FirstMold Half Logo

Przewodnik po standardach akceptacji form wtryskowych

Udostępnij ten artykuł:
Standardy akceptacji form wtryskowych Wyróżniony obraz

W naszym artykule "Standardy jakości formowania wtryskowegoskupiamy się w szczególności na zalecanych kryteriach akceptacji dla części formowanych wtryskowo. Ponieważ części te odnoszą się zarówno do wyglądu, jak i funkcjonalności produktu, standardy określone przez każdego nabywcę mogą się znacznie różnić. FirstMold świadczy usługi związane z produkcją form i produkcją wtryskową, obejmujące tworzenie form.

Many buyers, particularly startups, tend to have their injection molding production carried out at the facilities of mold manufacturers, and as a result, they might not be as concerned about the injection mold acceptance standards. However, FirstMold still hopes that you take the time to gain a basic understanding of the acceptance standards for molds.

W celach informacyjnych opracowaliśmy bardzo szczegółowe wytyczne dotyczące akceptacji form wtryskowych. Szczegółowe wytyczne dotyczące akceptacji form są następujące:

I. Wygląd formy:

Teksty na powierzchni pleśni

1. Sprawdź, czy treść tabliczki znamionowej zawiera numer formy, wagę formy (KG) i wymiary formy (mm), a wszystkie znaki są wydrukowane w rozmiarze 1/8 cala, zapewniając wyraźne, starannie rozmieszczone znaki.

2. Sprawdź, czy tabliczka znamionowa jest przymocowana do nóżek formy w pobliżu tylnego szablonu i narożnika odniesienia (15 mm z każdej strony) za pomocą czterech nitów, zapewniając niezawodne mocowanie, które nie jest podatne na odklejanie.

3. Sprawdź, czy angielskie litery i cyfry są duże (5/6″), umieszczone bezpośrednio 10 mm poniżej dyszy wodnej, zapewniając wyraźne, estetyczne, schludne i równomiernie rozmieszczone znaki.

4. Upewnij się, że wszystkie płyty formy na podstawie formy mają symbol układu odniesienia, wielkie litery angielskie DATUM, wysokość znaków 5/16″, umieszczone 10 mm od krawędzi, zapewniając wyraźne, estetyczne, schludne i równomiernie rozmieszczone znaki.

5. Sprawdź, czy każda płytka ma numer komponentu, umieszczony bezpośrednio 10 mm nad powierzchnią podstawy poniżej symbolu narożnika odniesienia, wymagania jak w punkcie 4.

6. W przypadku form wymagających instalacji kierunkowej należy sprawdzić, czy górna lub tylna płytka zaciskowa wskazuje kierunek instalacji za pomocą strzałki z napisem "UP" obok strzałki, zarówno strzałka, jak i tekst są pomalowane na żółto, wysokość znaków wynosi 50 mm.

Dysza wody chłodzącej

1. Sprawdź, czy dysze wody chłodzącej używają plastikowych bloków do wkładania dysz, z rurą 10 mm, specyfikacje mogą być G1/8 ″, G1/4 ″, G3/8 ″. Jeśli umowa zawiera specjalne wymagania, należy postępować zgodnie z umową.

2. Upewnij się, że dysze wody chłodzącej wystają z powierzchni podstawy formy, a końcówka dyszy jest zagłębiona nie więcej niż 3 mm od powierzchni zewnętrznej.

3. Sprawdzić, czy średnica otworu nadmiarowego dyszy wody chłodzącej wynosi ¢25, ¢30 lub ¢35 mm, ze sfazowaniem wokół otworu większym niż 1,5×45, zapewniając spójne sfazowanie.

4. Sprawdzić, czy na dyszach wody chłodzącej znajdują się oznaczenia wlotu i wylotu, z "IN" oznaczającym wlot i "OUT" oznaczającym wylot, po których następuje kolejny numer, np.

5. Sprawdź, czy dysze wlotowe i wylotowe oleju i powietrza są takie same jak dysze wody chłodzącej, ze spacją przed IN, OUT, a następnie G (dla gazu), O (dla oleju).

6. W przypadku dysz wodnych znajdujących się po górnej i dolnej stronie kierunku instalacji formy należy sprawdzić, czy są one wewnętrzne i mają kanały przepływowe lub filary podtrzymujące w celu ochrony.

7. Sprawdzić, czy niewewnętrzne dysze olejowe lub wodne mają słupki podpierające w celu ochrony pod spodem.

Struktura

1. Sprawdzić, czy elementy formy mają wpływ na podnoszenie i przechowywanie formy; jeśli występują zewnętrzne wycieki, takie jak cylindry olejowe, dysze wodne, mechanizmy wstępnego resetowania podczas instalacji, nogi podpierające powinny je chronić.

