Flash in Injection Molding Analysis And Solutions | Injection Molding Defects

Défauts de moulage par injection sont des problèmes que toute usine de moulage par injection peut rencontrer au cours du processus de moulage. Le flash est un défaut courant du moulage par injection.

Pour les concepteurs de produits ou de structures, la compréhension du flash et d'autres défauts de moulage par injection les aide à améliorer leurs méthodes de conception et à accepter les produits finis ou les pièces des usines de moulage par injection (voir les normes d'acceptation du moulage par injection).

Pour les usines de moules et de moulage par injection, l'analyse du flash et la résolution parfaite de ce défaut est une compétence fondamentale. Chaque praticien du moulage et du moulage par injection a la responsabilité et l'obligation de maîtriser tous les défauts du moulage par injection.

Vous trouverez ci-dessous un tableau des défauts les plus courants dans le domaine du moulage par injection et les liens correspondants. Les personnes intéressées sont invitées à cliquer sur ce tableau pour approfondir leurs connaissances :

Qu'est-ce que le flash dans le moulage par injection ?

La bavure sur les pièces en plastique, également connue sous le nom de bavure ou de rejet, désigne la matière supplémentaire produite au cours du processus de moulage lorsque la matière plastique fondue pénètre dans l'interstice du moule. Cette matière supplémentaire se trouve généralement sur le bord ou la surface de la pièce en plastique et semble tranchante, d'où le nom de "flash" - comme le montre l'image ci-dessous :

Les éclats sur les pièces en plastique se produisent principalement à la position de séparation du moule, comme la surface de séparation du moule, l'ajustement par glissement du moule, la surface de séparation du moule, la surface de séparation du moule, etc. curseur, l'écart entre les inséreret le trou de la goupille d'éjection.

L'impact du flash sur les pièces en plastique

La présence de bavures peut affecter la qualité et l'apparence des pièces en plastique, et peut même avoir un impact sur leurs performances et leur durée de vie. Si ces débordements ne sont pas résolus à temps, ils continueront à s'étendre, imprimant le moule et provoquant un affaissement localisé, ce qui entraînera des dommages permanents. Les bavures dans l'espace d'insertion et le trou de la goupille d'éjection peuvent également entraîner le blocage de la pièce sur le moule, ce qui affecte démoulage. Par conséquent, des mesures doivent être prises pendant la production des pièces en plastique pour contrôler et réduire l'apparition du flash.

Normes d'acceptation pour le flash sur les pièces en plastique

Strictement parlant, le flash est inévitable, mais la plupart des débordements de plastique sont négligeables. Par conséquent, une certaine norme doit être fixée comme référence lors de l'acceptation des pièces en plastique. En règle générale, pour les produits soumis à des exigences élevées, le flash ne doit pas dépasser les valeurs suivantes 0,05 mmpour les produits dont les exigences sont moindres, le flash ne doit pas dépasser 0,1 mm. La norme d'acceptation doit être confirmée sur la base de l'utilisation réelle du produit.

Causes et solutions pour le flash dans le moulage par injection

1. Facteurs matériels

Analyse :

① Le plastique a une trop bonne fluidité et la viscosité à l'état fondu est trop faible, ce qui le rend sujet au flashage. Par exemple, le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP).

② La matière première plastique a une granularité irrégulière, ce qui entraîne une alimentation instable, un remplissage incomplet ou des bavures.

③ Les matières premières plastiques à forte absorption d'eau se décomposent à haute température, réduisant la viscosité de la matière fondue et provoquant un flash, comme le PA, l'ABS, le PC, le PMMA, etc.

Conseils : Cliquez sur les liens pour vérifier l'information sur "Moulage par injection de PE“, “Moulage par injection de PP“, “Moulage par injection de PA“, “Moulage par injection d'ABS“, “Moulage par injection de PC", et "Moulage par injection de PMMA".

Solution :

❶ Changer le matériau ou ajouter des additifs pour réduire la fluidité.

