Znaczniki nachylenia są powszechna wada w produkcji form wtryskowych, pojawiające się niemal codziennie w różnych wtryskarki. Czynniki prowadzące do tej wady są liczne i złożone. Niektóre przypadki można łatwo rozwiązać, podczas gdy inne mogą opierać się regulacji, powodując znaczne straty i potencjalnie opóźniając dostawę produktu.
Dzisiaj omówię wszystko, co dotyczy znaczników rozstawu z praktycznego punktu widzenia, oferując moim kolegom i entuzjastom formowania wtryskowego wgląd w skuteczne rozwiązywanie rzeczywistych problemów na podłodze formierskiej.
Ponieważ na występowanie śladów odkształceń może mieć wpływ projekt produktu, gorąco polecam firmom projektującym produkty, projektantom konstrukcji i inżynierom mechanikom dogłębne zrozumienie tego zagadnienia. Pomoże to nie tylko w projektowaniu opłacalnych i wydajnych nowych produktów, ale także ułatwi ustawienie standardy akceptacji z dostawcy formowania wtryskowego (aby uzyskać więcej informacji, patrz normy akceptacji formowania wtryskowego).
Jeśli jesteś zainteresowany innymi wadami formowania wtryskowego, kliknij poniższy link, aby uzyskać więcej informacji.
| Poznaj różne wady formowania wtryskowego | ||||
|---|---|---|---|---|
| Flash | Krótki strzał | Sink Mark | Wypaczenie/Deformacja | Burn Mark |
| Splay Mark/Silver Streak | Ciemny punkt/czarna plamka | Flow Mark | Bańka | Weld Line |
| Różnica kolorów/nierówny kolor | Znak sworznia wyrzutnika | |||
Co to są znaczniki odstępu?
Ślady spawania, zwane również srebrnymi smugami, pojawiają się jako kwiatowe wzory natryskowe na powierzchni formowanych części w pobliżu bramy lub jako jasne, błyszczące linie w kształcie litery V, gdy światło jest rzucane ukośnie na części.
W naszej produkcji formowania wtryskowego, ślady splay / srebrne smugi są podstawowymi wadami formowania, które zwykle można szybko rozwiązać poprzez dostosowanie procesu. W przeciwieństwie do kwestii związanych z rozmiarem i wypaczeniem, które wymagają czasu chłodzenia i krzepnięcia w celu oceny jakości produktu, przyczyna śladów rozchodzenia się może być czasami nieuchwytna, co poważnie wpływa na wydajność produkcji.
Co powoduje rozstępy?
Czynniki związane z pleśnią:
- Rozmiar bramki jest niewielki.
- Słabe odpowietrzenie formy prowadzące do uwięzienia gazu.
- Ostre narożniki w projektach bramek i prowadnic.
- Resztki plastiku w ślepych uliczkach w gorący biegacze.
- Nieprawidłowe umieszczenie lub nieprawidłowe działanie czujników temperatury gorących kanałów.
- Zatory w gorących kanałach.
- Wyciek wody w formach.
- Nadmierne temperatury w gorących kanałach, które nie są precyzyjnie kontrolowane.
- Końcówki dysz z nasadkami.
Czynniki wpływające na ustawienia maszyny:
- Nieprawidłowe ustawienie ciśnienia wstecznego dla stopionego plastiku, zbyt niskie powodujące ślady wilgoci, zbyt wysokie powodujące ślady degradacji termicznej.
- The prędkość wtrysku jest zbyt szybki.
- Początkowa prędkość lub pozycja wtrysku jest ustawiona nieprawidłowo.
- Duża prędkość topienia.
- Brak spowolnienia na końcu cyklu wtrysku.
- Częściowo zablokowana dysza.
- The temperatura formy jest zbyt niska.
- Zatkany linia podziału otwory wentylacyjne powodujące ślady uwięzionego powietrza, wymagające czyszczenia co 4 godziny.
- Zbyt wysoka temperatura w beczce.