2. Sprawdź, czy nóżki formy są zainstalowane za pomocą śrub przechodzących przez nóżki formy przymocowane do podstawy formy lub czy długie nóżki formy są obrobione za pomocą gwintów zewnętrznych przymocowanych do podstawy formy.

Instalacja

1. Upewnij się, że otwór wyrzutowy formy pasuje do określonej wtryskarki. Z wyjątkiem małych form, w zasadzie nie stosuje się pojedynczego centralnego wyrzutu (gdy jeden wymiar długości lub szerokości formy przekracza 500 mm), średnica otworu wyrzutowego powinna być o 5-10 mm większa niż pręt wyrzutowy.

2. Sprawdź, czy wymiary formy pasują do określonej wtryskarki.

3. W przypadku form o wadze ponad 8000 kg zainstalowanych na wtryskarce należy sprawdzić, czy śruby są używane z metodą przeciskania, a nie tylko z samą płytą dociskową. W przypadku korzystania z form z blokadą hydrauliczną musimy użyć śrub, aby zapobiec awarii mechanizmu hydraulicznego.

4. Sprawdź, czy forma jest łatwa do podnoszenia i transportu, a podnoszenie nie wymaga demontażu elementów formy (z wyjątkiem cylindrów olejowych, które wymagają oddzielnego opakowania). Jeśli pierścienie podnoszące kolidują z dyszami wodnymi, cylindrami olejowymi, prętami wstępnego resetowania itp.

5. Sprawdź, czy każdy element formy ważący ponad 10 kg ma odpowiedni otwór na pierścień podnoszący. Jeśli nie, należy podjąć środki w celu ułatwienia demontażu i montażu części. Zaprojektuj rozmiar i położenie pierścieni podnoszących zgodnie z odpowiednimi normami korporacyjnymi.

6. Sprawdź, czy pierścienie podnoszące mogą się w pełni obracać, zapewniając zrównoważone podnoszenie.

Podstawa formy

1. Sprawdzić powierzchnię ramy formy pod kątem wżerów, rdzy, nieużywanych pierścieni podnoszących, wlotów i wylotów wody, powietrza, otworów olejowych i innych wad wpływających na wygląd.

2. Upewnij się, że wszystkie płyty podstawy formy mają fazę większą niż 1,5 mm.

Pierścień ustalający

1. Sprawdzić, czy pierścień ustalający jest dobrze zamocowany (zazwyczaj za pomocą trzech śrub imbusowych M6 lub M8), zazwyczaj o średnicy ¢100 lub ¢150 mm, wystających 10 mm ponad górną płytę. Jeśli istnieją specjalne wymagania, należy postępować zgodnie z umową.

2. Otwór montażowy pierścienia ustalającego musi być zagłębiony, a nie bezpośrednio na górnej powierzchni podstawy formy.

Tuleja wlewu

1. Sprawdzić, czy promień tulei wlewu R jest większy niż promień dyszy wtryskarki R.

2. Sprawdź, czy średnica wejściowa tulei wlewu jest większa niż średnica wtrysku dyszy.

Suwaki i podnośniki

1. W przypadku mechanizmów wyrzucających, takich jak pręty wyrzucające i bloki, jeśli występuje interferencja z komponentami, takimi jak suwaki, należy sprawdzić, czy istnieje obowiązkowy mechanizm wstępnego resetowania, a górna płyta ma przełącznik resetowania.

2. Sprawdzić, czy wyciąganie i wyrzucanie rdzenia cylindra olejowego jest sterowane przełącznikiem ruchu, co zapewnia niezawodną instalację.

3. Sprawdzić, czy wszystkie popychacze można zdemontować przez otwór w tylnej płycie zaciskowej i płycie ustalającej wypychacza, pod kątem odpowiadającym kątowi popychaczy.

Inne

1. Sprawdź, czy rozdzielacz oleju formy jest dobrze zamocowany.

2. Sprawdzić, czy przewód olejowy łączący rozdzielacz oleju z cylindrem olejowym jest wykonany z gumy i wyposażony w standardowe złączki.

3. Sprawdź, czy płytka sworznia wyrzutnika ma sworzeń ograniczający.

4. Sprawdź, czy obszar słupka podpierającego formę wynosi 25% - 30% obszaru między blokami dystansowymi na powierzchni tylnej płyty zaciskowej.

