射出成形におけるフラッシュの分析と解決策｜射出成形の欠陥

射出成形の欠陥 は、どの射出成形工場でも成形工程で遭遇する可能性のある問題である。フラッシュは一般的な射出成形の欠陥である。

製品や構造の設計者にとって、バリやその他の射出成形の欠陥を理解することは、設計方法を改善し、射出成形工場から完成品や部品を受け入れるのに役立ちます（射出成形の受け入れ基準を参照）。

金型と射出成形工場にとって、フラッシュを分析し、この欠陥を完璧に解決することは基本的な技術である。すべての金型と射出成形の実務者は、すべての射出成形の欠陥をマスターする責任と義務があります。

以下は、射出成形の一般的な欠陥とそのリンクの表である：

射出成形におけるフラッシュとは？

プラスチック部品のフラッシュは、バリや吹き出しとも呼ばれ、成形工程でプラスチック溶融物が金型の隙間に入り込む際に発生する余分な材料を指します。この余分な材料は通常、プラスチック部品のエッジや表面にあり、尖って見えることから、下の画像のように「フラッシュ」と呼ばれています：

プラスチック部品に発生するフラッシュの多くは、金型のパーティング面、金型のスライド・フィット、金型と金型の間の隙間など、金型のパーティング位置で発生する。 スライダーの隙間である。 インサートの穴がある。 イジェクトピン.

プラスチック部品へのフラッシュの影響

引火の存在は、プラスチック部品の品質や外観に影響を与え、その性能や寿命にまで影響を及ぼす可能性があります。これらのオーバーフローが時間内に解決されないと、さらに膨張して金型に打刻され、局所的な沈下を引き起こし、永久的な損傷につながります。インサート・ギャップやエジェクター・ピンの穴のバリもまた、金型上で部品が固着する原因となり、次のような影響を及ぼします。 脱型.そのため、プラスチック部品の製造時には、バリ発生を抑制・低減するための対策を講じる必要がある。

プラスチック部品のフラッシュの許容基準

厳密に言えば、フラッシュは避けられないが、ほとんどのプラスチックのはみ出しは無視できる。そのため、プラスチック部品を受け入れる際には、一定の基準を設ける必要がある。一般的に、要求の高い製品の場合、フラッシュは以下の値を超えてはならない。 0.05mmより低い要求の製品の場合、フラッシュは以下の値を超えてはならない。 0.1mm.受入基準については、実際の使用状況を踏まえて確認すること。

射出成形におけるフラッシュの原因と解決策

1.材料要因

分析する：

流動性が良すぎて溶融粘度が低く、バリが発生しやすい。例えば、ポリエチレン（PE）やポリプロピレン（PP）など。

プラスチック原料の粒度が不均一で、供給が不安定になり、充填不良やバリが発生する。

吸水性の高いプラスチック原料は高温で分解し、溶融粘度を低下させ、 PA、ABS、PC、PMMAなどの引火の原因となる。

ヒントリンクをクリックすると、"PE射出成形“, “PP射出成形“, “PA射出成形“, “ABS射出成形“, “PC射出成形"、そして"PMMA射出成形".

解決策

流動性を低下させるために、材料を変更したり、添加剤を加えたりする。

粒度の揃った材料を使用する。

材料に関連する原因として、製品設計者や金型実務者はほとんどの材料の特性を理解する必要があります。下の表は、一般的に使用されているプラスチックの流動性を示しています：

2.カビの要因

分析する：

金型分割面の精度が悪い。

可動プレートが変形して反っていたり、パーティング面に異物が付着していたり、金型底面に突起状のバリがある。旧金型で、以前のフラッシュスクイーズによりキャビティ周辺に疲労沈下がある。

その 金型設計 は理不尽だ。

キャビティ設計がずれているため、射出時に金型の片側に張力がかかり、バリが発生する。

金型の平行不良、組立ての非平行、プレートの非平行、タイロッドの力配分の不均一、変形の不均一などが原因で、不完全な型閉が起こり、バリが発生する。

摺動コアのマッチング精度が悪く、固定コアとキャビティの位置がずれてバリが発生する。多数個取り金型では、ランナーやゲートの設計に無理があると、充填力が不均一になり、バリが発生する。

ゲート数が少なすぎる。

解決策

加工精度を高め、型板を厚くする。

商品の配置を調整する。

加工精度の向上、金型検査精度の向上、金型組立精度の向上。

加工精度の向上、金型検査精度の向上、金型組立精度の向上。

❺ ゲートの数を増やすか、位置を変える。

この要因によるフラッシュは、金型設計におけるランナーレイアウトに関わる。

詳しくは"モールド・ランナー・デザイン.”

