Was ist zu tun, wenn Spreizungen oder Silberstreifen in Spritzgießprodukten auftreten?

Spreizspuren sind ein häufiger Fehler in der Spritzgießproduktion, die fast täglich in verschiedenen Spritzgießmaschinen. Die Faktoren, die zu diesem Fehler führen, sind zahlreich und komplex. Einige Fälle lassen sich leicht beheben, während andere sich einer Anpassung widersetzen können, was zu erheblichem Ausschuss führt und die Auslieferung des Produkts möglicherweise verzögert.

Heute werde ich alles über Spreizmarken aus praktischer Sicht behandeln und meinen Kollegen und Spritzgießern Einblicke geben, wie sie reale Probleme in der Spritzgießerei effektiv lösen können.

Da das Auftreten von Spreizspuren durch das Produktdesign beeinflusst werden kann, empfehle ich Produktdesignern, Konstrukteuren und Maschinenbauingenieuren dringend, sich mit diesem Thema vertraut zu machen. Dies hilft nicht nur bei der Gestaltung kostengünstiger und effizienter neuer Produkte, sondern erleichtert auch die Festlegung Akzeptanzstandards mit Spritzgießer-Lieferanten (weitere Einzelheiten finden Sie in den Normen für die Abnahme von Spritzgussteilen).

Wenn Sie an anderen Spritzgussfehlern interessiert sind, klicken Sie bitte auf den folgenden Link, um weitere Informationen zu erhalten.

Verschiedene Fehler beim Spritzgießen verstehen
Blitzlicht	Kurzer Schuss	Senke Mark	Verwerfung/Deformation	Brandfleck
Spreizungszeichen/Silberstreif	Dunkler Fleck/Schwarzer Fleck	Flow Mark	Blase	Schweißnaht
Farbunterschied/ungleichmäßige Farbe	Auswerferstift-Markierung

Was sind Spreizmarken?

Spreizmarken, auch Silberstreifen genannt, erscheinen als blumenartige Spritzmuster auf der Oberfläche von Formteilen in der Nähe des Anschnitts oder als helle, glänzende V-förmige Linien, wenn das Licht schräg auf die Teile fällt.

In unserer Spritzgussproduktion sind Spreizungsmarken/Silberstreifen grundlegende Gussfehler, die in der Regel durch Prozessanpassungen schnell behoben werden können. Im Gegensatz zu Größen- und Verformungsproblemen, die eine Abkühlungs- und Erstarrungszeit erfordern, um die Produktqualität zu bewerten, ist die Ursache von Spreizungsmarken manchmal schwer zu finden, was die Produktionseffizienz stark beeinträchtigt.

Wodurch entstehen Spaltmaße?

Schimmelpilzbedingte Faktoren:

• Die Größe des Tores ist gering.
• Schlechte Entlüftung der Form führt zu Gaseinschlüssen.
• Scharfe Ecken in Tor- und Laufschienenkonstruktionen.
• Kunststoffreste in Sackgassen in Heißkanäle.
• Falsche Platzierung oder Fehlfunktion der Heißkanaltemperatursensoren.
• Verstopfungen in Heißkanälen.
• Wasseraustritt in Schimmelpilzen.
• Überhöhte Temperaturen in Heißkanälen, die nicht genau kontrolliert werden.
• Düsenspitzen mit Kappen.

Faktoren der Maschineneinstellung:

• Unsachgemäße Einstellung des Gegendrucks für den geschmolzenen Kunststoff, zu niedrig, was zu Feuchtigkeitsflecken führt, zu hoch, was zu Flecken durch thermische Degradation führt.
• Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell.
• Die anfängliche Einspritzgeschwindigkeit oder -position ist falsch eingestellt.
• Schnelle Schmelzgeschwindigkeit.
• Keine Verlangsamung am Ende des Einspritzzyklus.
• Teilweise verstopfte Düse.
• Die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist.
• Verstopft Trennungslinie Entlüftungsöffnungen, in denen Luft eingeschlossen ist und die alle 4 Stunden gereinigt werden müssen.
• Zu hohe Temperaturen im Fass.
• Die Düsentemperatur ist zu niedrig.
• Unangemessen eingestellte Trocknungstemperatur oder unzureichende Trocknungszeit führen zu Feuchtigkeitsflecken.

