Was ist ein Mold Trial Run?

Geht eine Spritzgussform nach ihrer Fertigstellung direkt in die Produktion? Die Antwort ist natürlich nein, denn es gibt einen entscheidenden Schritt - die Formprüfung. Vor dem Spritzgießen einer neuen Form oder wenn eine Maschine auf die Herstellung anderer Formen umgestellt wird, ist die Formprüfung ein wesentlicher Bestandteil. Die Qualität der Ergebnisse des Formtests wirkt sich direkt auf den späteren reibungslosen Ablauf der Produktion aus.

Was ist ein Schimmelpilzversuch?

Einfach ausgedrückt ist ein Formversuch der Testspritzgießschritt, der im Produktentwicklungs- und Herstellungsprozess nach der Fertigstellung der Form, aber vor der Massenproduktion durchgeführt wird.

Die meisten Fehler in geformten Produkten werden während der Plastifizierungs- und Einspritzphase verursacht, sind aber manchmal auch auf eine unsachgemäße Werkzeugkonstruktion zurückzuführen. Zu den möglichen Einflussfaktoren gehören: die Anzahl der Kavitäten, die Konstruktion der Kalt-/Heißkanalsystem, die Art, Position und Größe des Anschnitts sowie die Struktur des Produkts selbst. Um Produktfehler zu vermeiden, die durch die Formgestaltung verursacht werden, müssen wir daher die Formgestaltung und die Prozessparameter bei der Herstellung der Form analysieren.

Eine unsachgemäße Formgestaltung führt häufig zu Mängeln im Endprodukt. Daher werden vor der Änderung der Form in der Regel ein Formversuch und eine Bewertung durchgeführt, um die Formgestaltung und die Prozessparameter zu optimieren. Dadurch werden unnötige Fehler vermieden, mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielt und die Qualitätsanforderungen der Massenproduktion erfüllt.

Warum brauchen wir einen Schimmelpilzversuch?

Es ist unmöglich, die Qualität der Konstruktion und Herstellung von Kunststoffformen mit dem Auge zu beurteilen. In der Regel wird eine Form nicht sofort als Endprodukt verwendet, da sie nach der Herstellung Mängel aufweisen kann. Diese Mängel können vor der Herstellung nicht vollständig vermieden werden, und während der Herstellung können Probleme auftreten, die vorher nicht erkannt wurden. Daher ist ein Formtest erforderlich, gefolgt von der Analyse, Bewertung und Optimierung der Testmuster, um die Qualitätsanforderungen zu erfüllen.

Nach dem Erhalt der Ergebnisse der Formversuche muss der Bediener die Form in der Regel bewerten, um unnötige Kosten und Zeit bei der Änderung zu vermeiden. In den meisten Fällen umfasst diese Bewertung auch die Einstellung der Prozessparameter der Maschine. Das heißt, dass der Bediener, um Mängel in der Formkonstruktion auszugleichen, unwissentlich falsche Parameter einstellen kann. In diesem Fall ist der Produktionsbetrieb der Anlage nicht normal, da der Bereich der für qualifizierte Produkte erforderlichen Parametereinstellungen sehr eng ist. Jede geringfügige Abweichung bei den Einstellungen kann dazu führen, dass die Qualität des Endprodukts weit außerhalb des zulässigen Fehlerbereichs liegt. Die daraus resultierenden tatsächlichen Produktionskosten sind oft viel höher als die Kosten für die vorherige Optimierung der Form.

Der Zweck des Formversuchs besteht darin, optimierte Prozessparameter und Formkonstruktionen zu finden. Dies gewährleistet eine stabile und kontinuierliche Massenproduktion, auch wenn sich Faktoren wie Material, Maschineneinstellungen oder Umgebung ändern, und nicht nur die Herstellung eines guten Musters. Dies ist von entscheidender Bedeutung.