フラッシュ問題を解決するリーズナブルなランナー設計

2.1 バランスと対称性を追求する

すべてのキャビティは、同じ温度で同時に充填する。

a.バランスの取れたレイアウトにする

b.非バランス・レイアウトは、ゲート・サイズを調整することでバランスをとることができる。

ゲートバランス

大商品と小商品の対称配置

射出圧力中心とメインランナー中心を一致させ、バリが発生しないようにする。

2.2 ランナーをできるだけ短くし、廃棄率、成形サイクル、熱損失を減らす。H型レイアウトは、リング型や対称型よりも優れている。

2.3 高精度製品の場合、キャビティ数はできるだけ少なくする。キャビティが1つ増えると、製品精度は4%低下する。精密金型のキャビティ数は、一般的に4個を超えない。

2.4 同じ色、同じ素材。

2.5 コンパクトな構造、鉄鋼材料の節約

2.6 近くて大きく、遠くて小さい

2.7 同じような高さ

2.8 近くが大きく、遠くが小さい。

2.9 同じ製品の場合、近くて大きく、遠くて小さい

2.10 優れた加工性

3.射出プロセス要因

分析する：

射出圧力が高すぎるか、射出速度が速すぎる。射出圧力が高すぎたり、射出速度が速すぎたりすると、金型にかかる開口力が大きくなり、オーバーフローを起こします。

過剰な給餌はフラッシュにつながる。

バレル、ノズルの温度が高すぎる。 型温度 が高すぎると、プラスチック粘度が低下し、流動性が増し、金型にスムーズに流れ込む際にバリが発生する。

保持時間が長すぎる。

解決策

射出圧力と射出速度を下げる。

材料の量を減らし、事前に重量を量るか、または途中で徐々に減らす。 モールドトライアル.

バレル、ノズル、金型の温度を下げる。

保持時間を短くする。

4.射出成形機の要因

分析する：

機械のクランプ力が不足している。

型締装置の調整不良、トグル機構がまっすぐでないため、左右または上下の型締が不均一になる、金型の平行度が悪いため、片側はしっかり型締され、もう片側は型締されず、射出時にバリが発生する。

チェックリングの磨耗が激しい、スプリングノズルのスプリングが故障している、バレルやスクリューが過度に磨耗している、供給口の冷却システムが故障しており、「ブリッジング」を引き起こしている、材料の供給が不十分である。また、緩衝パッドのサイズ不足もこの問題の原因となります。

解決策

より大きなトン数の射出成形機に交換する。

クランプをチェックし、必要に応じて修理または交換する。

インジェクション部品を交換する。

典型的なフラッシュのケース

ケース分析 - ルーターハウジング・フラッシュ

下の画像は、ある企業がPC素材を使用して製造した筐体製品である。観察されるように、フラッシュは小さく、許容範囲内です。しかし、ある事情により、顧客はPBT材料への切り替えを要求しました。材料を切り替えた後、フラッシュが発生し、プロセスを通じて問題を解決するのは困難でした。

理由分析と改善策

この場合、バリが発生する主な原因は、本来の成形工程管理のもとで材料が入れ替わったことによる製品のバリである。

カビが原因：

今回の製品構造はシンプルで、射出口はサイドゲート1カ所。以前の材料はPCで、成形プロセスの設定と金型開度はPC材料の要求に従っている。PC材のオーバーフロー値（ベント幅）は0.06mm、PBT材は0.02mmと小さい。このデータを比較すると、0.06mmで金型を設計した場合、PCでは発生しなかった部分にPBTではバリが発生することがわかる。

上記の問題を解決するための方策：

型開きの際には、正しいオーバーフロー値を守ってください。

注： この場合、PBT材とPC材では流動性や射出温度に差があるものの、オーバーフロー値に差があるのは事実である。従って、材料の入れ替えや金型設計の際には、これらの影響を十分に考慮し、工程調整を行う必要があります。

結論として

フラッシュは射出成形の最も一般的な欠陥の一つである。フラッシュの問題を完璧に回避または解決できる射出成形工場は、工程品質が良い会社である。さらに、多くのプラスチック部品は同時に複数の問題に遭遇する可能性がある。そのため、構造設計、金型設計、サンプルテスト、問題分析と解決、外観と材料特性の確保に精通することは、射出成形業界のすべての実務者にとって不可欠なスキルです。

フラッシュに関するご質問は、下記までお気軽にお問い合わせください。 [email protected].