Designbezogene Faktoren:

• Nicht glattes Anschnittdesign, das zu Restspreizungen des Materials führt.
• Tor und Kufen sind zu klein dimensioniert.
• Ungeeignete Anschnittart (Stift, quadratisch, rund, fächerförmig) oder Größe.
• Schlecht konzipierte Entlüftungsstellen auf der Trennfläche oder unzureichende Entlüftungstiefe oder -menge.
• Signifikante Unterschiede in der Wanddicke.
• Falsch positioniertes Tor.
• Fehlen von Entlüftungsöffnungen hinter dem Fließweg in der Formkonstruktion.
• Unzureichende Entlüftungskanäle in der Formflussanalyse.

Maschinenbezogene Faktoren:

• Schlechte Anpassung der Düse an den Anguss der Form.
• Defekte Heizelemente oder Ventilatoren im Trichter.
• Ungewöhnliche Erwärmung im Fass.
• Defektes Gegendruckventil.

Materialbezogene Faktoren:

• Falsche Trocknungstemperatur und -zeit für das Material.
• Verunreinigungen im Material.
• Materialpartikel mit ungleichmäßiger Größe.
• Mischen verschiedener Chargen von modifiziertem Material von verschiedenen Lieferanten.
• Verschmutzte Tore oder übermäßiger Staub.

Arten von Spreizmarken

Aus den oben genannten Gründen unterteile ich die Spreizmarken wie folgt:

1. Hydrolytische Spreizungsmarken (Moisture Splay Marks)

Diese treten auf, wenn der Kunststoff in der Trommel aufgrund von Feuchtigkeit im Material vor dem Formen hydrolysiert wird oder wenn ausreichend getrocknetes Material Feuchtigkeit aufnimmt, während es im Trichter ohne wirksame Isolierung liegt. Dieser übermäßige Feuchtigkeitsgehalt verwandelt bei hohen Temperaturen im Zylinder Wasser in Dampf, der das Harz zersetzt und Kohlendioxidgas bildet, das im geschmolzenen Harz eingeschlossen ist. Dieses Gas strömt während des Einspritzens in den Formhohlraum und erzeugt hydrolytische Silberschlieren, die die Festigkeit und Sprödigkeit des Formteils erheblich verringern. Diese Schlieren sind relativ häufig und leicht zu erkennen. Sie verteilen sich in der Regel gleichmäßig entlang der Einspritzrichtung und sind in schweren Fällen dicht auf der Oberfläche verteilt.

Das grundlegende Mittel gegen hydrolytische Spreizungsmarken ist die gründliche Trocknung des Materials, wobei sichergestellt werden muss, dass der Feuchtigkeitsgehalt in den beim Formen verwendeten Pellets unter 0,03% gehalten wird. Daher müssen die Bedingungen des Trocknungsprozesses streng kontrolliert werden, und der Feuchtigkeitsgehalt des Granulats sollte vor dem Formen durch Luftaufnahme überprüft werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt von Materialien

Da der Feuchtigkeitsgehalt von Materialien so viele ernsthafte Probleme verursachen kann, gibt es eine einheitliche Vorsichtslinie für den Feuchtigkeitsgehalt beim Spritzgießen? Leider nein! Der Feuchtigkeitsgehalt der einzelnen Materialien ist sehr unterschiedlich, und auch der Grad der Austrocknung" ist unterschiedlich. Die nachstehende Tabelle enthält eine Zusammenstellung gängiger Kunststoffe und ihres Feuchtigkeitsgehalts:

