注塑成型中的两种常见流痕

流痕（或流线）很常见 注塑缺陷.它们复杂多样，今天我们主要讨论两种常见类型：波浪流痕和喷射痕。

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流痕的定义

流痕的定义相当宽泛，一般可视为熔融塑料在模腔中以不规则的流动速度在产品表面形成的不规则图案。通常，人们所说的流痕是指注塑件表面以浇口为中心产生同心圆状、螺旋状或云状波浪形图案的现象。

如下图所示，根据 注射速度 在塑料的表面，可能会出现几种类型的流痕，包括波浪流痕和喷射痕，这也是我们今天的重点。

波浪流痕的成因

造成波浪流痕的原因主要包括

1.闸门和流道横截面积小

如果模具的浇口和流道横截面积过小，就会增加填充阻力，阻碍熔体的顺利流动，从而产生波痕。为此，建议扩大浇口和流道的横截面积。

2.冷拔井设计不当

如果冷料进入型腔，就会产生波痕。因此，应在模具主流道和副流道的两端设置大型冷料收集器。

3.冷却系统设计不当

如果模具冷却系统设计不当，导致冷却不均匀，则可能会产生波痕。在这种情况下，应重新评估冷却系统的设计。

4.闸门位置和形状设计不当

如果浇口位置和形状设计不当，当熔体从流道的狭窄部分流向空腔的较大部分时，很容易产生湍流，从而形成波痕。因此，浇口应设计在较厚的部分或直接设计在侧壁上，最好设计成扇形或薄膜样式。

5.塑化过程中产生的挥发性气体

某些塑料材料（如 ABS 或其他共聚物树脂）在塑化过程中会在高温下产生挥发性气体，从而在塑料零件表面造成云状波流痕。针对这种情况，可以适当降低加工温度。

6.流动性差

有些树脂，如 个人电脑流动性差。同一品牌的树脂在流动性方面也可能存在差异，而流动性差往往是造成流痕的主要原因。因此，应使用流动性好的树脂。

7.材料中润滑剂不足

如果润滑剂太少，熔体的流动性就会变差，导致流痕。因此，应适当增加润滑油添加剂的用量。

8.保压时间太短

如果 保压时间 如果保压时间太短，塑料件表面很可能会出现流痕。这可以通过延长保压时间来解决。

9.模具温度太低

如果 模温 过低，熔体流动缓慢，导致流痕。为此，应减少冷却水的进入量，并检查模具加热系统是否正常工作。

10.注射速度不当

如果注塑速度过快，熔体流动过快，会在模腔中产生湍流，造成流痕。为此，可适当降低注塑速度，或采用慢-快-慢的分级注塑。

如果注塑速度太慢，熔体流动缓慢，会造成回流和型腔停滞，从而形成流痕。在这种情况下，应适当提高注塑速度。

波浪流痕解决方案

改变工艺条件。采用高压低速注塑可保持熔体流动的稳定性，从而防止出现波痕。

提高模具温度。模具温度越高，熔体的流动性越好。对于结晶聚合物，较高的温度有利于均匀结晶，从而减少波痕的出现。

改变模腔结构。模具结构也会导致产品表面出现波痕。如果模芯边缘过于锋利，会导致熔体流动不稳定，从而形成波痕。因此，将模具型芯的尖锐边缘改为缓冲过渡，可以保持熔体流动的稳定性，防止波痕的产生。

改变产品厚度。产品厚度不均匀会造成熔体流动阻力变化，导致熔体流动不稳定。因此，设计均匀的产品厚度也可防止出现波痕。

造成喷射痕迹的原因

1.浇口与模具壁之间过渡不佳

如果浇口和模具壁之间的过渡不好，就很可能出现喷射痕迹。因此，浇口和模具壁之间最好采用圆弧过渡。

2.闸门太小

如果浇口太小，塑料在流经浇口时会经历较高的剪切速率和剪切应力，使得小浇口容易出现喷射痕迹。因此，浇口的尺寸不能太小。

3.闸门位置不当

如果浇口直接面对深腔，则容易产生喷射痕迹。因此，在设计浇口时，应避免直接面对深腔，而应采用阻挡喷射。

4.材料的流动性太高

如果材料本身具有良好的流动性，如 PA，则应根据材料特性设定成型条件。

5.材料中润滑剂过多

润滑剂添加过多时，材料内部的分子链会相对松散。在高温高压下，材料的流动性会增加，容易产生喷射痕迹。因此，我们最好适当减少润滑剂的用量。

6.注塑速度太快

对于这类原因造成的喷射痕迹，主要通过降低初始喷射速度来解决。

7.模具温度太低

如果模具温度过低，进入型腔的前端塑料容易冷却，导致前端塑料与后续塑料结合不紧密，从而产生喷射痕。因此，我们应适当提高模具温度。

8.熔体温度太低

如果熔体温度过低，很容易产生喷射痕迹。因此，我们应适当提高熔体温度。

喷印解决方案

改变工艺条件。采用高压低速注塑可增加弹性熔体在相同流动长度上的流动时间，提高弹性破坏程度，从而减少径向痕迹的出现。

改变浇口形状。扩大浇口或将其改为扇形，可使熔体在进入模腔前恢复一定的弹性，避免熔体破裂。

延长模具主浇口的长度。让熔体在进入模腔前弹性失效，也可防止熔体破裂。

配备加长喷嘴。在熔体进入模腔前延长其流动路径，可提高熔体的弹性破坏程度，还可防止因熔体破裂而出现径向痕迹。