Wat is Mold Trial Run?

Nadat een spuitgietmatrijs klaar is, gaat hij dan direct in productie? Het antwoord is natuurlijk nee, want er is een cruciale stap - de matrijsproef. Voor het spuitgieten van een nieuwe matrijs of wanneer een machine overschakelt op de productie van andere matrijzen, is het testen van de matrijs een essentieel onderdeel. De kwaliteit van de resultaten van de matrijsproeven heeft een directe invloed op het latere verloop van de productie.

Wat is een schimmelproef?

Eenvoudig gezegd is een matrijsproef de testspuitgietstap die wordt uitgevoerd in het productontwikkelings- en productieproces nadat de matrijs is voltooid, maar vóór de massaproductie.

De meeste defecten in gegoten producten worden veroorzaakt tijdens de plastificeer- en injectiefasen, maar soms ook door een verkeerd matrijsontwerp. Mogelijke invloedsfactoren zijn: het aantal caviteiten, het ontwerp van de koud/warmlopersysteem, Het type, de positie en de grootte van de poort en de structuur van het product zelf. Om productdefecten door matrijsontwerp te voorkomen, moeten we daarom het matrijsontwerp en de procesparameters analyseren bij het maken van de matrijs.

Een verkeerd matrijsontwerp veroorzaakt vaak defecten in het eindproduct. Daarom worden, voordat de matrijs wordt aangepast, meestal een matrijsproef en evaluatie uitgevoerd om het matrijsontwerp en de procesparameters te optimaliseren. Dit voorkomt onnodige fouten, bereikt twee keer het resultaat met de helft van de inspanning en voldoet aan de hoge kwaliteitseisen van massaproductie.

Waarom hebben we een schimmelproef nodig?

Het is onmogelijk om de kwaliteit van het ontwerp en de productie van kunststof matrijzen met het blote oog te beoordelen. Over het algemeen wordt een mal niet meteen als eindproduct gebruikt omdat deze na productie gebreken kan vertonen. Deze gebreken kunnen niet volledig worden voorkomen voor de productie en tijdens de productie kunnen problemen ontstaan die niet eerder zijn ontdekt. Daarom is een matrijsproef nodig, gevolgd door analyse, evaluatie en optimalisatie van de proefmonsters om aan de kwaliteitseisen te voldoen.

Na het verkrijgen van de testresultaten van de matrijs moet de operator de matrijs meestal evalueren om onnodige kosten en tijd te vermijden tijdens het aanpassen. In de meeste gevallen omvat deze evaluatie ook het instellen van machineprocesparameters. Dat wil zeggen, om tekortkomingen in het matrijsontwerp te compenseren, kan de operator onbewust verkeerde parameters instellen. In dit geval is de productiewerking van de apparatuur niet normaal omdat het bereik van parameterinstellingen dat vereist is voor gekwalificeerde producten erg smal is. Elke kleine afwijking in de instellingen kan ertoe leiden dat de kwaliteit van het eindproduct ver buiten het toegestane foutenbereik valt. De werkelijke productiekosten die hieruit voortvloeien, zijn vaak veel hoger dan de kosten om de matrijs vooraf te optimaliseren.

Het doel van de matrijsproef is om geoptimaliseerde procesparameters en matrijsontwerp te vinden. Dit zorgt voor een stabiele en continue massaproductieomgeving, zelfs als factoren zoals materiaal, machine-instellingen of omgeving veranderen, in plaats van alleen een goed monster te produceren. Dit is cruciaal.

Basisstappen voor een schimmelproef

1. Stel de temperatuur van het vat in.

De initiële instelling van de vattemperatuur moet de aanbeveling van de leverancier van het materiaal volgen, omdat verschillende leveranciers en verschillende kwaliteiten van hetzelfde materiaal aanzienlijke verschillen kunnen vertonen. De leverancier heeft vaak een grondige kennis van hun materiaal. Gebruikers kunnen hun aanbevelingen opvolgen voor de basisinstellingen en vervolgens afstemmen op basis van de werkelijke productieomstandigheden.

Daarnaast moet een detector worden gebruikt om de werkelijke smelttemperatuur te meten, omdat de ingestelde temperatuur van het vat vaak afwijkt van de smelttemperatuur door omgevingsfactoren, het type temperatuursensor en de diepte. Soms verschillen de werkelijke smelttemperatuur en de ingestelde vattemperatuur sterk door olieverontreiniging of andere redenen.

2. Stel de matrijstemperatuur in.

Ook de initiële matrijstemperatuur instelling moet de aanbevolen waarde van de leverancier van het materiaal volgen. De matrijstemperatuur verwijst naar de temperatuur van het oppervlak van de matrijsholte, niet naar de temperatuur die weergegeven wordt op de regelaar van de matrijstemperatuur. Door omgevingsfactoren en een onjuiste selectie van het vermogen van de regelaar voor de matrijstemperatuur komt de temperatuur die op het display van de regelaar wordt weergegeven vaak niet overeen met de temperatuur van het oppervlak van de matrijs. Daarom moet de oppervlaktetemperatuur van de caviteit gemeten en geregistreerd worden voordat de matrijs getest wordt. Daarnaast moet de temperatuur op verschillende plaatsen in de matrijsholte worden gemeten om te controleren of ze in balans zijn en de resultaten te registreren voor toekomstige optimalisatie van de matrijs.