❷ Utiliser des matériaux de granulométrie uniforme.

Les causes liées aux matériaux exigent que les concepteurs de produits ou les spécialistes des moules comprennent les caractéristiques de la plupart des matériaux. Le tableau ci-dessous indique la fluidité des plastiques couramment utilisés :

2. Facteurs liés aux moisissures

Analyse :

① La précision de la surface de séparation du moule est médiocre.

La plaque mobile est déformée et gauchie, des corps étrangers sont collés sur le plan de joint ou il y a des bavures en saillie autour de la base du moule. L'ancien moule présente un affaissement dû à la fatigue autour de la cavité en raison de l'écrasement de la bavette.

② Le conception de moules n'est pas raisonnable.

La conception de la cavité est mal alignée, ce qui provoque une tension d'un côté du moule pendant l'injection, d'où la formation d'une bavure.

③ Le moule présente un mauvais parallélisme, est assemblé de manière non parallèle, la plaque n'est pas parallèle ou les tirants présentent une répartition inégale des forces et une déformation inégale, ce qui entraîne une fermeture incomplète du moule et donc une bavure.

④ La précision d'adaptation du noyau coulissant est médiocre, et le noyau fixe et la cavité sont mal alignés, ce qui provoque des bavures. Dans les moules multi-empreintes, si les glissières et les portes ne sont pas conçues correctement, des forces de remplissage inégales entraîneront également des bavures.

⑤ Le nombre de portes est insuffisant.

Solution :

❶ Améliorer la précision du traitement et épaissir la plaque du moule.

❷ Adapter le placement des produits.

❸ Améliorer la précision du traitement et accroître la précision des essais des moules ; améliorer la précision de l'assemblage des moules, en utilisant des raccords en plomb rouge ou bleu.

❹ Améliorer la précision de la transformation et accroître la précision des essais sur les moules ; améliorer la précision de l'assemblage des moules, en utilisant des raccords en plomb rouge ou bleu.

❺ Augmenter le nombre de portes ou modifier leur position.

Le flash provoqué par ce facteur concerne la disposition des canaux dans la conception des moules.

Pour plus de détails, voir l'article "Conception des canaux de moulage.”

Une conception raisonnable des coureurs pour résoudre les problèmes de flashs

2.1 Recherche de l'équilibre et de la symétrie

❶ Toutes les cavités doivent être remplies simultanément à la même température.

a. Utiliser une présentation équilibrée

b. Une disposition non équilibrée peut être équilibrée en ajustant la taille des portes.

❷ Equilibre de la porte

❸ Disposition symétrique des grands et des petits produits

❹ Équilibre des forces de moulage, c'est-à-dire que le centre de la pression d'injection coïncide avec le centre du canal principal, afin d'éviter les bavures.

2.2 Le chemin de roulement doit être aussi court que possible pour réduire le taux de déchets, le cycle de moulage et la perte de chaleur. La disposition en H est préférable à la disposition en anneau ou symétrique.

2.3 Pour les produits de haute précision, le nombre de cavités doit être aussi réduit que possible. L'ajout d'une cavité réduit la précision du produit de 4%. Le nombre de cavités pour les moules de précision ne dépasse généralement pas 4.

2.4 Même couleur, même matériau.

2.5 Structure compacte, économie de matériaux en acier

2.6 Grande proximité, petite distance

2.7 Hauteur similaire

2.8 Grand près, petit loin, pour combler les lacunes

2.9 Pour le même produit, grand près, petit loin

2.10 Bonne aptitude à la transformation

3. Facteurs liés au processus d'injection

Analyse :

① Pression d'injection trop élevée ou vitesse d'injection trop rapide. En raison de la pression et de la vitesse élevées, la force d'ouverture du moule augmente, ce qui entraîne un débordement.

② La suralimentation entraîne un flash.

③ La température du fût ou de la buse est trop élevée ou trop basse. température du moule est trop élevé, ce qui peut réduire la viscosité du plastique, augmenter la fluidité et provoquer des bavures lors de l'écoulement en douceur dans le moule.

