몰드 트라이얼 런이란 무엇인가요?

사출 금형이 완성되면 바로 생산에 들어가나요? 물론 대답은 '아니요'입니다. 금형 시험이라는 중요한 단계가 있기 때문입니다. 새 금형을 사출 성형하기 전이나 기계가 다른 금형 생산으로 전환할 때 금형 테스트는 필수적인 부분입니다. 금형 시험 결과의 품질은 이후의 원활한 생산에 직접적인 영향을 미칩니다.

몰드 체험판이란 무엇인가요?

간단히 말해 금형 시험은 금형이 완성된 후 대량 생산 전에 제품 개발 및 제조 공정에서 실시하는 사출 성형 테스트 단계입니다.

대부분 성형 제품의 결함 은 가소화 및 사출 단계에서 발생하지만 때로는 부적절한 금형 설계와도 관련이 있습니다. 영향을 미칠 수 있는 요인으로는 캐비티의 수, 금형의 디자인 콜드/핫 러너 시스템, 게이트의 유형, 위치, 크기, 제품 자체의 구조 등이 영향을 미칩니다. 따라서 금형 설계로 인한 제품 결함을 방지하려면 금형 제작 시 금형 설계 및 공정 파라미터를 분석해야 합니다.

부적절한 금형 설계는 종종 최종 제품에 결함을 유발합니다. 따라서 금형을 수정하기 전에 일반적으로 금형 시험 및 평가를 수행하여 금형 설계 및 공정 매개 변수를 최적화합니다. 이를 통해 불필요한 오류를 방지하고 절반의 노력으로 두 배의 결과를 달성하며 대량 생산의 고품질 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

몰드 평가판이 필요한 이유는 무엇인가요?

플라스틱 금형 설계 및 제작의 품질을 육안으로 판단하는 것은 불가능합니다. 일반적으로 금형은 생산 후 결함이 있을 수 있기 때문에 최종 제품으로 바로 사용하지 않습니다. 이러한 결함은 제조 전에 완전히 피할 수 없으며, 제조 중에 미처 발견하지 못한 문제가 발생할 수도 있습니다. 따라서 금형 시험이 필요하며, 시험 샘플을 분석, 평가 및 최적화하여 고품질 요구 사항을 충족해야 합니다.

금형 시험 결과를 얻은 후 작업자는 일반적으로 금형을 평가하여 수정하는 동안 불필요한 비용과 시간을 피해야 합니다. 대부분의 경우 이 평가에는 기계 공정 파라미터 설정도 포함됩니다. 즉, 금형 설계의 결함을 보완하기 위해 작업자가 무의식적으로 잘못된 파라미터를 설정할 수 있습니다. 이 경우 적격 제품에 필요한 파라미터 설정 범위가 매우 좁기 때문에 장비의 생산 작동이 정상적이지 않습니다. 설정에 약간의 편차만 있어도 최종 제품의 품질이 허용 오차 범위를 훨씬 벗어날 수 있습니다. 이로 인해 발생하는 실제 생산 비용은 사전에 금형을 최적화하는 비용보다 훨씬 높은 경우가 많습니다.

금형 시험의 목적은 최적화된 공정 파라미터와 금형 설계를 찾는 것입니다. 이를 통해 단순히 좋은 샘플을 생산하는 것이 아니라 재료, 기계 설정 또는 환경과 같은 요소가 변경되더라도 안정적이고 지속적인 대량 생산 환경을 보장할 수 있습니다. 이는 매우 중요합니다.

몰드 평가판의 기본 단계

1. 배럴 온도를 설정합니다.

초기 배럴 온도 설정은 공급업체마다, 동일한 재료의 등급마다 상당한 차이가 있을 수 있으므로 재료 공급업체의 권장 사항을 따라야 합니다. 공급업체는 해당 소재에 대해 깊이 있게 이해하고 있는 경우가 많습니다. 사용자는 기본 설정에 대한 권장 사항을 따르고 실제 생산 조건에 따라 미세 조정할 수 있습니다.

또한 환경 요인, 온도 센서 유형 및 깊이로 인해 설정 배럴 온도가 용융 온도와 다른 경우가 많으므로 실제 용융 온도를 측정할 때는 감지기를 사용해야 합니다. 때로는 오일 오염이나 기타 이유로 인해 실제 용융 온도와 설정된 배럴 온도가 크게 다를 수 있습니다.

2. 금형 온도를 설정합니다.

마찬가지로, 이니셜 금형 온도 설정은 재료 공급업체의 권장 값을 따라야 합니다. 금형 온도는 금형 온도 컨트롤러에 표시되는 온도가 아니라 금형 캐비티 표면의 온도를 의미합니다. 종종 환경적 요인과 금형 온도 컨트롤러의 잘못된 전원 선택으로 인해 컨트롤러에 표시되는 온도가 캐비티 표면 온도와 일치하지 않는 경우가 있습니다. 따라서 금형 시험 전에 캐비티 표면 온도를 측정하고 기록해야 합니다. 또한 금형 캐비티 내부의 여러 위치에서 온도를 측정하여 균형이 맞는지 확인하고 향후 금형 최적화 참조를 위해 결과를 기록해야 합니다.