5. Upewnij się, że słupek podpierający jest o 0,05 - 0,15 mm wyższy od nóżek formy i nie koliduje z otworem do wybijania.

6. Upewnić się, że urządzenie blokujące matrycę jest niezawodnie zainstalowane, z kołkami ustalającymi, symetrycznie zainstalowanymi, nie mniej niż 4 (małe formy mogą mieć 2).

7. W przypadku form trzypłytowych należy sprawdzić, czy pomiędzy górną płytą dociskową a płytą zdejmującą prowadnicę znajdują się sprężyny wspomagające otwieranie formy.

8. W przypadku dużych form, po zainstalowaniu wszystkich komponentów należy sprawdzić, czy nie występują zakłócenia podczas zaciskania formy.

9. W przypadku wtryskarek z przedłużonymi dyszami należy sprawdzić, czy wewnątrz pierścienia ustalającego jest wystarczająco dużo miejsca, aby standardowe przedłużone dysze z pierścieniami grzewczymi mogły się do niego wsunąć.

10. Sprawdź, czy dolne powierzchnie otworów na śruby są płaskie.

11. Sprawdź, czy śruby M12 (w tym M12) i wyższe są śrubami importowanymi (klasa 12.9).

II. Powrót wyrzutu, wyciąganie rdzenia i rozformowywanie

1. Część pierwsza

1. Czy wyrzucanie jest płynne, bez zacinania się i dziwnych odgłosów?

2. Czy powierzchnia podnośników jest polerowana, 0,1-0,15 mm niżej niż powierzchnia rdzenia?

3. Czy podnośniki mają rowki prowadzące, wykonane z brązu cynowego, osadzone w podstawie formy i przymocowane śrubami, umieszczone za pomocą kołków rozporowych?

4. Czy czoło pręta wyrzutnika znajduje się 0-0,1 mm poniżej powierzchni rdzenia?

5. Czy elementy ślizgowe (z wyjątkiem prętów wyrzutnika) mają rowki olejowe, azotowaną powierzchnię, twardość HV700 (duże ślizgacze zgodnie z wymaganiami klienta)?

6. Czy wszystkie pręty wypychacza są ustawione w pozycji zapobiegającej obrotowi, zgodnie z trzema standardowymi metodami pozycjonowania w przedsiębiorstwie, i czy są ponumerowane?

7. Czy płytka sworznia wyrzutnika powraca całkowicie?

8. Czy odległość wyrzutu jest ograniczona przez blok oporowy, materiał 45# stal, niewymienny za pomocą śrub, z płaską powierzchnią dolną?

2. Część druga

9. Czy sprężyny powrotne są częściami standardowymi, nieuziemionymi i nieobciętymi na obu końcach?

10. Czy dolna powierzchnia otworu montażowego sprężyny resetującej jest płaska, a średnica otworu jest o 5 mm większa niż średnica sprężyny?

11. Czy w przypadku sprężyn o średnicy powyżej ¢ 20 mm wewnątrz znajduje się pręt prowadzący, który jest o 10-15 mm dłuższy od sprężyny?

12. Ogólnie rzecz biorąc, czy niebieskie sprężyny o krótkim przekroju są używane do lekkich ładunków, czerwone do ciężkich ładunków, a żółte do lżejszych ładunków?

13. Czy sprężyny mają wartość wstępnego ściśnięcia, 10%-15% całkowitej długości sprężyny?

14. Czy materiały na płyty dociskowe podnośników kątowych i ślizgaczy to 638, azotowane o twardości HV700 lub T8A, hartowane do HRC50-55?

15. Czy suwaki i rdzenie mają ograniczenia przesuwu, małe suwaki ograniczone sprężynami, śruby faliste używane, gdy sprężyny są niewygodne, rdzenie cylindrów olejowych sterowane przełącznikami przesuwu?

16. Rdzenie suwaków zazwyczaj wykorzystują sworznie kątowe, czy sworzeń kątowy jest o 2-3 stopnie mniejszy niż kąt bloku bloku suwaka? Jeśli skok jest zbyt duży, należy użyć siłownika olejowego.

17. Jeśli rdzeń cylindra olejowego ma grubość ścianki, czy do cylindra olejowego dodano mechanizm samoblokujący?

3. Część trzecia

18. Duże suwaki nie powinny być umieszczane powyżej kierunku instalacji formy; jeśli jest to nieuniknione, czy sprężyny są powiększone lub zwiększone, a odległość wyciągania rdzenia zwiększona?

19. Czy maksymalny stosunek wysokości suwaka do długości wynosi 1, wymiar długości 1,5 razy wymiar szerokości, wysokość 2/3 szerokości?