Kunststoff	Feuchtigkeitsgehalt	Zulässiger Feuchtigkeitsgehalt beim Spritzgießen
PE	0.1%~0.2%	0.05%
PP	0.1%~0.3%	0.07%
HDPE	0.1%~0.2%	0.05%
LDPE	0.1%~0.2%	0.05%
LLDPE	0.1%~0.2%	0.05%
PVC	0.1~0.4%	0.07%
GPPS	0.1~0.3%	0.07%
HIPS	0.1~0.3%	0.07%
AS, SAN	0.20.3%	0.07%
ABS	0.40%	0.07%
PMMA	0.40%	0.07%
PET	0.3%~0.4%	0.02%
PBT	0.1%~0.25%	0.02%
PA6	1.30%	0.019
PA66	1.50%	0.01%
PC	0.30%	0.02%
POM	0.12%~0.25%	0.02%
PPO（NORYL）	0.14%	0.02%
PPO（SE-100）	0.37%	0.02%
PPS	0.10%	0.05%
PS	0.1~0.3%	0.07%
PC/PBT	0.50%	0.05%
PC/ABS	0.50%	0.06%

Dehydrierung

Im Allgemeinen müssen die meisten Kunststoffe vor dem Spritzgießen gebacken werden, um sie schnell zu trocknen. Da der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt der Kunststoffteilchen relativ niedrig ist, gehört der Trocknungsprozess zur Spurentrocknung, und als Trocknungsmedium wird im Allgemeinen Heißluft verwendet.

Je nach Produktionsbedarf gibt es zwei Backmethoden. Die eine ist für kleine Chargen und nicht kontinuierliches Backen, das in Backöfen durchgeführt werden kann. Bei der gebräuchlicheren kontinuierlichen Backmethode werden zwei Arten von Geräten verwendet: Heißlufttrockner und Entfeuchtungstrockner. Die Kosten variieren je nach Branche.

Heißlufttrockner

Geeignet für kleine Chargen, und ein Ofen kann mehrere Arten von Rohmaterialpartikeln gleichzeitig backen. Er hat eine hohe Temperaturregelungsgenauigkeit, niedrige Investitionskosten und eine einfache Bedienung. Er ist im Allgemeinen für den Spritzgussbedarf von Kleingeräten und elektronischen Konsumgütern geeignet.

Heißluft-Trocknungsmaschine

Geeignet für den Einsatz von Rohstoffen in großen Mengen, einfach zu bedienen, relativ niedrige Investitionskosten und gute Trocknungswirkung in Umgebungen mit niedriger Luftfeuchtigkeit. Während der Regenzeit steigt die Fehlerquote jedoch oft stark an. Daher müssen die Hersteller in der südlichen Region besonders aufmerksam sein.

Luftentfeuchter

Er basiert auf dem Heißlufttrockner und benötigt einen zusätzlichen Entfeuchter, um die Feuchtigkeit aus der Luft zu entfernen und die Trocknungseffizienz zu erhöhen. Er eignet sich besonders für regnerische Tage und die Verwendung von PA-Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt.

Was den Backvorgang betrifft, so kann man ihn mit dem Kochen vergleichen, bei dem der "Hitzegrad" ebenso wichtig ist. Eine zu lange Backzeit führt zu einer Verfärbung und Zersetzung des Materials, eine zu niedrige Trocknungstemperatur dazu, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Materials die Norm überschreitet. Ich habe auch eine Tabelle mit Backzeiten für Kunststoffe zusammengestellt:

Kunststoffe	Backtemperatur	Backzeit
PE	60~80°C	1~2h
PP	80~100°C	1~2h
HDPE	60~80°C	1~2h
LDPE	60~80°C	1~2h
LLDPE	60~80°C	1~2h
PVC	60~80°C	1~2h
GPPS	80~90°C	2~3h
HIPS	80~90°C	2~3h
AS/SAN	80~90°C	2~4h
ABS	80~90°C	3~4h
PMMA	80~90°C	3~4h
PET	130~140°C	4-6h
PBT	130~140°C	3~4h
PA6	80~100°C	4~6h
PA66	80~100°C	4~6h
PC	120°C	3~4h
POM	80-90°C	2~4h
PPO(NORYL)	120°C	2~4h
PPO(SE-100）	95°C	2~4h
PPS	120°C	3~4h
PS	80~90°C	2~3h
PC/PBT	100~120°C	3~4h
PC/ABS	80~100°C	2~3h

2. Thermische Zersetzungsspuren (thermische Silberstreifen)

Diese treten auf, wenn sich das Harz während des Formprozesses überhitzt und dabei Gase wie Kohlendioxid entstehen, die silberne Schlieren auf der Oberfläche der geformten Teile verursachen.

