Zwei gängige Arten von Fließmarken beim Spritzgießen

Flussmarken (oder Flusslinien) sind üblich Fehler beim Spritzgießen. Sie sind komplex und vielfältig, und heute besprechen wir vor allem zwei gängige Arten: Wellenfließspuren und Strahlspuren.

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Definition von Flussmarken

Die Definition von Fließmarken ist recht weit gefasst und kann im Allgemeinen als unregelmäßige Muster auf der Produktoberfläche betrachtet werden, die durch unregelmäßige Fließgeschwindigkeiten des geschmolzenen Kunststoffs im Formhohlraum verursacht werden. Normalerweise spricht man von Fließspuren, wenn die Oberfläche des Formteils konzentrische, spiralförmige oder wolkenartige Wellenmuster um den Anschnitt herum aufweist.

Wie das folgende Diagramm zeigt, wird auf der Grundlage der Einspritzgeschwindigkeit des Kunststoffs können verschiedene Arten von Fließspuren auftreten, darunter Wellenfließspuren und Strahlspuren, die heute unser Hauptaugenmerk sind.

Ursachen von Wellenflussmarkierungen

Zu den Gründen für Wellenflussmarkierungen gehören vor allem:

1. Kleine Anschnitt- und Angussquerschnittsfläche

Ist die Anschnitt- und Angussquerschnittsfläche des Werkzeugs zu klein, erhöht sich der Füllwiderstand, was ein gleichmäßiges Fließen der Schmelze verhindert und zu Wellenbildung führt. Um dem entgegenzuwirken, ist es ratsam, den Anschnitt- und Angussquerschnitt zu vergrößern.

2. Unsachgemäße Konstruktion von Cold Slug-Brunnen

Wenn kaltes Material in die Kavität eindringt, kann es Wellenmarken erzeugen. Daher sollten an den Enden der Haupt- und Unterkanäle der Form große Fallen für kaltes Material angebracht werden.

3. Unsachgemäße Auslegung des Kühlsystems

Wenn das Kühlsystem der Form schlecht konstruiert ist, was zu einer ungleichmäßigen Abkühlung führt, kann dies Wellenmarken verursachen. In diesem Fall sollte das Design des Kühlsystems überdacht werden.

4. Unsachgemäße Gestaltung von Lage und Form der Tore

Wenn die Anschnittstelle und die Form des Anschnitts ungeeignet sind, kann die Schmelze, wenn sie sich von einem engen Abschnitt des Angusses in einen größeren Abschnitt des Hohlraums bewegt, leicht Turbulenzen erzeugen, die zur Bildung von Wellenmarken führen. Daher sollte der Anschnitt in dicken Abschnitten oder direkt an der Seitenwand ausgeführt werden, vorzugsweise in Fächer- oder Folienform.

5. Bei der Plastifizierung entstehende flüchtige Gase

Einige Kunststoffe, wie ABS oder andere Copolymerharze, erzeugen bei hohen Temperaturen während der Plastifizierung flüchtige Gase, die wolkenartige Fließspuren auf der Oberfläche der Kunststoffteile verursachen. Um dies zu vermeiden, kann die Verarbeitungstemperatur entsprechend gesenkt werden.

6. Schlechte Fließfähigkeit

Einige Harze, wie PChaben eine schlechte Fließfähigkeit. Harze der gleichen Marke können sich auch in ihrer Fließfähigkeit unterscheiden, und eine schlechte Fließfähigkeit ist oft eine Hauptursache für Fließspuren. Daher sollten Harze mit guter Fließfähigkeit verwendet werden.

7. Unzureichender Schmierstoff im Material

Ist zu wenig Schmiermittel vorhanden, ist die Schmelze schlecht fließfähig, was zu Fließspuren führt. Daher sollte die Menge der Schmiermittelzusätze entsprechend erhöht werden.

8. Nachdruckzeit ist zu kurz

Wenn die Nachdruckzeit zu kurz ist, kann es zu Fließspuren auf der Oberfläche des Kunststoffteils kommen. Dies kann durch eine Verlängerung der Nachdruckzeit behoben werden.

9. Die Werkzeugtemperatur ist zu niedrig

Wenn die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist, fließt die Schmelze langsam, was zu Fließspuren führt. Verringern Sie daher die Kühlwasserzufuhr und prüfen Sie, ob das Heizsystem des Werkzeugs ordnungsgemäß funktioniert.

10. Ungeeignete Einspritzgeschwindigkeit

Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch ist, fließt die Schmelze zu schnell, was zu Turbulenzen in der Kavität und zu Fließspuren führt. Um dies zu vermeiden, kann die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert oder eine langsam-schnell-langsam abgestufte Einspritzung verwendet werden.

Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, fließt die Schmelze nur langsam, was zu Rückfluss und Stagnation in der Kavität und damit zur Bildung von Fließspuren führt. In diesem Fall sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden.

Lösungen für Wave Flow Marks

① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Die Verwendung von Hochdruck- und Niedriggeschwindigkeitseinspritzung kann die Stabilität des Schmelzflusses aufrechterhalten und somit das Auftreten von Wellenmarken verhindern.