- Temperatura dyszy jest zbyt niska.
- Niewłaściwie ustawiona temperatura suszenia lub niewystarczający czas suszenia powodujący powstawanie śladów wilgoci.
Czynniki związane z projektem:
- Niewygładzona konstrukcja bramki powodująca powstawanie śladów rozchodzenia się materiału.
- Wymiary bramki i prowadnicy są zbyt małe.
- Nieprawidłowy typ lub rozmiar bramki (kołkowa, kwadratowa, okrągła, wachlarzowa).
- Źle zaprojektowane miejsca odpowietrzenia na powierzchni oddzielającej lub niewystarczająca głębokość lub ilość odpowietrzenia.
- Znaczące różnice w grubości ścianek.
- Nieprawidłowo ustawiona bramka.
- Brak otworów wentylacyjnych za ścieżką przepływu w konstrukcji formy.
- Nieodpowiednie kanały wentylacyjne w analizie przepływu formy.
Czynniki związane z maszyną:
- Słabe dopasowanie dyszy do wlewu formy.
- Nieprawidłowo działające elementy grzewcze lub wentylatory w zbiorniku.
- Nieprawidłowe nagrzewanie się cylindra.
- Nieprawidłowo działający zawór zwrotny.
Czynniki związane z materiałami:
- Nieprawidłowa temperatura i czas suszenia materiału.
- Zanieczyszczenia w materiale.
- Cząstki materiału o nierównej wielkości.
- Mieszanie różnych partii zmodyfikowanego materiału od różnych dostawców.
- Brudne bramki lub nadmierne zapylenie.
Rodzaje znaczników odstępu
Biorąc pod uwagę wyżej wymienione powody, kategoryzuję znaki splay w następujący sposób:
1. Ślady hydrolityczne (ślady wilgoci)
Występują one, gdy tworzywo sztuczne ulega hydrolizie w beczce z powodu wilgoci w materiale przed formowaniem lub gdy odpowiednio wysuszony materiał pochłania wilgoć, gdy znajduje się w zbiorniku bez skutecznej izolacji. Ta nadmierna zawartość wilgoci, poddana działaniu wysokiej temperatury w cylindrze, zamienia wodę w parę, degradując żywicę i tworząc dwutlenek węgla uwięziony w stopionej żywicy. Gaz ten przedostaje się do gniazda formy podczas wtrysku, tworząc srebrne smugi hydrolityczne, znacznie zmniejszając wytrzymałość i kruchość formowanej części. Są one dość powszechne i łatwe do zidentyfikowania, zwykle rozmieszczone równomiernie wzdłuż kierunku wtrysku i gęsto wypełniające powierzchnię w ciężkich przypadkach.
Podstawowym środkiem zaradczym na hydrolityczne ślady splay jest dokładne suszenie materiału, zapewniające, że zawartość wilgoci w granulkach używanych podczas formowania jest kontrolowana poniżej 0,03%. W związku z tym warunki procesu suszenia muszą być ściśle kontrolowane, a zawartość wilgoci w granulkach powinna być weryfikowana za pomocą pomiaru powietrzem przed formowaniem.