3. 매개변수 설정

경험을 바탕으로 가소 화량, 사출 압력 제한, 사출 속도, 냉각 시간 및 스크류 속도와 같은 매개 변수를 미리 설정하고 적절하게 최적화합니다.

4. 금형 시험에서 충진 테스트

주입 테스트를 수행하여 전환 지점을 찾습니다. 전환 지점은 주입 단계가 유지 단계로 전환되는 지점을 말합니다. 스크류 위치, 주입 시간 또는 주입 압력을 기준으로 할 수 있습니다. 이는 사출 성형 공정에서 가장 중요하고 기본적인 파라미터 중 하나입니다. 충진 테스트 중에는 다음 사항을 따르세요:

5. 사출 압력 제한 결정

이 과정에서 사출 압력과 속도 간의 관계에 유의하세요. 유압 시스템의 경우 압력과 속도는 서로 연관되어 있으므로 원하는 조건을 충족하기 위해 이러한 매개변수를 동시에 설정할 수 없습니다. 화면에 설정된 사출 압력은 실제 사출 압력의 한계이므로 한계는 항상 실제 압력보다 높아야 합니다. 한계가 너무 낮게 설정되어 실제 압력이 한계에 근접하거나 초과하면 전력 제약으로 인해 사출 속도가 자동으로 떨어지고 사출 시간 및 사이클 시간에 영향을 미칩니다.

6. 사출 속도 최적화

주입 속도는 주입 시간과 주입 압력을 동시에 최소화해야 합니다. 이 과정에서 다음 사항에 유의하세요:

• 특히 게이트 근처의 표면 결함은 대부분 사출 속도에 기인합니다.
• 다단계 사출은 단일 사출로 공정 요구 사항을 충족할 수 없는 경우에만 사용되며, 특히 금형 시험 중에 사용됩니다.
• 금형이 손상되지 않았고 전환점이 올바르게 설정되었으며 사출 속도가 충분한 경우, 사출 속도는 플래시 형성과 직접적인 관련이 없습니다.

7. 유지 시간 최적화

유지 시간 는 게이트 응고 시간입니다. 일반적으로 무게를 측정하고, 다양한 유지 시간을 설정하고, 제품 무게가 최대가 되는 시간을 찾아서 결정할 수 있습니다.

8. 기타 매개변수 최적화

유지 압력 및 체결력과 같은 다른 매개변수를 최적화합니다.

마지막으로, 금형 시험의 목적과 초점은 단순히 좋은 제품 샘플을 테스트하는 것이 아니라 대량 생산 요구 사항을 충족하도록 금형과 공정을 최적화하는 것입니다.

금형 시험의 일반적인 문제

1. 스프 루의 금형에 붙입니다:

솔루션, 순서대로:

• 스퍼를 닦습니다.
• 노즐을 금형 중앙에 맞춥니다.
• 금형 온도를 낮춥니다.
• 주입 시간 단축.
• 냉각 시간을 늘리세요.
• 노즐 히터를 확인합니다.
• 금형 표면을 닦습니다.
• 재료 오염 여부를 확인합니다.

2. 어려운 부품 배출:

솔루션, 순서대로:

• 사출 압력을 줄입니다.
• 주입 시간 단축.
• 냉각 시간을 늘리세요.
• 금형 온도를 낮춥니다.
• 금형 표면을 닦습니다.
• 증가 구배 각도.
• 다음에서 여유 공간을 줄입니다. 삽입.

3. 치수 안정성 저하:

솔루션, 순서대로:

• 배럴 온도를 변경합니다.
• 주입 시간을 늘립니다.
• 사출 압력을 높입니다.
• 나사 뒷면 압력을 조정합니다.
• 금형 온도를 올립니다.
• 금형 온도를 낮춥니다.
• 먹이기 양을 조정합니다.
• 재연마 비율을 줄입니다.

4. 줄무늬:

솔루션, 순서대로:

• 먹이기 양을 조정합니다.
• 금형 온도를 올립니다.
• 주입 시간을 늘립니다.
• 사출 압력을 높입니다.
• 용융 온도를 높입니다.
• 주입 속도를 높입니다.
• 러너와 게이트 크기를 늘립니다.

5. 뒤틀림 및 변형:

솔루션, 순서대로:

• 금형 온도를 낮춥니다.
• 용융 온도를 낮춥니다.
• 냉각 시간을 늘리세요.
• 주입 속도를 줄입니다.
• 주입 압력을 낮추세요.
• 나사 배압을 높입니다.
• 주입 시간 단축.