Häufige Ursachen sind:

1. Übermäßig hohe Temperaturen im Fass.

2. Kunststoffreste in Sackgassen im Fass oder in der Düse.

3. Verlängerte Verweilzeit im Fass.

4. Verringertes Molekulargewicht des Harzes durch übermäßige Verwendung von Mahlgut, wodurch die Schlagzähigkeit beeinträchtigt wird und das Material für die Verwendung zu spröde wird.

5. Der Gegendruck ist zu hoch.

Thermosilberstreifen sind typischerweise an ihrem Aussehen zu erkennen, das keinem bestimmten Muster folgt und manchmal einem Kometen ähnelt. Sie werden oft von einer Verdunkelung der Kunststofffarbe begleitet, die besonders entlang des Angusses auffällt und als Hauptindikator für die Identifizierung von Thermosilberstreifen dient.

Je nach Ursache der Verschlechterung sollten geeignete Maßnahmen ergriffen werden. Wenn die Ursache eine zu hohe Temperatur in einem Abschnitt des Zylinders ist, sollte die Temperatur dieses Abschnitts gesenkt werden; wenn die Ursache tote Stellen im Zylinder oder in der Düse sind, sollten diese Bereiche gereinigt und tote Stellen beseitigt werden; wenn die Ursache eine zu lange Verweilzeit im Zylinder ist, sollte der Spritzgießzyklus so kurz wie möglich sein, ohne dass die Produktqualität beeinträchtigt wird. Sind diese Maßnahmen unwirksam, sollte eine Spritzgießmaschine mit geringerem Fassungsvermögen für die Produktion in Betracht gezogen werden.

3. Strukturelle Silberschlieren:

Diese werden durch eine schlechte strukturelle Gestaltung der Formteile verursacht, wie z. B. starke Unebenheiten in der Wandstärke oder abrupte Querschnittsänderungen, die dazu führen, dass sich das geschmolzene Material während des Füllvorgangs abrupt ausdehnt oder zusammenzieht und sich Luft in das geschmolzene Material im Formhohlraum mischt. Strukturelle Silberschlieren beeinträchtigen hauptsächlich das Aussehen und haben wenig Einfluss auf die Festigkeit und Schlagzähigkeit der Formteile.

Zu den Merkmalen von strukturellen Silberschlieren gehört eine feste Verteilung von Schlieren in Form und Lage bei konstanten Prozessbedingungen, die im Allgemeinen entlang der Einspritzrichtung und häufig nach abrupten Querschnittsänderungen auftreten. Da strukturelle Silberschlieren durch abrupte Querschnittsänderungen und starke Ungleichmäßigkeiten in der Wanddicke verursacht werden, treten sie häufig auf der Oberfläche der Formteile zusammen mit Einfallstellen auf und können sogar im Inneren der Teile in unterschiedlichem Maße Blasen verursachen.

Strukturelle Silberschlieren können im Allgemeinen durch eine Änderung der Einspritzgeschwindigkeit beseitigt werden. Wenn die Querschnittsänderung gering ist, kann die Einspritzgeschwindigkeit reduziert werden, so dass das Material den Formhohlraum gleichmäßig füllen kann und sich beim Durchlaufen des abrupten Abschnitts keine Luft einmischen kann, wodurch die Bildung von Silberschlieren vermieden wird. Eine Verringerung der Einspritzgeschwindigkeit kann jedoch auch zu kurzen Schüssen führen, so dass andere Prozessbedingungen wie die Werkzeug- und Düsentemperatur angepasst werden müssen, um eine Auflösung zu erreichen. Wenn die Querschnittsänderung signifikant ist, kann versucht werden, die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen und gleichzeitig den Einspritzdruck zu erhöhen, um die Luft aus der Trennfläche zu drücken.