Zawartość wilgoci w materiałach
Ponieważ zawartość wilgoci w materiałach może powodować tak wiele poważnych problemów, czy istnieje jednolita linia ostrzegawcza dla zawartości wilgoci w formowaniu wtryskowym? Niestety nie! Zawartość wilgoci w każdym materiale jest bardzo różna, a stopień, w jakim można go "odwodnić" również jest różny. Poniższa tabela zawiera zbiór popularnych tworzyw sztucznych i ich zawartości wilgoci:
| Tworzywo sztuczne | Zawartość wilgoci | Dopuszczalna zawartość wilgoci dla formowania wtryskowego |
|---|---|---|
| PE | 0.1%~0.2% | 0.05% |
| PP | 0.1%~0.3% | 0.07% |
| HDPE | 0.1%~0.2% | 0.05% |
| LDPE | 0.1%~0.2% | 0.05% |
| LLDPE | 0.1%~0.2% | 0.05% |
| PVC | 0.1~0.4% | 0.07% |
| GPPS | 0.1~0.3% | 0.07% |
| HIPS | 0.1~0.3% | 0.07% |
| AS, SAN | 0.20.3% | 0.07% |
| ABS | 0.40% | 0.07% |
| PMMA | 0.40% | 0.07% |
| PET | 0.3%~0.4% | 0.02% |
| PBT | 0.1%~0.25% | 0.02% |
| PA6 | 1.30% | 0.019 |
| PA66 | 1.50% | 0.01% |
| PC | 0.30% | 0.02% |
| POM | 0.12%~0.25% | 0.02% |
| PPO（NORYL） | 0.14% | 0.02% |
| PPO（SE-100） | 0.37% | 0.02% |
| PPS | 0.10% | 0.05% |
| PS | 0.1~0.3% | 0.07% |
| PC/PBT | 0.50% | 0.05% |
| PC/ABS | 0.50% | 0.06% |
Odwodnienie
Ogólnie rzecz biorąc, aby szybko odwodnić, większość tworzyw sztucznych musi zostać upieczona przed formowaniem wtryskowym. Ponieważ początkowa zawartość wilgoci w cząstkach plastiku jest stosunkowo niska, proces suszenia należy do suszenia śladowego, a gorące powietrze jest zwykle używane jako medium suszące.
Istnieją dwie metody pieczenia w zależności od potrzeb produkcyjnych. Jedna z nich jest przeznaczona dla małych partii materiałów i nieciągłego pieczenia, które może odbywać się w piecach piekarniczych. Bardziej powszechna metoda pieczenia ciągłego wykorzystuje dwa rodzaje sprzętu: suszarki na gorące powietrze i suszarki osuszające. Koszt różni się w zależności od branży.
Suszarka na gorące powietrze
Nadaje się do małych partii materiałów, a jeden piec może jednocześnie piec wiele rodzajów cząstek surowca. Charakteryzuje się wysoką dokładnością kontroli temperatury, niskimi inwestycjami w sprzęt i łatwą obsługą. Zasadniczo nadaje się do formowania wtryskowego małych urządzeń i elektronicznych towarów konsumpcyjnych.
Maszyna do suszenia gorącym powietrzem
Nadaje się do stosowania w dużych partiach surowca, jest łatwy w obsłudze, ma stosunkowo niskie koszty inwestycyjne i dobry efekt suszenia w środowiskach o niskiej wilgotności. Jednak w porze deszczowej wskaźnik defektów często gwałtownie wzrasta. Dlatego producenci w południowym regionie muszą zwrócić na to szczególną uwagę.
Osuszacz powietrza
Oparty na osuszaczu gorącym powietrzem, wymaga dodatkowego osuszacza w celu usunięcia wilgoci z powietrza, zwiększenia wydajności suszenia i jest szczególnie odpowiedni na deszczowe dni oraz do stosowania materiałów PA o wysokiej zawartości wilgoci.