② Erhöhen Sie die Formtemperatur. Mit steigender Werkzeugtemperatur verbessert sich die Fließfähigkeit der Schmelze. Bei kristallinen Polymeren erleichtert eine höhere Temperatur die gleichmäßige Kristallisation, wodurch das Auftreten von Wellenmarken verringert wird.

③ Ändern Sie die Struktur des Formhohlraums. Die Struktur der Form kann ebenfalls zu Wellenabdrücken auf der Oberfläche des Produkts führen. Wenn die Kanten des Formkerns zu scharf sind, kann dies einen instabilen Schmelzefluss verursachen, der zur Bildung von Wellenmarken führt. Daher kann ein Wechsel der scharfen Kanten des Formkerns zu einem gepufferten Übergang die Stabilität des Schmelzflusses aufrechterhalten und die Bildung von Wellenmarken verhindern.

④ Ändern Sie die Dicke des Produkts. Eine ungleichmäßige Produktdicke kann dazu führen, dass der Schmelzeflusswiderstand variiert, was zu einem instabilen Schmelzefluss führt. Daher kann eine gleichmäßige Produktdicke auch das Auftreten von Wellenmarken verhindern.

Ursachen von Strahlenflecken

1. Schlechter Übergang zwischen dem Anschnitt und der Formwand

Wenn der Übergang zwischen dem Anschnitt und der Formwand schlecht ist, kann es zu Spritzmarken kommen. Daher ist es besser, einen abgerundeten Übergang zwischen dem Anschnitt und der Formwand zu verwenden.

2. Das Tor ist zu klein

Ist der Anschnitt zu klein, erfährt der Kunststoff beim Durchfließen des Anschnitts eine hohe Scherrate und Scherspannung, so dass kleine Anschnitte anfällig für Spritzmarken sind. Daher sollte der Anschnitt nicht zu klein gewählt werden.

3. Ungünstige Lage des Tores

Wenn der Anschnitt direkt auf eine tiefe Kavität gerichtet ist, kann es leicht zu Spritzspuren kommen. Daher sollte bei der Konstruktion des Anschnitts vermieden werden, dass er direkt auf eine tiefe Kavität gerichtet ist, und es sollte eine Barriereinspritzung verwendet werden.

4. Die Fließfähigkeit des Materials ist zu hoch

Wenn das Material selbst gut fließfähig ist, wie z. B. PA, sollten wir die Formungsbedingungen entsprechend den Materialeigenschaften festlegen.

5. Zu viel Schmiermittel im Material

Wenn zu viel Schmiermittel hinzugefügt wird, sind die Molekülketten im Inneren des Materials relativ locker. Bei hohen Temperaturen und hohem Druck nimmt die Fließfähigkeit des Materials zu, so dass es leicht zu Spritzmarken kommt. Daher sollten wir die Menge des Schmiermittels entsprechend reduzieren.

6. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell

Bei Einspritzmarken, die durch diese Art von Ursache verursacht werden, wird dies hauptsächlich durch eine Verringerung der anfänglichen Einspritzgeschwindigkeit gelöst.

7. Die Werkzeugtemperatur ist zu niedrig

Wenn die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist, kann der vordere Kunststoff, der in die Kavität eintritt, leicht abkühlen, was dazu führt, dass sich der vordere Kunststoff nicht fest mit dem nachfolgenden Kunststoff verbindet, was zu Spritzmarken führt. Daher sollten wir die Werkzeugtemperatur angemessen erhöhen.

8. Die Schmelztemperatur ist zu niedrig

Wenn die Schmelztemperatur zu niedrig ist, kann es leicht zu Spritzmarken kommen. Daher sollten wir die Schmelztemperatur entsprechend erhöhen.

Lösungen für Jetting Marks

① Ändern Sie die Prozessbedingungen. Die Verwendung von Hochdruck- und Niedriggeschwindigkeitseinspritzung kann die Fließzeit der elastischen Schmelze über die gleiche Fließlänge verlängern, was den Grad des elastischen Versagens erhöht und somit das Auftreten von radialen Markierungen verringert.

② Ändern Sie die Form des Formangusses. Eine Vergrößerung des Anschnitts oder eine Änderung seiner Form in eine Fächerform kann es der Schmelze ermöglichen, eine gewisse Elastizität zu erlangen, bevor sie in den Formhohlraum eintritt, wodurch ein Bruch der Schmelze vermieden wird.

③ Vergrößern Sie die Länge des Hauptangusses der Form. Ein elastisches Versagen der Schmelze vor dem Eintritt in den Formhohlraum kann ebenfalls einen Bruch der Schmelze verhindern.

④ Mit einer verlängerten Düse ausstatten. Die Verlängerung des Fließweges der Schmelze vor dem Eintritt in den Formhohlraum erhöht den Grad des elastischen Versagens der Schmelze und verhindert auch das Auftreten von Radialmarken aufgrund von Schmelzeriss.