Wenn die Anpassung der Einspritzgeschwindigkeit oder die Erhöhung des Einspritzdrucks das Problem nicht behebt, sollten Sie die strukturelle Konstruktion der Kunststoffteile verbessern und das Entlüftungssystem des Werkzeugs optimieren.

4. Tor- und Laufschienendesign Spreizungsmarkierungen:

Diese werden durch die irrationale Gestaltung des Gattersystems oder lokale Blockaden verursacht. Ihre Ursachen und Lösungen sind wie folgt:

1) Der Konuswinkel des Angusses ist zu groß gewählt

Wenn der Konuswinkel des Angusses zu groß ist, tritt das Material zu Beginn des Einspritzens aus der Konuswand aus, wodurch ein Spalt entsteht. Wenn sich der Formhohlraum füllt, tritt mit dem Materialstrom vermischte Luft in den Formhohlraum ein und bildet Silberschlieren. Diese Schlieren sind dadurch gekennzeichnet, dass sie sich ausschließlich entlang der Einspritzrichtung verteilen.

Um diesen Fehler zu beheben, führen Sie zunächst einen Trockenzyklus durch, um eine mögliche Hydrolyse und Zersetzung des Harzes auszuschließen, und prüfen Sie dann, ob die Größe des Angusskegelwinkels angemessen ist. Wenn der A-Winkel mehr als 10 Grad beträgt, kann dies zu dem oben beschriebenen Phänomen führen. Ein A-Winkel von 4~6 Grad ist geeignet; ist der A-Winkel zu klein, kann dies zu Entformungsschwierigkeiten und schlechtem Materialfluss führen. Silberstreifen im Anguss können manchmal durch eine Änderung der Einspritzgeschwindigkeit beseitigt werden, aber die grundlegende Methode ist immer noch, die Angussbuchse zu ändern oder zu ersetzen, um den Winkel des Angusskegels zu verringern.

2) Irrationales Gatterdesign

Ist der Anschnittquerschnitt zu klein, kommt es beim Durchgang des Materials durch den Anschnitt zu einer turbulenten Strömung oder zu Strahlenbildung, wodurch das geschmolzene Material mit Luft vermischt wird und in der Nähe des Anschnitts Silberschlieren entstehen. Diese Schlieren sind durch eine radiale Verteilung in der Mitte des Anschnitts gekennzeichnet. Um sie zu beseitigen, muss der Anschnitt vergrößert oder die Querschnittsform des Anschnitts verändert werden, damit die Silberschlieren verschwinden. Bei der Veränderung des Angusses ist es effektiver, wenn die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert wird.

3. Kaltes Material an der Düsenspitze verursacht einen Teil des Anschnittsystems oder eine lokale Verstopfung während der Einspritzung

Der Mechanismus der Bildung von Silberschlieren aufgrund einer teilweisen Blockade im Angusskanal oder im Anschnitt ist ähnlich wie bei einem zu kleinen Anschnitt. Bei der Identifizierung solcher Silberschlieren sollten Spuren von kaltem Material im Anschnittsystem zu finden sein. Die Methode zur Beseitigung dieses Fehlers besteht darin, den kalten Anschnitt in der Form zu vergrößern und die Düsentemperatur zu erhöhen.

5. Pulsierende Silberstreifen:

Die so genannten Pulsationssilberstreifen beziehen sich nicht auf die Streifen selbst, die pulsieren, sondern auf das ungleichmäßige Sprungphänomen, das beim Einziehen und Zuführen der Vorplastifizierschnecke auftritt und einem Puls ähnelt. Dieses Phänomen spiegelt vor allem den anormalen Materialtropfen wider, bei dem Luft leicht in den Zylinder eindringt und mit dem geschmolzenen Material während des Einspritzens in den Formhohlraum getragen wird, wodurch Silberschlieren entstehen.