Jeśli chodzi o proces pieczenia, można o nim myśleć podobnie jak o gotowaniu, gdzie "stopień ciepła" jest równie ważny. Jeśli czas pieczenia jest zbyt długi, spowoduje to odbarwienie i degradację materiału; jeśli temperatura suszenia jest zbyt niska, spowoduje to, że zawartość wilgoci w materiale przekroczy normę. Podsumowałem również tabelę czasów pieczenia dla tworzyw sztucznych:
| Tworzywa sztuczne | Temperatura pieczenia | Czas pieczenia |
|---|---|---|
| PE | 60~80°C | 1~2h |
| PP | 80~100°C | 1~2h |
| HDPE | 60~80°C | 1~2h |
| LDPE | 60~80°C | 1~2h |
| LLDPE | 60~80°C | 1~2h |
| PVC | 60~80°C | 1~2h |
| GPPS | 80~90°C | 2~3h |
| HIPS | 80~90°C | 2~3h |
| AS/SAN | 80~90°C | 2~4h |
| ABS | 80~90°C | 3~4h |
| PMMA | 80~90°C | 3~4h |
| PET | 130~140°C | 4-6h |
| PBT | 130~140°C | 3~4h |
| PA6 | 80~100°C | 4~6h |
| PA66 | 80~100°C | 4~6h |
| PC | 120°C | 3~4h |
| POM | 80-90°C | 2~4h |
| PPO(NORYL) | 120°C | 2~4h |
| PPO(SE-100） | 95°C | 2~4h |
| PPS | 120°C | 3~4h |
| PS | 80~90°C | 2~3h |
| PC/PBT | 100~120°C | 3~4h |
| PC/ABS | 80~100°C | 2~3h |
2. Ślady degradacji termicznej (srebrne smugi termiczne)
Występują one, gdy żywica przegrzewa się podczas procesu formowania, generując gazy, takie jak dwutlenek węgla, które powodują srebrne smugi na powierzchni formowanych części.
Typowe przyczyny obejmują:
1. Zbyt wysoka temperatura bębna.
2. Pozostałości tworzywa sztucznego w ślepych zaułkach cylindra lub dyszy.
3. Wydłużony czas przebywania w beczce.
4. Zmniejszona masa cząsteczkowa żywicy z powodu nadmiernego użycia przemiału, co zmniejsza udarność i sprawia, że materiał jest zbyt kruchy do użytku.
5. Ciśnienie wsteczne jest zbyt wysokie.
Termiczne srebrne smugi można zazwyczaj rozpoznać po ich wyglądzie, który nie jest zgodny z określonym wzorem i czasami przypomina kometę. Często towarzyszy im przyciemnienie koloru plastiku, szczególnie widoczne wzdłuż wlewu, które służy jako główny wskaźnik do identyfikacji srebrnych smug termicznych.
W zależności od przyczyny degradacji należy podjąć odpowiednie środki. Jeśli przyczyną jest zbyt wysoka temperatura w sekcji cylindra, należy obniżyć temperaturę tej sekcji; jeśli przyczyną są martwe punkty w cylindrze lub dyszy, obszary te należy oczyścić, a martwe punkty wyeliminować; jeśli przyczyną jest wydłużony czas przebywania w cylindrze, cykl formowania powinien być jak najkrótszy, przy jednoczesnym zapewnieniu jakości produktu. Jeśli te środki są nieskuteczne, należy rozważyć użycie do produkcji wtryskarki o mniejszej wydajności.
3. Strukturalne srebrne smugi:
Są one spowodowane złym projektem strukturalnym formowanych części, takim jak znaczne nierówności grubości ścianek lub nagłe zmiany przekroju, powodujące gwałtowne rozszerzanie się lub kurczenie stopionego materiału podczas procesu napełniania, umożliwiając mieszanie się powietrza ze stopionym materiałem w gnieździe formy. Strukturalne srebrne smugi wpływają głównie na wygląd i mają niewielki wpływ na wytrzymałość i udarność formowanych części.
Cechy charakterystyczne strukturalnych smug srebra obejmują stały rozkład smug pod względem kształtu i lokalizacji, gdy warunki procesu są stałe, zazwyczaj wzdłuż kierunku wtrysku i często występują po nagłych zmianach przekroju. Ponieważ srebrne smugi strukturalne są spowodowane nagłymi zmianami przekroju i poważnymi nierównościami w grubości ścianek, często pojawiają się na powierzchni wyprasek wraz z wadami w postaci zapadnięć, a nawet mogą powodować powstawanie pęcherzyków o różnym stopniu wewnątrz wyprasek.