3. Parameters instellen

Stel parameters zoals plastificeervolume, injectiedruklimiet, injectiesnelheid, koeltijd en schroefsnelheid vooraf in op basis van ervaring en optimaliseer ze op de juiste manier.

4. Vulproef in de vormproef

Voer een vultest uit om het omschakelpunt te vinden. Het omschakelpunt verwijst naar het punt waar de injectiefase overschakelt naar de hold-fase. Het kan gebaseerd zijn op de schroefpositie, de vultijd of de vuldruk. Dit is een van de belangrijkste en meest fundamentele parameters in het spuitgietproces. Volg deze punten tijdens de vultest:

5. Bepaal de inspuitdruklimiet

Let tijdens dit proces op de relatie tussen inspuitdruk en snelheid. Bij hydraulische systemen zijn druk en snelheid met elkaar verbonden, zodat deze parameters niet tegelijkertijd kunnen worden ingesteld om aan de gewenste omstandigheden te voldoen. De injectiedruk die is ingesteld op het scherm is de limiet voor de werkelijke injectiedruk, dus de limiet moet altijd hoger zijn dan de werkelijke druk. Als de limiet te laag wordt ingesteld, waardoor de werkelijke druk de limiet benadert of overschrijdt, zal de injectiesnelheid automatisch afnemen vanwege vermogensbeperkingen, wat van invloed is op de injectietijd en cyclustijd.

6. Optimaliseer de injectiesnelheid

De injectiesnelheid moet tegelijkertijd de vultijd en de vuldruk minimaliseren. Let tijdens dit proces op:

• De meeste oppervlaktedefecten, vooral in de buurt van de gate, zijn te wijten aan de injectiesnelheid.
• Meertrapsinjectie wordt alleen gebruikt als enkelvoudige injectie niet kan voldoen aan de procesbehoeften, vooral tijdens matrijsproeven.
• Als de matrijs intact is, het omschakelpunt correct is ingesteld en de injectiesnelheid voldoende is, is de injectiesnelheid niet direct gerelateerd aan de vorming van flash.

7. Houdbaarheid optimaliseren

De wachttijd is de gate stollingstijd. Over het algemeen kan deze bepaald worden door te wegen, verschillende wachttijden in te stellen en de tijd te vinden waarop het productgewicht maximaal is.

8. Andere parameters optimaliseren

Optimaliseer andere parameters zoals houddruk en klemkracht.

Tot slot zijn het doel en de focus van een matrijsproef het optimaliseren van de matrijs en het proces om te voldoen aan de vereisten voor massaproductie, niet alleen het testen van een goed productmonster.

Veel voorkomende problemen bij schimmelproeven

1. Kleven aan de mal in de sprue:

Oplossingen, in volgorde:

• Poets de spure.
• Lijn het mondstuk uit met het middelpunt van de mal.
• Lagere matrijstemperatuur.
• Verkort de injectietijd.
• Verhoog de koeltijd.
• Controleer de verwarming van de sproeier.
• Polijst het oppervlak van de mal.
• Controleer op materiaalvervuiling.

2. Moeilijke uitwerping van onderdelen:

Oplossingen, in volgorde:

• Verlaag de inspuitdruk.
• Verkort de injectietijd.
• Verhoog de koeltijd.
• Lagere matrijstemperatuur.
• Polijst het oppervlak van de mal.
• Verhogen trekhoek.
• Verklein de speling bij inzetstukken.

3. Slechte dimensionale stabiliteit:

Oplossingen, in volgorde:

• Verander de temperatuur van het vat.
• Verhoog de injectietijd.
• Verhoog de inspuitdruk.
• Pas de tegendruk van de schroef aan.
• Verhoog de matrijstemperatuur.
• Lagere matrijstemperatuur.
• Pas de hoeveelheid voeding aan.
• Maalgraad verlagen.

4. Strepen:

Oplossingen, in volgorde:

• Pas de hoeveelheid voeding aan.
• Verhoog de matrijstemperatuur.
• Verhoog de injectietijd.
• Verhoog de inspuitdruk.
• Verhoog de smelttemperatuur.
• Verhoog de injectiesnelheid.
• Vergroot de loopwagen- en poortgrootte.

5. Vervorming en vervorming:

Oplossingen, in volgorde:

• Lagere matrijstemperatuur.
• Lagere smelttemperatuur.
• Verhoog de koeltijd.
• Verlaag de injectiesnelheid.
• Lagere inspuitdruk.
• Verhoog de tegendruk van de schroef.
• Verkort de injectietijd.