Diese Schlieren sind durch ein unregelmäßiges Auftreten in Bezug auf Ort und Menge gekennzeichnet und werden manchmal von kurzen Schüssen, Einfallstellen und inneren Blasen begleitet.

Die Methode zur Beseitigung der pulsierenden Silberschlieren besteht darin, je nach Ursache der Pulsation entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.

Ihre Ursachen und Lösungen sind wie folgt:

1). Die Temperatur am hinteren Ende der Trommel ist zu hoch, was dazu führt, dass die Materialpartikel in der Nähe der Einfüllöffnung zusammenkleben und abnormal abfallen. Wir sollten die Temperatur am hinteren Ende der Trommel senken.

2). Die Materialtemperatur ist zu niedrig, was eine schlechte Plastifizierung des Harzes und eine übermäßige Belastung des Vorplastifiziermotors zur Folge hat, was zu einer abnormalen Schneckengeschwindigkeit führt. Wir sollten die Formtemperaturen entsprechend erhöhen, um die Plastifizierung zu verbessern.

3). Der Gegendruck der Schraube ist zu niedrig; für PC-Material sollte der Gegendruck 10-25Mpa betragen.

4). Die Isolierung des Trichters ist nicht richtig eingestellt oder verwendet worden. Die Infrarotlampen sollten nicht zu nahe an den Materialpartikeln sein oder zu lange verwendet werden, da die Partikel bei hohen Temperaturen zusammenkleben und abfallen können.

Manchmal kommt es während der normalen Produktion zu einer plötzlichen Pulsation, die oft auf eine Fehlfunktion einzelner automatischer Kontrollinstrumente oder auf Fehler in der Fassheizvorrichtung zurückzuführen ist und zu abnormalen Temperaturen am hinteren Ende des Fasses führt. Daher muss bei der Einstellung der Temperatur auch geprüft werden, ob es Anomalien in den Instrumenten und Schaltkreisen gibt.

6. Eingeschlossene Luft - silberne Schlieren:

Silberschlieren durch Lufteinschlüsse sind Schlieren, die durch Gase entstehen, die während des Materialfüllvorgangs nicht ausgestoßen werden können. Wir charakterisieren diese Schlieren durch ziemlich deutliche Schweißlinien, wobei die Silberschlieren oft in der Nähe der Schweißlinien auftreten, während andere Bereiche keine Silberschlieren aufweisen.

Die grundsätzliche Methode zur Beseitigung dieser Silberschlieren besteht darin, die Position und den Typ des Anschnitts zu ändern, wirksame Entlüftungsschlitze zu setzen oder die Struktur des Kunststoffteils zu modifizieren, was jedoch erhebliche Änderungen an der Form erfordert. In der praktischen Produktion oder ProbeabformungIn diesem Fall werden häufig korrigierende Prozessbedingungen festgelegt, wie z. B. die Anpassung des Einspritzdrucks und der Einspritzgeschwindigkeit sowie die Änderung des Temperaturunterschieds zwischen dem festen und dem beweglichen Werkzeug.

Fallstudie eines Spreizspurdefekts

Informationen zum Produkt:

1. Name: Lautsprechergehäuse

2. Material: Hohe Helligkeit ABS grau

3. Größe: 20mm x 5 mm x 4mm

4. Hohlraum: 1*2

5. Gewicht: 87g*2

6. Tor: Typ U-Boot

Spritzgießverfahren:

1. Spritzgießmaschine Modell: Haitian 450T

2. Düsentemperatur: 215°C

3. Trommeltemperaturen: 230°C-220°C-200°C-190°C-170°C

4. Formtemperaturen: Hohlraum 55°C, Kern 45°C

5. Gießzeit: 45 Sekunden, Abkühlzeit 18 Sekunden

6. Einspritzzeit: 3,2 Sekunden

7. Dosierhub: 150 mm

8. Einfahrzeit: 0,3 Sekunden

9. Segmentierte Einspritzung: 4 Stufen

10. Einspritzdrücke: 90-110-90-50

11. Einspritzgeschwindigkeiten: 20-45-30-5

12. Einspritzpositionen: 142-130-122-0

13. Segmentiert Nachdruck2 Stufen

14. Haltedruck: 15-72

15. Haltezeiten: 10-20

16. Haltedauer: 2 Sekunden-6 Sekunden

Verfahren zur Verarbeitung des Produkts:

Hergestellt mit einem automatischen Roboter, ABS-Material gemischt mit grauem Masterbatch, vorgetrocknet vor der Produktion bei einer Trocknungstemperatur von 85°C.