④ Le temps d'attente est trop long.

Solution :

❶ Réduire la pression et la vitesse d'injection.

❷ Réduire la quantité de matériau, peser le poids à l'avance ou le diminuer progressivement au cours de l'opération. essai de moisissure.

❸ Réduire la température du cylindre, de la buse et du moule.

❹ Réduire le temps d'attente.

4. Facteurs liés à la machine d'injection

Analyse :

① La force de serrage de la machine est insuffisante.

② Le dispositif de serrage est mal réglé, le mécanisme à genouillère n'est pas redressé, ce qui entraîne un serrage non uniforme à gauche, à droite ou en haut et en bas, le parallélisme du moule est mauvais, ce qui fait qu'un côté est fermement serré et l'autre non, ce qui entraîne une bavure pendant l'injection.

③ La bague de contrôle est fortement usée, le ressort de la buse à ressort est défectueux, le barillet ou la vis sont excessivement usés, le système de refroidissement est défectueux au niveau de l'orifice d'alimentation, ce qui provoque un "pontage", une alimentation insuffisante en matériau. En outre, un tampon de taille insuffisante peut également contribuer à ce problème.

Solution :

❶ Remplacer par une machine à injecter de plus grand tonnage.

❷ Vérifier le serrage, réparer ou remplacer à temps si nécessaire.

❸ Remplacer les pièces d'injection.

Un cas typique de flash

Analyse de cas - Router Housing Flash

L'image ci-dessous montre un boîtier fabriqué par une entreprise utilisant des matériaux PC. Comme on peut le constater, le flash est faible et se situe dans des limites acceptables. Cependant, pour certaines raisons, le client a demandé à passer à un matériau PBT. Après le changement de matériau, le flash est apparu et il a été difficile de résoudre le problème par le biais du processus.

Analyse des motifs et mesures d'amélioration

Dans ce cas, le flash est principalement dû au flash du produit résultant du remplacement du matériau dans le cadre du contrôle du processus de moulage d'origine.

Causes liées aux moisissures :

Dans ce cas, la structure du produit est simple, utilisant un seul point d'injection latéral. Le matériau utilisé précédemment était le PC, et les paramètres du processus de moulage ainsi que l'ouverture du moule étaient conformes aux exigences du matériau PC. La valeur de débordement (largeur de l'évent) pour le matériau PC est de 0,06 mm, tandis que celle du matériau PBT est plus petite, à savoir 0,02 mm. En comparant les données, il est évident que si le moule est conçu pour 0,06 mm, le PBT produira des bavures dans des zones où le PC n'en produisait pas auparavant.

Mesures pour résoudre le problème ci-dessus :

Lors de l'ouverture du moule, il convient de respecter la valeur de débordement correcte, faute de quoi le moule doit être modifié.

Remarque : Dans ce cas, bien que les matériaux PBT et PC diffèrent en termes de fluidité et de température d'injection, la différence de valeur de débordement est un fait. Par conséquent, lors du remplacement des matériaux et de la conception des moules, il convient de prendre pleinement en compte ces impacts, car les ajustements de processus peuvent s'avérer difficiles.

En conclusion

Le flash est l'un des défauts de moulage par injection les plus courants. Une usine de moulage par injection capable d'éviter ou de résoudre parfaitement les problèmes de flash est une entreprise dont les processus sont de bonne qualité. En outre, de nombreuses pièces en plastique peuvent rencontrer plusieurs problèmes simultanément. Par conséquent, la connaissance de la conception structurelle, de la conception des moules, des essais sur échantillons, de l'analyse et de la résolution des problèmes, ainsi que la garantie de l'apparence et des caractéristiques des matériaux, sont des compétences essentielles pour tout praticien de l'industrie du moulage par injection.

Si vous avez des questions sur le flash, n'hésitez pas à nous contacter à l'adresse suivante [email protected].