20. Czy długość pasowania suwaka jest większa niż 1,5 długości kierunkowej suwaka, a po zakończeniu operacji wyciągania rdzenia, czy długość zatrzymana w szczelinie jest mniejsza niż 2/3 długości szczeliny?

21. Czy w przypadku dużych sliderów (ponad 30 kg) rowki T są prowadzone przez zdejmowane płyty dociskowe?

22. Czy suwaki są ograniczone sprężynami? Jeśli sprężyna znajduje się wewnątrz, czy otwory na sprężynę znajdują się w całości na rdzeniu formy lub suwaku; jeśli na zewnątrz, czy śruby mocujące sprężynę są podwójnie zakończone, aby uprościć demontaż suwaka?

23. Czy odległość przesuwu suwaka jest o 2-3 mm większa niż odległość ciągnięcia rdzenia, podobnie jak w przypadku podnośników?

III. System standardowy (Cold-Runner)

1. Czy powierzchnia wlewu wewnątrz tulei wlewu jest wypolerowana do ▽1,6?

2. Czy prowadnice są wypolerowane na ▽3.2 lub 320#?

3. Czy w formach trójpłytowych część prowadnicy, która wychodzi z tyłu górnej płyty dociskowej, jest trapezowa czy okrągła?

4. Czy między górną płytką zaciskową a płytką do zdejmowania prowadnic jest przerwa około 10-12 mm?

5. Czy brama i prowadnice są obrabiane maszynowo (CNC, frezarka, EDM) zgodnie z wymiarami na rysunkach, ręczna obróbka szlifierska jest niedozwolona?

6. Czy bramka punktowa jest przetwarzana zgodnie ze specyfikacją bramki?

7. Czy przy bramie punktowej znajduje się niewielki występ w gnieździe formy z odpowiadającym mu wgłębieniem w rdzeniu formy?

8. Czy na przednim końcu wlewu znajduje się przedłużona sekcja, która działa jak zimny ślimak?

9. Czy na powierzchni podziału powierzchnia prowadnicy jest okrągła, bez niewspółosiowości między wgłębieniem a rdzeniem?

10. Czy w przypadku produktów przezroczystych średnica i głębokość odwiertu spełniają normy projektowe?

IV. System Hot Runner

1. Część pierwsza

1. Czy układ okablowania systemu gorących kanałów jest rozsądny i łatwy w utrzymaniu, a numery przewodów odpowiadają jeden do jednego?

2. Czy przeprowadzono test bezpieczeństwa, aby zapobiec wyciekom elektrycznym i innym wypadkom związanym z bezpieczeństwem?

3. Czy szafa kontroli temperatury, gorący wlew i płyta do zdejmowania izolacji spełniają wymagania klienta?

4. Czy tuleja wlewu głównego jest połączona z płytą zdzieraka za pomocą gwintów, uszczelniona płaską powierzchnią na dole i przyspawana na całym obwodzie?

5. Czy płyta zdejmująca ma dobry kontakt z płytą grzejną lub prętami grzejnymi, zamocowanymi za pomocą śrub lub kołków, powierzchnia jest dobrze dopasowana bez szczelin, a pręty grzejne mają szczelinę nie większą niż 0,05-0,1 mm (h7/g6) z płytą zdejmującą, co ułatwia wymianę i konserwację?

6. Czy używane są termopary typu J i czy odpowiadają one miernikowi kontroli temperatury?

7. Czy zaślepki końcowe płyty zdejmującej mają martwe narożniki, które mogłyby zapobiec degradacji materiału, z dokręconymi i przyspawanymi śrubami, uszczelnione?

8. Czy po zainstalowaniu płyty grzewczej na kolektorze szczelina warstwy izolacji powietrznej między płytą grzewczą a płytą formy mieści się w zakresie 25-40 mm?

9. Czy każda grupa elementów grzejnych posiada termoparę sterującą, z termoparami rozmieszczonymi logicznie w celu precyzyjnej kontroli temperatury?

10. Czy dysze gorącokanałowe i pierścienie grzewcze stykają się ściśle, z minimalną ekspozycją na obu końcach, a długość sekcji zimnego materiału i dyszy są przetwarzane zgodnie z rysunkami, przy czym wymiary sekcji prześwitu, sekcji uszczelniających i sekcji pozycjonujących spełniają wymagania projektowe?