6. Delaminatie:

Oplossingen, in volgorde:

• Controleer het type en de kwaliteit van het plastic.
• Controleer op materiaalvervuiling.
• Verhoog de matrijstemperatuur.
• Droog materiaal.
• Verhoog de smelttemperatuur.
• Lagere injectiesnelheid.
• Verkort de poortlengte.
• Verlaag de inspuitdruk.
• Poortpositie wijzigen.
• Gebruik een spuit met een groot gat.

7. Zilveren strepen:

Oplossingen, in volgorde:

• Lagere smelttemperatuur.
• Droog materiaal.
• Verhoog de inspuitdruk.
• Vergroot de poortgrootte.
• Controleer het type en de kwaliteit van het plastic.
• Controleer op materiaalvervuiling.

8. Slechte oppervlakteglans:

Oplossingen, in volgorde:

• Droog materiaal.
• Controleer op materiaalvervuiling.
• Verhoog de smelttemperatuur.
• Verhoog de inspuitdruk.
• Verhoog de matrijstemperatuur.
• Polijst het oppervlak van de mal.
• Vergroot de loopwagen- en poortgrootte.

9. Gootstenen:

Oplossingen, in volgorde:

• Pas de hoeveelheid voeding aan.
• Verhoog de inspuitdruk.
• Verhoog de injectietijd.
• Lagere smeltsnelheid.
• Lagere matrijstemperatuur.
• Verhoog de ontluchting.
• Vergroot de loopwagen- en poortgrootte.
• Verkort de lengte van de loper.
• Poortpositie wijzigen.
• Lagere inspuitdruk.
• Verhoog de tegendruk van de schroef.

10. Bellen:

Oplossingen, in volgorde:

• Droog materiaal.
• Lagere smelttemperatuur.
• Verhoog de inspuitdruk.
• Verhoog de injectietijd.
• Verhoog de matrijstemperatuur.
• Lagere injectiesnelheid.
• Verhoog de tegendruk van de schroef.

Wat zijn de gevolgen van een groot aantal schimmelprocessen?

Het aantal spuitgietproeven heeft een directe invloed op de productie-efficiëntie en de productkwaliteit, dus het moet flexibel geregeld worden, afhankelijk van de specifieke omstandigheden. Over het algemeen zijn 3 tot 5 spuitgietproeven voldoende, maar soms zijn meer proeven nodig om de productkwaliteit te garanderen.

Bovendien wordt het aantal proefruns ook beïnvloed door de volgende factoren:

1. Matrijskwaliteit: Hoogwaardige matrijzen met een hogere precisie, sterkte en duurzaamheid vereisen minder proefproducties.
2. Spuitgietproces: De juiste parameters voor het spuitgietproces kunnen de efficiëntie van de proeven verbeteren en het aantal proeven verminderen.
3. Productvereisten: Verschillende producten hebben verschillende vormvereisten, dus de proeven moeten dienovereenkomstig worden uitgevoerd.

Hoewel de procesparameters en het matrijsontwerp van spuitgietmatrijzen kunnen worden geoptimaliseerd, zullen de productiekosten van spuitgietmatrijzen ook toenemen. Als na matrijsproeven blijkt dat de structuur van de spuitgietmatrijs onredelijk is, zijn verbeteringen nodig die ongetwijfeld het budget overschrijden. Sommige spuitgietmatrijzen zijn bijvoorbeeld goed ontworpen, maar er zijn nog steeds gevallen waarin het proces niet op zijn plaats zit. Als tijdens het proces niet het optimale spuitgietproces en spuitgietmodel worden gekozen, kan de matrijs goed presteren, maar zijn de resulterende producten mogelijk niet bevredigend. Ook situaties waarbij de fysische eigenschappen van de kunststof en krimpsnelheden niet volledig worden begrepen, komen vaak voor. Het is frustrerend dat veel situaties onbevredigend zijn en soms moeten zelfs de spuitgietmatrijzen worden gesloopt en opnieuw worden gemaakt.

Hoe verminder je het aantal schimmelproeven?

Het aantal matrijsproeven voor een set matrijzen hangt af van verschillende factoren:

1. Of de structurele optimalisatie van klantproducten perfect is.
2. Of de evaluatie van matrijstekeningen volledig is.
3. Of de verwerkingstechnische opstelling van vormdelen redelijk is.
4. Of de procescontrole tijdens het verwerken van de matrijs geschikt is.
5. Of wetenschappelijke onderzoeken effectief zijn.
6. Of het verbeterplan voor proceskwesties strikt effectief is.

Conclusie

Samengevat zijn schimmelproeven een onmisbaar onderdeel van diensten voor fabricage van matrijzen en spuitgietdiensten. Ervan uitgaande dat er geen significante wijzigingen in het ontwerp van de klant zijn, kan het aantal proeven dat nodig is om hoognauwkeurige en perfecte spuitgietmatrijzen te maken, in zekere zin ook worden beschouwd als een indirect bewijs van het feit dat de spuitgietmatrijzen niet perfect zijn. matrijsfabrikant productiemogelijkheden.

Als je snel hoogwaardige mallen of spuitgegoten producten wilt laten maken, neem dan gerust contact op met neem contact op met het FirstMold-team.