Strukturalne srebrne smugi można zasadniczo wyeliminować poprzez zmianę prędkości wtrysku. Gdy zmiana przekroju jest niewielka, prędkość wtrysku można zmniejszyć, umożliwiając płynne wypełnienie gniazda formy i zapobiegając mieszaniu się powietrza podczas przechodzenia przez przerwaną sekcję, unikając w ten sposób tworzenia się srebrnych smug. Jednak zmniejszenie prędkości wtrysku może również prowadzić do krótkich strzałów, co wymaga dostosowania innych warunków procesu, takich jak temperatura formy i temperatura dyszy w celu uzyskania rozdzielczości. Gdy zmiana przekroju jest znacząca, można spróbować zwiększyć prędkość wtrysku wraz ze wzrostem ciśnienia wtrysku, aby wypchnąć powietrze z powierzchni podziału.
Jeśli dostosowanie prędkości wtrysku lub zwiększenie ciśnienia wtrysku nie rozwiązuje problemu, należy rozważyć ulepszenie projektu strukturalnego części z tworzywa sztucznego i ulepszenie systemu odpowietrzania formy.
4. Znaczniki rozstawu bram i prowadnic:
Są one spowodowane nieracjonalną konstrukcją systemu bramkowania lub lokalnymi blokadami. Ich przyczyny i rozwiązania są następujące:
1) Kąt stożka wlewu jest zbyt duży.
Jeśli kąt stożka wlewu jest zbyt duży, powoduje to, że materiał opuszcza ściankę stożka na początku wtrysku, tworząc szczelinę. W miarę wypełniania wnęki formy, powietrze zmieszane z przepływem materiału dostaje się do wnęki formy, tworząc srebrne smugi. Smugi te charakteryzują się tym, że są rozmieszczone całkowicie wzdłuż kierunku wtrysku.
Aby wyeliminować tę wadę, należy najpierw wykonać cykl na sucho, aby wykluczyć możliwość hydrolizy i degeneracji żywicy, a następnie sprawdzić, czy kąt stożka wlewu jest odpowiedni. Jeśli kąt A jest większy niż 10 stopni, może to powodować powyższe zjawisko. Kąt A wynoszący 4 ~ 6 stopni jest odpowiedni; jeśli kąt A jest zbyt mały, może to powodować trudności z formowaniem i słaby przepływ materiału. Srebrne smugi są czasami eliminowane poprzez zmianę prędkości wtrysku, ale podstawową metodą jest nadal modyfikacja lub wymiana tulei wlewu w celu zmniejszenia kąta stożka wlewu.
2) Irracjonalny projekt bramy
Jeśli pole przekroju poprzecznego bramki jest zbyt małe, powoduje to turbulentny przepływ lub strumieniowanie, gdy materiał przechodzi przez bramkę, mieszając stopiony materiał z powietrzem i tworząc srebrne smugi w pobliżu bramki. Smugi te charakteryzują się promieniowym rozkładem wyśrodkowanym na bramie. Metoda ich eliminacji polega na powiększeniu bramki lub zmianie kształtu przekroju bramki, aby srebrne smugi zniknęły. Podczas modyfikacji bramki, jeśli prędkość wtrysku zostanie odpowiednio zmniejszona, będzie to bardziej skuteczne.
3. Zimny materiał na końcówce dyszy powoduje uszkodzenie części układu wlewowego lub lokalną blokadę podczas wtrysku.
Mechanizm powstawania srebrnych smug spowodowanych częściowym zablokowaniem prowadnicy lub bramki jest podobny do tego spowodowanego zbyt małą bramką. Identyfikując takie srebrne smugi, należy znaleźć ślady zimnego materiału w układzie wlewowym. Metodą na wyeliminowanie tej wady jest powiększenie studni na zimny materiał w formie i zwiększenie temperatury dyszy.
5. Srebrne smugi pulsacyjne:
Tak zwane pulsacyjne srebrne smugi nie odnoszą się do samych pulsujących smug, ale do nierównomiernego zjawiska przeskakiwania, które występuje podczas cofania i podawania ślimaka wstępnie uplastyczniającego, przypominającego puls. Zjawisko to odzwierciedla głównie nieprawidłowe upuszczanie materiału, przez co powietrze łatwo dostaje się do cylindra i jest przenoszone do wnęki formy wraz ze stopionym materiałem podczas wtrysku, tworząc srebrne smugi.