6. 박리:

솔루션, 순서대로:

• 플라스틱 종류와 등급을 확인하세요.
• 재료 오염 여부를 확인합니다.
• 금형 온도를 올립니다.
• 건조한 소재.
• 용융 온도를 높입니다.
• 주입 속도를 낮춥니다.
• 게이트 길이를 줄이세요.
• 사출 압력을 줄입니다.
• 게이트 위치를 변경합니다.
• 큰 구멍 노즐을 사용합니다.

7. 은색 줄무늬:

솔루션, 순서대로:

• 용융 온도를 낮춥니다.
• 건조한 소재.
• 사출 압력을 높입니다.
• 게이트 크기를 늘립니다.
• 플라스틱 종류와 등급을 확인하세요.
• 재료 오염 여부를 확인합니다.

8. 표면 광택이 좋지 않습니다:

솔루션, 순서대로:

• 건조한 소재.
• 재료 오염 여부를 확인합니다.
• 용융 온도를 높입니다.
• 사출 압력을 높입니다.
• 금형 온도를 올립니다.
• 금형 표면을 닦습니다.
• 러너와 게이트 크기를 늘립니다.

9. 싱크 마크:

솔루션, 순서대로:

• 먹이기 양을 조정합니다.
• 사출 압력을 높입니다.
• 주입 시간을 늘립니다.
• 용해 속도를 낮춥니다.
• 금형 온도를 낮춥니다.
• 환기를 늘립니다.
• 러너와 게이트 크기를 늘립니다.
• 러너 길이를 줄입니다.
• 게이트 위치를 변경합니다.
• 주입 압력을 낮추세요.
• 나사 배압을 높입니다.

10. 거품:

솔루션, 순서대로:

• 건조한 소재.
• 용융 온도를 낮춥니다.
• 사출 압력을 높입니다.
• 주입 시간을 늘립니다.
• 금형 온도를 올립니다.
• 주입 속도를 낮춥니다.
• 나사 배압을 높입니다.

많은 수의 곰팡이 시험은 어떤 결과를 가져올까요?

사출 금형 시험 횟수는 생산 효율과 제품 품질에 직접적인 영향을 미치므로 특정 상황에 따라 유연하게 제어해야 합니다. 일반적으로 3~5회 정도가 적당하지만, 제품 품질을 보장하기 위해 더 많은 시험이 필요한 경우도 있습니다.

또한 평가판 실행 횟수는 다음 요인에 의해서도 영향을 받습니다:

1. 금형 품질: 정밀도, 강도, 내구성이 높은 고품질 금형은 시험 가동 횟수를 줄일 수 있습니다.
2. 사출 성형 공정: 적절한 사출 성형 공정 파라미터는 시험 효율성을 개선하고 시험 횟수를 줄일 수 있습니다.
3. 제품 요구 사항: 제품마다 성형 요구 사항이 다르므로 그에 따라 시험을 수행해야 합니다.

사출 금형의 공정 파라미터와 금형 설계를 최적화할 수 있지만 사출 금형의 생산 비용도 증가합니다. 금형 시험 후 사출 금형 구조가 불합리한 것으로 밝혀지면 개선이 필요하며, 이는 의심 할 여지없이 예산을 초과합니다. 예를 들어 일부 사출 금형은 잘 설계되었지만 여전히 공정이 제자리에 있지 않은 경우가 있습니다. 시험 과정에서 최적의 성형 공정과 사출 금형 모델을 선택하지 않으면 금형의 성능은 좋지만 결과물이 만족스럽지 않을 수 있습니다. 또한 플라스틱의 물리적 특성과 수축률 를 완전히 이해하지 못하는 경우가 흔합니다. 만족스럽지 못한 상황이 많고 때로는 사출 금형을 폐기하고 다시 제작해야 하는 경우도 있어 실망스럽습니다.

곰팡이 시험 횟수를 줄이려면 어떻게 해야 하나요?

금형 세트에 대한 금형 시험 횟수는 여러 요인에 따라 달라집니다:

1. 고객 제품의 구조적 최적화가 완벽한지 여부.
2. 금형 도면의 평가가 포괄적인지 여부.
3. 금형 부품의 가공 기술 배치가 합리적인지 여부.
4. 금형 가공 중 공정 제어가 적절한지 여부.
5. 과학적 시험이 효과적인지 여부.
6. 평가판 문제에 대한 개선 계획이 엄격하게 효과적인지 여부.

결론

요약하면, 금형 시험은 다음을 위해 필수적인 부분입니다. 금형 제조 서비스 및 사출 성형 서비스. 고객의 큰 설계 변경이 없다고 가정하면 고정밀 및 완벽한 사출 금형을 달성하는 데 필요한 시험 횟수가 적다는 것은 어떤 의미에서 간접적 인 증거로 간주 될 수도 있습니다. 금형 제조업체의 제조 역량.

고품질 금형 또는 사출 성형 제품의 빠른 생산이 필요한 경우 언제든지 퍼스트몰드 팀에 문의.