사출 성형의 플래시 분석 및 솔루션 | 사출 성형 결함

사출 성형 결함 는 모든 사출 성형 공장에서 성형 공정 중에 발생할 수 있는 문제입니다. 플래시는 일반적인 사출 성형 결함입니다.

제품 또는 구조 설계자의 경우 플래시 및 기타 사출 성형 결함을 이해하면 설계 방법을 개선하고 사출 성형 공장에서 완제품 또는 부품을 승인하는 데 도움이 됩니다(사출 성형 승인 표준 참조).

금형 및 사출 성형 공장에서 플래시를 분석하고 이 결함을 완벽하게 해결하는 것은 기본적인 기술입니다. 모든 금형 및 사출 성형 실무자는 모든 사출 성형 결함을 숙달해야 할 책임과 의무가 있습니다.

아래는 일반적인 사출 성형 결함의 표와 해당 링크이며, 관심 있는 친구는 클릭하여 자세히 알아볼 수 있습니다:

플래시 사출 성형이란 무엇인가요?

버 또는 스퓨프라고도 하는 플라스틱 부품의 플래시는 성형 공정 중에 플라스틱 용융물이 금형 틈새로 들어갈 때 생성되는 여분의 재료를 말합니다. 이 여분의 재료는 일반적으로 플라스틱 부품의 가장자리 또는 표면에 위치하며 아래 이미지와 같이 날카롭게 보이므로 '플래시'라는 이름이 붙습니다:

플라스틱 부품의 플래시는 주로 금형의 이형 표면, 금형의 슬라이딩 맞춤과 같은 금형의 이형 위치에서 발생합니다. 슬라이더의 간격은 삽입의 구멍과 이젝터 핀.

플래시가 플라스틱 부품에 미치는 영향

플래시의 존재는 플라스틱 부품의 품질과 외관에 영향을 미칠 수 있으며 성능과 수명에도 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 오버플로가 제때 해결되지 않으면 더 확장되어 금형에 각인되고 국부적인 침하가 발생하여 영구적인 손상을 초래할 수 있습니다. 인서트 간격과 이젝터 핀 구멍에 플래시가 발생하면 부품이 금형에 고착되어 다음과 같은 영향을 미칠 수 있습니다. 디몰딩. 따라서 플라스틱 부품을 생산하는 동안 플래시의 발생을 제어하고 줄이기 위한 조치를 취해야 합니다.

플라스틱 부품의 플래시 허용 기준

엄밀히 말하면 플래시는 피할 수 없지만 대부분의 플라스틱 오버플로는 무시할 수 있는 수준입니다. 따라서 플라스틱 부품을 수락할 때 특정 표준을 기준으로 설정해야 합니다. 일반적으로 요구 사항이 높은 제품의 경우 플래시는 다음을 초과해서는 안 됩니다. 0.05mm요구 사항이 낮은 제품의 경우 플래시는 다음을 초과하지 않아야 합니다. 0.1mm. 허용 기준은 제품의 실제 사용 용도에 따라 확인해야 합니다.

플래시 사출 성형의 원인과 솔루션

1. 중요 요소

분석:

플라스틱의 유동성이 너무 좋고 용융 점도가 너무 낮아 플래시가 발생하기 쉬운 경우. 예를 들어 폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP)이 이에 해당합니다.

플라스틱 원료의 입자가 고르지 않아 공급이 불안정하여 불완전 충전 또는 플래시가 발생합니다.

수분 흡수율이 높은 플라스틱 원료는 고온에서 분해되어 용융 점도가 낮아지고 PA, ABS, PC, PMMA 등 플래시를 유발합니다.

팁: 링크를 클릭하여 "PE 사출 성형“, “PP 사출 성형“, “PA 사출 성형“, “ABS 사출 성형“, “PC 사출 성형", "PMMA 사출 성형".

솔루션:

❶ 재질을 변경하거나 첨가제를 추가하여 유동성을 줄입니다.

❷ 균일한 입도의 자료를 사용합니다.

재료 관련 원인은 제품 설계자나 금형 실무자가 대부분의 재료의 특성을 이해해야 합니다. 아래 표는 일반적으로 사용되는 플라스틱의 유동성을 보여줍니다:

2. 곰팡이 요인

분석:

금형 파팅 표면의 정밀도가 떨어집니다.

이동식 플레이트가 변형 및 휘어져 있거나 이물질이 이형 표면에 붙어 있거나 금형 베이스 주변에 튀어나온 버가 있습니다. 오래된 금형은 이전 플래시 압착으로 인해 캐비티 주변에 피로 침하가 있습니다.

② The 금형 설계 는 불합리합니다.

캐비티 디자인이 잘못 정렬되어 사출 중 금형 한쪽에 장력이 발생하여 플래시가 발생합니다.

금형의 평행도가 불량하거나, 평행하지 않게 조립되었거나, 플레이트가 평행하지 않거나, 타이로드의 힘 분포가 불균일하고 변형이 고르지 않아 금형 폐쇄가 불완전하여 플래시가 발생합니다.

슬라이딩 코어의 매칭 정밀도가 떨어지고 고정 코어와 캐비티가 잘못 정렬되어 플래시가 발생합니다. 다중 캐비티 금형에서 러너와 게이트가 합리적으로 설계되지 않은 경우 충진력이 고르지 않으면 플래시가 발생합니다.

게이트 수가 너무 적습니다.

솔루션:

❶ 가공 정밀도를 개선하고 몰드 플레이트를 두껍게 만듭니다.

❷ 제품 배치를 조정합니다.

❸ 가공 정밀도 향상 및 금형 테스트 정밀도 향상, 적색 리드 또는 청색 리드 피팅을 사용하여 금형 조립 정밀도 향상.

적색 리드 또는 청색 리드 피팅을 사용하여 가공 정밀도를 개선하고 금형 테스트 정밀도를 높이며, 금형 조립 정밀도를 향상시킵니다.

❺ 게이트 수를 늘리거나 위치를 변경합니다.

이 요인으로 인해 발생하는 플래시는 금형 설계의 러너 레이아웃과 관련이 있습니다.

자세한 내용은 "몰드 러너 디자인.”

플래시 문제를 해결하기 위한 합리적인 러너 설계

2.1 균형과 대칭을 위해 노력하기

❶ 모든 캐비티는 동일한 온도에서 동시에 충전해야 합니다.

a. 균형 잡힌 레이아웃 사용

b. 불균형 레이아웃은 게이트 크기를 조정하여 균형을 맞출 수 있습니다.

게이트 밸런스

❸ 대형 및 소형 제품의 대칭 배치

사출 압력 중심이 주 러너 중심과 일치하는 금형 힘 균형, 즉 플래시를 방지합니다.

2.2 러너를 가능한 짧게 유지하여 낭비율, 성형 주기 및 열 손실을 줄이세요. H형 레이아웃이 링형이나 대칭형보다 낫습니다.

2.3 고정밀 제품의 경우 캐비티 수를 가능한 한 줄여야 합니다. 캐비티를 하나 추가하면 제품 정밀도가 4% 감소합니다. 정밀 금형의 캐비티 수는 일반적으로 4개를 초과하지 않습니다.

2.4 동일한 색상, 동일한 소재.

2.5 컴팩트한 구조, 강철 소재 절약

2.6 가까이서 크게, 멀리서 작게

2.7 비슷한 높이

2.8 가까이서 크게, 멀리서 작게, 틈새에 끼워 맞추기

2.9 동일한 제품의 경우, 가까운 곳은 크고 먼 곳은 작습니다.

2.10 우수한 가공성

3. 사출 공정 요소

분석:

사출 압력이 너무 높거나 사출 속도가 너무 빠릅니다. 고압과 고속으로 인해 금형의 개방력이 증가하여 오버플로로 이어집니다.

과식하면 플래시가 발생합니다.

배럴, 노즐 온도가 너무 높거나 금형 온도 가 너무 높으면 플라스틱 점도가 낮아지고 유동성이 증가하며 금형에 원활하게 흘러 들어갈 때 플래시가 발생할 수 있습니다.

대기 시간이 너무 깁니다.

솔루션:

❶ 사출 압력 및 속도를 줄입니다.

❷ 재료의 양을 줄이고, 무게를 미리 측정하거나 점진적으로 감소시킵니다. 몰드 평가판.

❸ 배럴, 노즐, 금형 온도를 낮춥니다.

대기 시간 단축.

4. 사출 기계 요소

분석:

기계의 고정력이 충분하지 않습니다.

클램핑 장치 조정 불량, 토글 메커니즘이 곧게 펴지지 않아 왼쪽, 오른쪽 또는 상하 불균일 클램핑, 금형 평행도가 불량하여 한쪽은 단단히 고정되고 다른 쪽은 고정되지 않아 사출 중 플래시가 발생합니다.

체크 링이 심하게 마모되었거나 스프링 노즐의 스프링이 고장났거나 배럴 또는 나사가 과도하게 마모되었거나 공급 포트의 냉각 시스템 고장으로 인해 재료 공급이 충분하지 않은 '브릿징'이 발생한 경우. 또한 크기가 작은 버퍼 패드도 이 문제의 원인이 될 수 있습니다.

솔루션:

❶ 더 큰 톤수의 사출기로 교체합니다.

클램핑을 점검하고 필요한 경우 제때 수리 또는 교체하세요.

❸ 사출 부품을 교체합니다.

일반적인 플래시 케이스

사례 분석 - 라우터 하우징 플래시

아래 이미지는 한 회사에서 PC 소재를 사용하여 생산한 하우징 제품을 보여줍니다. 관찰된 바와 같이 플래시는 작고 허용 가능한 한계 내에 있습니다. 그러나 고객은 특정 이유로 PBT 소재로 전환할 것을 요청했습니다. 소재를 바꾼 후 플래시가 발생했고, 그 과정을 통해 문제를 해결하는 것이 어려웠습니다.

원인 분석 및 개선 조치

이 경우 플래시는 주로 원래의 성형 공정 제어에서 재료 교체로 인한 제품 플래시로 인해 발생합니다.

곰팡이 관련 원인:

이 경우 제품 구조는 단일 사이드 게이트 사출 지점을 사용하여 간단합니다. 이전에 사용된 소재는 PC였으며, 성형 공정 설정과 금형 개방은 PC 소재 요구 사항에 따라 이루어졌습니다. PC 소재의 오버플로 값(벤트 폭)은 0.06mm이고, PBT 소재의 오버플로 값은 0.02mm로 더 작습니다. 데이터를 비교하면 금형을 0.06mm로 설계할 경우 PBT는 이전에는 PC에서 발생하지 않던 영역에서 플래시가 발생한다는 것을 알 수 있습니다.

위의 문제를 해결하기 위한 조치:

금형을 여는 동안 올바른 오버플로 값을 준수하고, 그렇지 않으면 금형을 수정해야 합니다.

참고: 이 경우 PBT와 PC 소재는 유동성과 사출 온도가 다르지만 오버플로 값의 차이가 있는 것은 사실입니다. 따라서 재료를 교체하고 금형을 설계할 때는 공정 조정이 어려울 수 있으므로 이러한 영향을 충분히 고려해야 합니다.

결론

플래시는 가장 흔한 사출 성형 결함 중 하나입니다. 플래시 문제를 완벽하게 방지하거나 해결할 수 있는 사출 성형 공장은 공정 품질이 우수한 회사입니다. 또한 많은 플라스틱 부품에는 여러 가지 문제가 동시에 발생할 수 있습니다. 따라서 구조 설계, 금형 설계, 샘플 테스트, 문제 분석 및 해결, 외관 및 재료 특성 보장에 대한 숙지는 사출 성형 산업의 모든 실무자에게 필수적인 기술입니다.

플래시에 대해 궁금한 점이 있으면 언제든지 다음 주소로 문의해 주세요. [email protected].