Smugi te charakteryzują się nieregularnym występowaniem pod względem lokalizacji i ilości, czasami towarzyszą im krótkie strzały, ślady zatopienia i wewnętrzne pęcherzyki.
Metoda eliminacji pulsujących srebrnych smug polega na podjęciu odpowiednich działań w oparciu o przyczynę pulsacji.
Ich przyczyny i rozwiązania są następujące:
1). Temperatura na tylnym końcu bębna jest zbyt wysoka, co powoduje sklejanie się cząstek materiału w pobliżu portu podawania i ich nieprawidłowe opadanie. Należy obniżyć temperaturę na tylnym końcu bębna.
2). Temperatura materiału jest zbyt niska, co powoduje słabą plastyfikację żywicy i nadmierne obciążenie silnika wstępnie plastyfikującego, co skutkuje nieprawidłową prędkością ślimaka. powinniśmy odpowiednio zwiększyć temperaturę formowania, aby poprawić plastyfikację.
3). Przeciwciśnienie śruby jest zbyt niskie; dla materiału PC przeciwciśnienie powinno wynosić 10-25 MPa.
4). Urządzenie do izolacji zbiornika jest nieprawidłowo ustawione lub używane. Żarówki na podczerwień nie powinny znajdować się zbyt blisko cząstek materiału lub być używane zbyt długo, powodując sklejanie się cząstek w wysokich temperaturach i ich opadanie.
Czasami podczas normalnej produkcji dochodzi do nagłej pulsacji, często z powodu nieprawidłowego działania poszczególnych automatycznych przyrządów kontrolnych lub awarii urządzenia grzewczego beczki, powodując nieprawidłowe temperatury na tylnym końcu beczki. W związku z tym podczas regulacji temperatury należy również sprawdzić, czy w przyrządach i obwodach nie występują żadne nieprawidłowości.
6. Srebrne smugi uwięzionego powietrza:
Srebrne smugi uwięzionego powietrza odnoszą się do smug utworzonych przez gazy, których nie można usunąć podczas procesu wypełniania materiałem. Smugi te charakteryzują się dość wyraźnymi liniami spoin, przy czym srebrne smugi często pojawiają się w pobliżu linii spoin, podczas gdy inne obszary nie mają srebrnych smug.
Podstawową metodą eliminacji tych srebrnych smug jest zmiana lokalizacji i typu bramy, ustawienie skutecznych szczelin wentylacyjnych lub modyfikacja struktury części z tworzywa sztucznego, ale wymaga to znacznych modyfikacji formy. W praktycznej produkcji lub formowanie próbneCzęsto stosowane są korygujące warunki procesu, takie jak dostosowanie ciśnienia i prędkości wtrysku oraz zmiana różnicy temperatur między formami stacjonarnymi i ruchomymi.
Studium przypadku wady znaku rozstawu
Informacje o produkcie:
1. Nazwa: Powłoka głośnika
2. Materiał: ABS o wysokiej jasności w kolorze szarym
3. Rozmiar: 20 mm x 5mm x 4 mm
4. Wnęka: 1*2
5. Waga: 87g*2
6. Brama: Typ podwodny
Proces formowania wtryskowego:
1. Model wtryskarki: Haitian 450T
2. Temperatura dyszy: 215°C
3. Temperatury beczki: 230°C-220°C-200°C-190°C-170°C
4. Temperatury formy: Wnęka 55°C, rdzeń 45°C
5. Czas formowania: 45 sekund, czas chłodzenia 18 sekund
6. Czas wtrysku: 3,2 sekundy
7. Skok dozowania: 150 mm
8. Czas wycofania: 0,3 sekundy
9. Wtrysk segmentowy: 4 etapy
10. Ciśnienie wtrysku: 90-110-90-50
11. Prędkości wtrysku: 20-45-30-5
12. Pozycje wtrysku: 142-130-122-0
13. Segmentowany ciśnienie trzymania2 etapy
14. Ciśnienie trzymania: 15-72
15. Czas utrzymywania: 10-20
16. Czas utrzymywania: 2 sekundy-6 sekund
Metoda przetwarzania produktu:
Wyprodukowany przy użyciu automatycznego robota, materiał ABS zmieszany z szarym koncentratem, wstępnie wysuszony przed produkcją w temperaturze suszenia 85°C.