Anforderungen an die Produktqualität:

Dieses Produkt ist für das Erscheinungsbild bestimmt und darf keine Oberflächenkratzer, Einfallstellen, Fließlinien, Spreizungen oder andere Mängel aufweisen. Die Maßtoleranz darf 0,02 nicht überschreiten; eine Überschreitung dieser Toleranz kann zu Montageproblemen führen.

Informationen über Produktionsfehler:

Während der Produktion traten in der Nähe des Anschnitts Spaltmaße auf, die das Aussehen der Oberfläche des Produkts beeinträchtigten. Nachdem das Produkt dem Sonnenlicht ausgesetzt wurde, kam es zu einer Delaminierung, die auch die Abmessungen des Produkts sowie seine mechanischen und chemischen Eigenschaften beeinträchtigte. Dies hat schwerwiegende Auswirkungen auf die Qualität und Lebensdauer der Kunststoffteile.

Produkte mit diesem Defekt gelten als fehlerhaft, und Prozessingenieure sollten rasch Anpassungen vornehmen, um Chargenfehler zu vermeiden, die die Produktionskapazität verzögern, Energie verschwenden und die Auslieferung von Bestellungen verzögern könnten.

Lösung:

Die Analyse ergab, dass es bei der Herstellung eines Satzes von Formen, die für die Produktion verwendet werden, zu einem Überlauf kam, wobei sich das Material um die Düse und den ersten und zweiten Heizring des Zylinders wickelte. Die Heizringe für die Düse und den ersten Abschnitt des Zylinders waren beschädigt und wurden ausgetauscht. Während des Austauschs der Heizringe wurde das Thermoelement nicht fest eingespannt und verschob sich nach hinten, wodurch die tatsächliche Materialtemperatur höher war als die eingestellte Temperatur, obwohl die Einstellungen für die Materialtemperatur dieselben waren.

Dies bedeutet, dass die tatsächliche Materialtemperatur höher war als bei der vorherigen Produktion, und da bei der aktuellen Produktion ein Unterwasseranschnitt verwendet wurde, erhöhte dieselbe Zylindertemperatur (Materialtemperatur) zwangsläufig die Scherrate, wodurch sich das Material zersetzte und Spreizspuren entstanden. Es ist notwendig, die Materialtemperatur anzupassen, die Heizringe neu zu befestigen und das Thermoelement einzuklemmen.

Schlussfolgerung

Spreizspuren/Silberstreifen sind ein häufiges Produktionsproblem. Wir können sie mit verschiedenen Methoden beheben, z. B. durch Anpassung des Einspritzdrucks, der Werkzeugtemperatur und den Austausch von Kunststoffmaterialien. Der Schlüssel liegt darin, die Ursache der Spreizspuren zu identifizieren und geeignete Maßnahmen auf der Grundlage der spezifischen Umstände zu ergreifen. Durch wirksame Lösungen können wir die Auswirkungen von Spreizspuren auf den Produktionsprozess erheblich reduzieren und die Effizienz von Spritzgießmaschinen verbessern.

Ich bin Lee Young von FirstMold und verfüge über mehr als ein Jahrzehnt Erfahrung in der Spritzgussbranche, in dem ich mit Tausenden von Kunden und Produktmanagern zu tun hatte. Durch meine ständigen Kontakte ist mir klar geworden, dass eine qualitativ hochwertige Produktion von Produkten oder Teilen nur durch die Zusammenarbeit von Designern und Herstellern möglich ist. Ich habe es immer genossen, mein Wissen über die Branche mit Ihnen zu teilen und hoffe, dass meine Erfahrung Ihnen helfen kann.