Grundlegende Schritte für einen Schimmelpilzversuch

1. Stellen Sie die Trommeltemperatur ein.

Die anfängliche Einstellung der Trommeltemperatur muss der Empfehlung des Materiallieferanten folgen, da verschiedene Lieferanten und verschiedene Qualitäten desselben Materials erhebliche Unterschiede aufweisen können. Der Lieferant verfügt oft über ein umfassendes Wissen über sein Material. Die Benutzer können die Empfehlungen für die Grundeinstellungen befolgen und dann eine Feinabstimmung auf der Grundlage der tatsächlichen Produktionsbedingungen vornehmen.

Zusätzlich sollte ein Detektor zur Messung der tatsächlichen Schmelzetemperatur verwendet werden, da die eingestellte Zylindertemperatur aufgrund von Umweltfaktoren, Temperatursensortyp und Tiefe oft von der Schmelzetemperatur abweicht. Manchmal weichen die tatsächliche Schmelzetemperatur und die Solltemperatur des Fasses aufgrund von Ölverunreinigungen oder aus anderen Gründen stark voneinander ab.

2. Stellen Sie die Formtemperatur ein.

In ähnlicher Weise wird die ursprüngliche Werkzeugtemperatur Einstellung muss dem empfohlenen Wert des Materiallieferanten entsprechen. Die Werkzeugtemperatur bezieht sich auf die Temperatur der Oberfläche des Formhohlraums, nicht auf die am Werkzeugtemperaturregler angezeigte Temperatur. Aufgrund von Umwelteinflüssen und falscher Leistungsauswahl des Werkzeugtemperaturreglers stimmt die auf dem Regler angezeigte Temperatur oft nicht mit der Temperatur der Kavitätenoberfläche überein. Daher muss vor dem Werkzeugversuch die Oberflächentemperatur der Kavität gemessen und aufgezeichnet werden. Darüber hinaus sollte die Temperatur an verschiedenen Positionen innerhalb des Formhohlraums gemessen werden, um zu prüfen, ob sie ausgeglichen sind, und die Ergebnisse für künftige Werkzeugoptimierungen aufzuzeichnen.

3. Parameter einstellen

Stellen Sie Parameter wie Plastifiziervolumen, Einspritzdruckgrenze, Einspritzgeschwindigkeit, Kühlzeit und Schneckendrehzahl anhand von Erfahrungswerten vorläufig ein und optimieren Sie diese entsprechend.

4. Füllungstest im Formversuch

Führen Sie einen Fülltest durch, um den Umschaltpunkt zu ermitteln. Der Umschaltpunkt bezieht sich auf den Punkt, an dem die Einspritzphase in die Haltephase übergeht. Er kann auf der Schneckenposition, der Füllzeit oder dem Fülldruck basieren. Dies ist einer der wichtigsten und grundlegenden Parameter im Spritzgießprozess. Beachten Sie bei der Füllprüfung diese Punkte:

5. Bestimmen Sie den Grenzwert für den Einspritzdruck

Beachten Sie dabei das Verhältnis zwischen Einspritzdruck und Geschwindigkeit. Bei Hydrauliksystemen sind Druck und Geschwindigkeit voneinander abhängig, so dass diese Parameter nicht gleichzeitig eingestellt werden können, um die gewünschten Bedingungen zu erfüllen. Der auf dem Bildschirm eingestellte Einspritzdruck ist der Grenzwert für den tatsächlichen Einspritzdruck, so dass der Grenzwert immer höher sein sollte als der tatsächliche Druck. Wird der Grenzwert zu niedrig eingestellt, so dass sich der tatsächliche Druck dem Grenzwert nähert oder ihn überschreitet, sinkt die Einspritzgeschwindigkeit aufgrund der Leistungsbeschränkungen automatisch, was sich auf die Einspritzzeit und die Zykluszeit auswirkt.