11. Is the outlet size of the nozzle smaller than ¢5mm to prevent surface sink marks of the product due to large sprues?

2. Część druga

12. Czy końcówka dyszy jest uszczelniona miedzianym lub aluminiowym pierścieniem, a wysokość pierścienia uszczelniającego wynosi 0,5 mm nad główną powierzchnią? Średnica wlotu głowicy dyszy jest większa niż rozmiar wylotu płytki odpylającej, aby zapobiec przepełnieniu spowodowanemu rozszerzalnością cieplną płytki odpylającej i niewspółosiowością z dyszą.

13. Czy ze względu na rozszerzalność cieplną płytka do zdejmowania izolacji ma niezawodne pozycjonowanie za pomocą co najmniej dwóch kołków rozporowych lub jest przymocowana za pomocą śrub?

14. Czy istnieje izolacja termiczna między płytą zdzierającą a płytą formy, przy użyciu siatki azbestowej, stali nierdzewnej itp.

15. Czy pod główną tuleją wlewu i nad każdą gorącą dyszą znajduje się podkładka zapewniająca uszczelnienie, wykonana ze stali nierdzewnej o słabym przenoszeniu ciepła lub wykorzystująca izolujące podkładki ceramiczne?

16. Jeśli podkładka nad gorącą dyszą wystaje z powierzchni górnej płyty, a ponadto jest o 0,3 mm wyższa niż górna płyta, czy te podkładki znajdują się w pierścieniu ustalającym wtryskarki?

17. Czy temperatura ustawiona na mierniku kontroli temperatury mieści się w zakresie ±2 ℃ rzeczywistej wyświetlanej temperatury i czy kontrola temperatury jest czuła?

18. Czy wgłębienie łączy się z otworem montażowym gorącej dyszy?

19. Czy przewody gorącokanałowe są powiązane i przykryte płytą dociskową, aby zapobiec ich zgnieceniu podczas montażu?

20. Jeśli są dwa gniazda o tej samej specyfikacji, czy są one wyraźnie oznaczone, aby uniknąć nieprawidłowego włożenia?

21. Czy przewody sterujące są osłonięte, nieuszkodzone, zazwyczaj są to przewody kablowe?

22. Czy konstrukcja szafy sterowniczej jest niezawodna i nie ma poluzowanych śrub?

3. Część trzecia

23. Czy gniazda zainstalowane na płycie fenolowej przekraczają maksymalny rozmiar płyty formy?

24. Czy punkt igły gorącej dyszy wystaje z powierzchni wnęki?

25. Czy przewody są odsłonięte na zewnątrz formy?

26. Czy wszystkie miejsca, w których przewody stykają się z kolektorem lub płytą formy są zaokrąglone, aby zapobiec uszkodzeniu przewodów?

27. Czy wszystkie płytki do zdejmowania izolacji i dysze są wykonane z materiału P20?

28. Czy przed montażem płyty formy wszystkie obwody są wolne od zwarć?

29. Czy wszystkie przewody są prawidłowo podłączone i zaizolowane?

30. Czy po zaciśnięciu płyt formy wszystkie obwody zostały ponownie sprawdzone multimetrem?

VI. Opakowanie

1. Czy wnęka formy jest spryskana olejem antykorozyjnym?

2. Czy części ślizgowe są nasmarowane masłem?

3. Czy wlot tulei wlewu jest zablokowany smarem?

4. Czy forma jest wyposażona w płyty zamykające i czy ich specyfikacje spełniają wymagania projektowe (co najmniej dwie płyty w przypadku form trzypłytowych w celu przymocowania płyty zdejmującej do rdzenia formy)?

5. Czy rysunki produktu, rysunki strukturalne, schematy dróg wodnych, szczegóły dotyczące części zamiennych i dostawców materiałów do form, instrukcje obsługi, listy pakowania i dokumenty elektroniczne są kompletne?

6. Czy zewnętrzna strona formy jest pomalowana niebieską farbą (jeśli klient ma specjalne wymagania, należy postępować zgodnie z umową i specyfikacją techniczną)?

7. Czy produkt jest przeznaczony do montażu?

8. Czy produkt ma jakiekolwiek wady powierzchni lub problemy z dopracowaniem?

9. Czy części zamienne i materiały eksploatacyjne są kompletne wraz ze szczegółową listą, w tym nazwami dostawców?

10. Czy istnieje nakaz zwolnienia wydany przez dział marketingu?

11. Czy forma jest zapakowana w cienką folię?

12. Jeśli produkt jest zapakowany w drewnianą skrzynię, czy jest na niej namalowana nazwa formy i kierunek orientacji?

13. Czy drewniana skrzynia jest bezpiecznie zamocowana?

Spis treści
Tagi
Komentarze

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *