射出成形金型受入基準ガイド

我々の記事 "射出成形の品質基準特に射出成形部品の推奨される受入基準に焦点を当てています。これらの部品は、製品の外観と機能の両方に関係するため、各バイヤーによって設定された基準は大幅に異なる場合があります。FirstMoldは、金型製造と射出成形製造に関連するサービスを提供しています。

多くのバイヤー（特に新興企業）は、自分の会社を持つ傾向がある。 プラスチック射出成形 の施設で実施された。 金型メーカーその結果、射出成形金型の受入基準をそれほど気にしないかもしれません。しかし、FirstMoldは、あなたが金型の受け入れ基準の基本的な理解を得るために時間を取ることを願っています。

射出成形用金型の受入れについては、非常に詳細なガイドラインを設けておりますので、ご参照ください。具体的なガイドラインは以下の通りです：

I.型の外観：

金型表面の文字

1.銘板の内容が、金型番号、金型重量（KG）、金型寸法（mm）を含み、すべての文字が1/8インチの大きさで印刷され、明瞭で整然とした文字であることを確認する。

2.銘板が金型脚の後部テンプレート付近とデータムコーナー（両側から 15mm 離れた位置）に 4 個のリベットで固定され、剥がれにくく確実に固定されていることを確認する。

3.英字と数字が大文字（5/6″）で、ウォーターノズルの真下10mmに配置され、明瞭、美的、端正、均等な文字間隔であることを確認する。

4.モールド・ベース上のすべてのモールド・プレートに、データム・シンボル、英語の大文字DATUM、文字の高さ5/16″、端から10mmの位置に、明確で美的、整然とした等間隔の文字があることを確認する。

5.各プレートに部品番号があり、基準コーナー記号の下、ベース面の真上10mmの位置に、項目4と同様の要件があるかどうかを確認する。

6.上面または背面のクランププレートに矢印があり、矢印の横に「UP」の文字があり、矢印と文字の両方が黄色にスプレー塗装され、文字の高さが50mmであることを確認してください。

冷却水ノズル

1.冷却水ノズルがプラスチックブロックを使用してノズルを挿入しているかどうかを確認し、10mmのパイプで、仕様はG1/8″、G1/4″、G3/8″にすることができます。契約に特別な要件がある場合は、契約に従ってください。

2.冷却水ノズルが金型底面から突き出ていることを確認し、ノズルの先端が外面から3mm以下に凹むようにする。

3.冷却水ノズルの逃がし穴の直径が￠25、￠30、￠35mm のいずれかで、穴の周囲に1.5×45以上の面取りがあり、面取りが一定であることを確認する。

4.冷却水ノズルにインレットとアウトレットのマークがあるか確認する。インレットは「IN」、アウトレットは「OUT」で、IN1、OUT1などの通し番号が付いている。

5.インレット、アウトレットオイルノズル、エアノズルが冷却水ノズルと同じように、IN、OUTの前にスペースがあり、その後にG（ガスの場合）、O（オイルの場合）が続いていることを確認する。

6.金型設置方向の上側と下側にあるウォーターノズルについては、内部に流路があるか、保護のための支柱があるかを確認する。

7.非内部油または水ノズルの下に保護用の支柱があるかどうかを確認する。

構造

1.金型の構成部品が金型の吊り上げや保管に影響を及ぼすかどうかを確認する。設置時にオイルシリンダー、水ノズル、プリセット機構などの外部漏れがある場合は、支持脚で保護する。

2.金型ベースに固定された金型足を貫通するねじを使って金型足が取り付けられているか、または金型ベースに固定された外ねじで長い金型足が加工されているかを確認する。

インストール

1.金型排出穴が指定された位置に合っていることを確認する。 射出成形機.小型の金型を除き、原則的に片中心出しは使用しない（金型の長さまたは幅の1寸法が500mmを超える場合）ので、排出穴の直径は排出ロッドより5～10mm大きくする。

2.金型寸法が指定の射出成形機に合うか確認する。

3.射出成形機に取り付ける8000KG以上の金型は、プレスプレートだけでなく、プレススルー方式でネジが使用されているかを確認する。油圧ロック式の金型を使用する場合は、油圧機構の故障を防ぐためにネジを使用しなければならない。

4.金型の吊り上げや運搬が容易で、吊り上げに金型部品の分解を必要としないかどうかを確認する(別梱包が必要なオイルシリンダーを除く)。リフティングリングがウォーターノズル、オイルシリンダー、プリセットロッドなどに干渉する場合は、リフティングリングの穴位置を変更する。

5.10KG以上の金型部品に適切な吊り環の穴があるかどうかを確認する。もしない場合、部品の分解と取り付けを容易にする措置を取ることを確認する。関連する企業標準に従って、吊り上げリングのサイズと位置を設計する。

6.吊り上げリングが完全に回転し、バランスよく吊り上げられることを確認する。

金型ベース

1.金型枠の表面にくぼみ、さび、未使用のリフティングリング、注入口と排出口の水、空気、油穴、外観に影響するその他の欠陥がないか点検する。

2.モールドベースのすべてのプレートに1.5mm以上の面取りがあることを確認する。

位置決めリング

1.位置決めリングが確実に固定されているか確認する（通常、M6またはM8の六角ネジ3本を使用）。特別な要件がある場合は、契約書に従う。

2.位置決めリングの取り付け穴は、金型ベース上面に直接ではなく、皿穴でなければならない。

スプルーブッシング

1.スプルーブッシュの半径Rが射出機のノズルの半径Rより大きいかどうかをチェックする。

2.スプルーブッシュの入口直径がノズルの射出直径より大きいかどうかを確認する。

スライドとリフター

1.イジェクションロッドやブロックのようなイジェクション機構について、スライダーのような部品との干渉がある場合、必須のプリリセット機構があるかどうか、トッププレートにリセットトラベルスイッチがあるかどうかを確認する。

2.オイルシリンダーのコアの引き抜きと排出にトラベルスイッチ制御があるかどうかを確認し、確実な取り付けを確保する。

3.すべての リフター リアクランププレートとエジェクターリテーナープレートを貫通する穴から、リフターの角度に合わせた角度で分解できる。

その他

1.金型油分配器が確実に固定されているか確認する。

2.オイル分配器とオイルシリンダを接続するオイルチューブにゴムチューブが使用されているか、フィッティングに標準部品が使用されているか確認する。

3.エジェクターピンプレートにストップピンがあるか確認する。

4.リヤクランププレート表面のスペーサーブロック間の面積の25%～30%の範囲に金型支柱があるか確認する。

5.支柱が金型脚より0.05～0.15mm高く、ノックアウト穴に干渉しないことを確認する。

6.ダイ・ロック装置が確実に取り付けられ、位置決めピンが左右対称に4本以上取り付けられていることを確認する（小型の金型では2本の場合もある）。

7.3プレート金型の場合、トップクランププレートとランナーストリッパープレートの間に型開きを補助するスプリングがあるかどうかを確認する。

8.大型金型の場合、すべての部品を取り付けた後、型締めの際に干渉がないか確認する。

9.延長ノズルを使用する射出成形機の場合、位置決めリングの内側に十分なスペースがあり、ヒーティングリング付きの標準延長ノズルがその中に伸ばせるかどうかを確認してください。

10.ねじの取り付け穴の底面が平らであることを確認する。

11.ねじM12（M12を含む）以上が輸入ねじ（等級12.9）であることを確認する。

II.エジェクションリターン、コア抜き、脱型

1.パート1

1.固着や異音なくスムーズに排出されるか。

2.リフターはコア表面より0.1～0.15mm低く表面研磨されているか。

3.リフターには、金型ベースに埋め込まれた錫青銅製のガイド溝があり、ダボピンで位置決めされたネジで固定されていますか？

4.エジェクターロッドの端面は、コア表面より0～0.1mm下にありますか？

5.摺動部品（エジェクタロッドを除く）に油溝、表面窒化処理、硬度HV700（大型スライダは顧客要求による）があるか。

6.すべてのエジェクタロッドは、企業の3つの標準的な位置決め方法に従って、回転防止の位置決めをしていますか？

7.エジェクターピンプレートは完全に戻っていますか？

8.材質45#スチール、ネジによる交換不可、底面が平らなストップブロックによって射出距離が制限されていますか？

2.パート2

9.リターンスプリングは標準部品で、接地されておらず、両端がカットされていないか。

10.リセットスプリングの取り付け穴の底面は平らで、穴の直径はスプリングより5mm大きいか。

11.直径20mm以上のスプリングの場合、スプリングより10～15mm長いガイドロッドが内側にありますか？

12.一般的に、短い断面の青型スプリングは軽荷重に、赤型スプリングは重荷重に、黄型スプリングは軽荷重に使用されますか？

13.スプリングには、スプリング全長の10%～15%の予備圧縮量がありますか？

14.アングル・リフターとスライダーのプレッシャー・プレートの材質は638、窒化処理硬度HV700またはT8A、HRC50～55に焼き入れされていますか？

15.スライダーと中子にはトラベル・リミットがあるか、小さなスライダーはスプリングで制限されているか、スプリングが不便な場合はウェーブ・スクリューが使用されているか、オイルシリンダー中子はトラベル・スイッチで制御されているか。

16.スライダーの芯抜きは一般的にアングルピンを使用しますが、アングルピンの角度はスライダーロックブロックの角度より2～3度小さくなっていますか？トラベルが大きすぎる場合は、オイルシリンダーを使用してください。

17.オイルシリンダーのコア抜き部に肉厚がある場合、セルフロック機構は付加されますか？

3.パート3

18.大型のスライダーは金型設置方向より上に配置すべきではない。やむを得ない場合は、スプリングを大きくするか数を増やし、コアの引き抜き距離を長くするか。

19.スライダーの高さと長さの最大比率は1、長さ寸法は幅寸法の1.5倍、高さは幅の2/3ですか？

20.スライダーの摺動嵌合長さがスライダーの方向長さの1.5倍以上であり、芯抜き動作完了後のスロット内保持長さがスロット長さの2/3以下であるか。

21.大型スライダー（30KG以上）の場合、Tスロットは取り外し可能なプレッシャープレートでガイドされますか？

22.スライダーはスプリングで制限されているか？バネが内側にある場合、バネ穴はモールドコアまたはスライダーに全てあるか。外側にある場合、バネ固定ネジはスライダーの分解を簡単にするために両端になっているか。

23.リフターの場合も同様ですが、スライダーの摺動距離は芯の引出し距離より2～3mm大きいですか？

III.標準システム（コールドランナー）

1.スプルーブッシュ内のスプルー表面は▽1.6まで研磨されていますか？

2.ランナーは▽3.2または320#オイルストーンに研磨されていますか？

3.3プレート金型では、ランナーの上部クランププレートの背面に出る部分は台形ですか、それとも円形ですか？

4.トップクランププレートとランナーストリッパープレートの間に10～12mm程度の隙間がありますか？

5.ゲートとランナーは工作機械（CNC、フライス盤、放電加工機）で図面の寸法通りに加工されているか。

6.ポイントゲートはゲートの仕様に従って処理されているか？

7.ポイントゲートで、金型キャビティに小さな突起があり、金型コアに対応する凹部があるか。

8.スプルーの前端には、コールドスラッグとして機能する延長部分がありますか？

9.パーティング面において、ランナーの表面は円形で、キャビティとコアの間にずれはないか。

10.透明な製品の場合、コールドスラグ井戸の直径と深さは設計基準を満たしていますか？

IV.ホットランナーシステム

1.パート1

1.ホットランナーシステムの配線レイアウトは合理的で、メンテナンスが容易で、配線番号は1対1に対応しているか。

2.漏電などの安全事故を防止するための安全テストが実施されているか。

3.温度制御盤、ホットスプルー、ストリッパープレートは顧客の要求を満たしているか。

4.メイン・スプルー・ブッシングは、ネジ山でストリッパー・プレートに接続され、底面の平らな面接触で密閉され、周囲が溶接されているか。

5.ストリッパープレートは、加熱プレートまたは加熱ロッドと良好に接触し、ネジまたはスタッドで固定され、表面は隙間なくフィットし、加熱ロッドは、交換やメンテナンスが容易なように、ストリッパープレートとのフィットギャップが0.05～0.1mm（h7/g6）以下であるか。

6.Jタイプの熱電対が使用され、温度調節計に対応しているか。

7.ストリッパー・プレートのエンド・プラグには、ネジが締め付けられ、溶接され、密閉された状態で、材料の劣化を防ぐデッド・コーナーがあるか。

8.加熱プレートをマニホールドに取り付けた後、加熱プレートとモールドプレートの間の空気断熱層の隙間は25～40mmの範囲内ですか？

9.発熱体の各グループは、正確な温度制御のために熱電対が論理的に配置された熱電対制御を備えているか。

10.ホットランナーノズルとヒーティングリングは、両端の露出を最小限に抑えて密着し、冷間材セクションの長さとノズルは図面通りに加工され、クリアランス部、シール部、位置決め部の寸法は設計要件を満たしているか。

11.ノズルの吐出口径が￠5mmより小さくなっているか。 シンク跡 スプルーが大きいため、製品の？

2.パート2

12.ノズル先端は銅またはアルミリングでシールされ、シールリングの高さは主要表面から0.5mmですか？ストリッパープレートの熱膨張やノズルとのミスアライメントによるオーバーフローを防ぐため、ノズルヘッドの入口直径はストリッパープレートの出口サイズより大きくなっています。

13.熱膨張のため、ストリッパー・プレートは少なくとも2本のダボ・ピンで確実に位置決めされているか、またはネジで固定されているか。

14.ストリッパープレートとモールドプレートとの間に、アスベストメッシュやステンレス鋼などを使用した断熱材があるか。

15.メイン・スプルー・ブッシングの下と各ホット・ノズルの上に、密閉性を確保するためのパッドがあるか。 セラミックワッシャー?

16.ホットノズルの上のパッドが、トッププレートより0.3mm高い上に、トッププレート表面から突き出ている場合、これらのパッドは射出成形機の位置決めリング内にありますか？

17.温調計の設定温度は、実際の表示温度と±2℃以内であり、温調の感度は良いか。

18.キャビティはホットノズルの取り付け穴と連通していますか？

19.ホットランナーワイヤーを束ね、プレスプレートで覆い、組立中にワイヤーが押しつぶされないようにしていますか？

20.同じ仕様のソケットが2つある場合、誤挿入を避けるため、明確にマークされていますか？

21.コントロール・ワイヤーはシースされ、損傷がなく、一般的にケーブル・ワイヤーであるか。

22.温度制御盤の構造は信頼でき、ネジに緩みはないか。

3.パート3

23.ソケットがフェノール板に取り付けられ、型板の最大サイズを超えていないか。

24.ホットノズルの針先がキャビティ面から突出しているか。

25.配線は金型の外に露出していますか？

26.ワイヤがマニホールドまたはモールドプレートに接触するすべての場所は、ワイヤの損傷を防ぐために丸くなっていますか？

27.すべてのストリッパー・プレートとノズルはP20材質ですか？

28.型板を組み立てる前に、すべての回路に短絡がないか。

29.すべてのワイヤーは正しく接続され、絶縁されていますか？

30.モールドプレートがクランプされた後、すべての回路をマルチメーターで再度チェックしますか？

VI.パッケージング

1.金型キャビティに防錆油がスプレーされているか。

2.摺動部にバターを塗っているか？

3.スプルーブッシュの注入口がグリースでふさがれていませんか？

4.金型にロックプレートが装備されているか、またその仕様は設計要件を満たしているか（ストリッパープレートを金型コアに固定するため、3プレート金型では少なくとも2枚のプレートが必要）。

5.金型製品の図面、構造図、水路図、スペア部品と金型材料サプライヤの詳細、取扱説明書、パッキングリスト、電子文書に不備はないか。

6.金型の外面に青色塗料が吹き付けられているか（顧客に特別な要求がある場合は、契約書と技術仕様書に従ってください）。

7.製品に組み立ての結論はありますか？

8.製品に表面上の欠陥や精製上の問題はないか。

9.スペア部品と消耗品は、供給業者名を含む詳細なリストで完備されているか。

10.マーケティング部門からのリリース・オーダーはありますか？

11.金型は薄いフィルムで包装されていますか？

12.木枠で梱包されている場合、金型名と方向が描かれていますか？

13.木枠はしっかりと固定されているか。