6. Einspritzgeschwindigkeit optimieren

Die Einspritzgeschwindigkeit sollte die Füllzeit und den Fülldruck gleichzeitig minimieren. Beachten Sie während dieses Prozesses:

• Die meisten Oberflächenfehler, insbesondere in der Nähe des Gates, sind auf die Einspritzgeschwindigkeit zurückzuführen.
• Die mehrstufige Einspritzung wird nur dann verwendet, wenn eine einzelne Einspritzung die Prozessanforderungen nicht erfüllen kann, insbesondere bei Werkzeugversuchen.
• Wenn die Form intakt ist, der Umschaltpunkt richtig eingestellt und die Einspritzgeschwindigkeit ausreichend ist, steht die Einspritzgeschwindigkeit nicht in direktem Zusammenhang mit der Gratbildung.

7. Haltezeit optimieren

Die Haltezeit ist die Erstarrungszeit des Anschnitts. Im Allgemeinen kann sie durch Wiegen, Einstellen verschiedener Haltezeiten und Ermitteln des Zeitpunkts, an dem das Produktgewicht maximal ist, bestimmt werden.

8. Optimieren Sie andere Parameter

Optimieren Sie weitere Parameter wie Nachdruck und Spannkraft.

Zweck und Schwerpunkt eines Formversuchs sind schließlich die Optimierung der Form und des Verfahrens, um die Anforderungen der Massenproduktion zu erfüllen, und nicht nur die Prüfung eines guten Produktmusters.

Häufige Probleme bei Schimmelpilzversuchen

1. Kleben an der Form im Anguss:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Polieren Sie die Spure.
• Richten Sie die Düse auf die Mitte der Form aus.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Verkürzung der Injektionszeit.
• Erhöhen Sie die Kühlzeit.
• Düsenheizung prüfen.
• Oberfläche der Form polieren.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.

2. Schwieriger Teileauswurf:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Reduzieren Sie den Einspritzdruck.
• Verkürzung der Injektionszeit.
• Erhöhen Sie die Kühlzeit.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Oberfläche der Form polieren.
• Erhöhung Entformungsschräge.
• Abstand verringern bei Einsätze.

3. Schlechte Dimensionsstabilität:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Ändern Sie die Temperatur des Fasses.
• Erhöhen Sie die Injektionszeit.
• Einspritzdruck erhöhen.
• Schraubengegendruck einstellen.
• Erhöhen Sie die Temperatur der Form.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Stellen Sie die Futtermenge ein.
• Verringern Sie das Mahlgutverhältnis.

4. Streifen:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Stellen Sie die Futtermenge ein.
• Erhöhen Sie die Temperatur der Form.
• Erhöhen Sie die Injektionszeit.
• Einspritzdruck erhöhen.
• Erhöhen Sie die Schmelztemperatur.
• Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
• Erhöhen Sie die Größe von Läufer und Tor.

5. Verwerfungen und Verformungen:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Niedrigere Schmelztemperatur.
• Erhöhen Sie die Kühlzeit.
• Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
• Niedrigerer Einspritzdruck.
• Schraubengegendruck erhöhen.
• Verkürzung der Injektionszeit.

6. Delamination:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Prüfen Sie Art und Qualität des Kunststoffs.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.
• Erhöhen Sie die Temperatur der Form.
• Trockenes Material.
• Erhöhen Sie die Schmelztemperatur.
• Niedrigere Einspritzgeschwindigkeit.
• Torlänge verkürzen.
• Reduzieren Sie den Einspritzdruck.
• Ändern Sie die Torposition.
• Großlochdüse verwenden.

7. Silberne Streifen:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Niedrigere Schmelztemperatur.
• Trockenes Material.
• Einspritzdruck erhöhen.
• Vergrößern Sie das Tor.
• Prüfen Sie Art und Qualität des Kunststoffs.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.

8. Schlechter Oberflächenglanz:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Trockenes Material.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.
• Erhöhen Sie die Schmelztemperatur.
• Einspritzdruck erhöhen.
• Erhöhen Sie die Temperatur der Form.
• Oberfläche der Form polieren.
• Erhöhen Sie die Größe von Läufer und Tor.

9. Versenkungsmarken:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Stellen Sie die Futtermenge ein.
• Einspritzdruck erhöhen.
• Erhöhen Sie die Injektionszeit.
• Niedrigere Schmelzgeschwindigkeit.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Verstärkte Entlüftung.
• Erhöhen Sie die Größe von Läufer und Tor.
• Kürzung der Läuferlänge.
• Ändern Sie die Torposition.
• Niedrigerer Einspritzdruck.
• Schraubengegendruck erhöhen.