Wymagania dotyczące jakości produktu:
Ten produkt jest przeznaczony do użytku zewnętrznego i nie może mieć żadnych zadrapań powierzchni, śladów zacieków, linii przepływu, śladów rozchylenia ani innych wad. Tolerancja wymiarów nie może przekraczać 0,02; przekroczenie tej tolerancji może prowadzić do problemów z montażem.
Informacje o wadach produkcyjnych:
Podczas produkcji, w pobliżu bramy pojawiły się ślady splayu, wpływające na wygląd powierzchni produktu. Po wystawieniu na działanie światła słonecznego doszło do rozwarstwienia, co również wpłynęło na wymiary produktu, a także jego właściwości mechaniczne i chemiczne. Ma to poważny wpływ na jakość i żywotność plastikowych części.
Produkty z tym defektem są uważane za wadliwe, a inżynierowie procesu powinni szybko wprowadzić poprawki, aby uniknąć wad partii, które mogą opóźnić zdolność produkcyjną, marnować energię i opóźnić dostawę zamówienia.
Rozwiązanie:
Analiza wykazała, że podczas produkcji zestawu form używanych do produkcji doszło do przepełnienia, a materiał owinął się wokół dyszy oraz pierwszego i drugiego pierścienia grzewczego cylindra. Pierścienie grzewcze dyszy i pierwszej sekcji cylindra zostały uszkodzone i zostały wymienione. Podczas wymiany pierścieni grzewczych termopara nie została mocno zaciśnięta i przesunęła się do tyłu, powodując, że rzeczywista temperatura materiału była wyższa niż ustawiona temperatura, mimo że ustawienia temperatury materiału były takie same.
Oznacza to, że rzeczywista temperatura materiału była wyższa niż podczas poprzedniej produkcji, a ponieważ w bieżącej produkcji zastosowano bramę typu podwodnego, ta sama temperatura lufy (temperatura materiału) z konieczności zwiększyła szybkość ścinania, powodując rozkład materiału i powstawanie śladów odkształceń. Konieczne jest dostosowanie temperatury materiału i ponowne zamocowanie pierścieni grzewczych oraz zaciśnięcie termopary.
Wnioski
Odciski palców / srebrne smugi są częstym problemem produkcyjnym. Możemy je rozwiązać za pomocą różnych metod, takich jak regulacja ciśnienia wtrysku, temperatury formy i wymiana tworzyw sztucznych. Kluczem jest zidentyfikowanie przyczyny powstawania smug i podjęcie odpowiednich środków w oparciu o konkretne okoliczności. Dzięki skutecznym rozwiązaniom możemy znacznie zmniejszyć wpływ wypływek na proces produkcyjny, poprawiając wydajność wtryskarek.
Nazywam się Lee Young z FirstMold, mam ponad dziesięcioletnie doświadczenie w branży wtrysku form, miałem do czynienia z tysiącami klientów i menedżerów produktów. Mój ciągły kontakt uświadomił mi, że osiągnięcie wysokiej jakości produkcji produktów lub części wymaga współpracy między projektantami i producentami. Zawsze chętnie dzieliłem się wiedzą branżową, mając nadzieję, że moje doświadczenie może być pomocne.
PL 
EN 
ES 
FR 
DE 
IT 
PT 
NL 
AR 
JA 
KO 
ZH