10. Blasen:

Lösungen, in der Reihenfolge:

• Trockenes Material.
• Niedrigere Schmelztemperatur.
• Einspritzdruck erhöhen.
• Erhöhen Sie die Injektionszeit.
• Erhöhen Sie die Temperatur der Form.
• Niedrigere Einspritzgeschwindigkeit.
• Schraubengegendruck erhöhen.

Welche Folgen hat eine große Anzahl von Schimmelpilzversuchen?

Die Anzahl der Spritzgießversuche wirkt sich direkt auf die Produktionseffizienz und die Produktqualität aus, so dass sie je nach den spezifischen Umständen flexibel gesteuert werden muss. Im Allgemeinen sind etwa 3 bis 5 Probeläufe angemessen, aber manchmal sind mehr Versuche erforderlich, um die Produktqualität zu gewährleisten.

Darüber hinaus wird die Anzahl der Testläufe auch von folgenden Faktoren beeinflusst:

1. Formqualität: Hochwertige Formen mit höherer Präzision, Festigkeit und Haltbarkeit erfordern weniger Probeläufe.
2. Spritzgießverfahren: Geeignete Parameter für den Spritzgießprozess können die Effizienz der Versuche verbessern und die Anzahl der Versuche reduzieren.
3. Produktanforderungen: Verschiedene Produkte haben unterschiedliche Anforderungen an die Formgebung, so dass die Versuche entsprechend durchgeführt werden müssen.

Obwohl die Prozessparameter und die Werkzeugkonstruktion von Spritzgießwerkzeugen optimiert werden können, steigen auch die Produktionskosten von Spritzgießwerkzeugen. Wenn sich nach Formversuchen herausstellt, dass die Struktur der Spritzgießform unangemessen ist, sind Verbesserungen erforderlich, die zweifellos das Budget überschreiten. Beispielsweise sind einige Spritzgießformen gut konstruiert, aber es gibt immer noch Fälle, in denen das Verfahren nicht stimmt. Wenn während des Versuchs nicht das optimale Verfahren und Modell für die Spritzgießform gewählt wird, kann die Form zwar gut funktionieren, aber die daraus resultierenden Produkte sind möglicherweise nicht zufriedenstellend. Außerdem gibt es Situationen, in denen die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs und Schwindungsraten nicht vollständig verstanden werden, sind häufig. Es ist frustrierend, dass viele Situationen unbefriedigend sind, und manchmal müssen sogar die Spritzgussformen verschrottet und neu erstellt werden.

Wie lässt sich die Zahl der Schimmelpilzversuche verringern?

Die Anzahl der Formversuche für einen Satz von Formen hängt von mehreren Faktoren ab:

1. Ob die strukturelle Optimierung der Kundenprodukte perfekt ist.
2. ob die Bewertung der Formzeichnungen umfassend ist.
3. Ob die verarbeitungstechnische Anordnung der Formteile angemessen ist.
4. ob die Prozesskontrolle während der Formverarbeitung angemessen ist.
5. Ob wissenschaftliche Studien wirksam sind.
6. ob der Verbesserungsplan für Studienfragen wirklich wirksam ist.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Schimmelpilzversuche ein unverzichtbarer Bestandteil der Formenbau-Dienstleistungen und Spritzgießdienstleistungen. Unter der Annahme, dass der Kunde keine wesentlichen Konstruktionsänderungen vornimmt, kann die geringere Anzahl von Versuchen, die erforderlich sind, um hochpräzise und perfekte Spritzgussformen zu erhalten, in gewissem Sinne auch als indirekter Beweis für die der Formenhersteller Fertigungsmöglichkeiten.

Wenn Sie eine schnelle Produktion von hochwertigen Formen oder Spritzgussprodukten benötigen, wenden Sie sich bitte an Kontakt mit dem FirstMold-Team.