射出成形コスト完全入門

以前、射出成形金型のコストについて詳しく説明した。製品設計会社やプラスチック部品の生産を外注する会社では、射出成形工場に依頼することが多い。 プラスチック射出成形サービス 単に射出成形金型の製造を工場に委託するのではなく、自社製品のために。結局のところ、金型は射出成形製造工程全体の一部分なのだ。そのため、彼らは射出成形のコストをより重視している。

射出成形を外注することが多い顧客の中には、プラスチック射出成形品のコストをどのように評価すればいいのか戸惑い、プラスチック射出成形メーカーからの見積りが妥当なのかどうか疑心暗鬼になることもある。このような混乱は、プラスチック射出成形品のコスト構造を理解していないことに起因しており、クライアントはメーカーに見積もりを依頼する際に多くの時間と労力を費やし、時には経験を積むために試行錯誤のコストを支払わなければなりません。

今日は主に射出成形工場のコスト構造について紹介します。射出成形業界の同業者の方は、後編の射出成形工場が射出成形コストを削減する方法もぜひお読みください。

射出成形部品のコストに影響を与える6つの主な要因

射出成形のコスト構成は、業界ではかなり透明性が高く、主にプラスチック金型費、成形費、二次加工費、原材料費、包装・輸送費、工場運営費などが含まれる。

1.プラスチック金型コスト

プラスチック金型のコストは、他の製品と同じように、"払っただけのことはある "ということだ。金型が複雑で精密で耐久性があればあるほど、コストは高くなる。

プラスチック金型のコストに影響を与える要因には、サイズ、複雑さ、素材、予想される数量、そしてさまざまなものがある。 金型キャビティ 数や成形公差の要件もコストに影響する。

ヒント詳細な金型費用については、以下の記事を参照してください。射出成形金型コスト“.

サイズ、複雑さ：

一般的に、製品のサイズが大きく、複雑であればあるほど、コストは高くなる。

金型キャビティの数

金型のキャビティ数が多ければ多いほど、金型開発の複雑さと精度が高くなり、結果として金型価格も高くなる。

少量生産のためのアドバイス

製品の構造が単純で生産量が少ない場合は、1対1のキャビティ金型を使用することができ、比較的安価になる。

大量生産へのアドバイス

製品を大量に生産する必要がある場合は、複数のキャビティを持つ金型を開発することをお勧めします。金型開発のコストは相対的に高くなるかもしれないが、生産効率は速くなる。また、大量生産のため、製品の単価を下げることができる。キャビティ数による比較を下表に示す：キャビティ数は一度に生産される製品の量を表し、生産量が多いほどコストは低くなります。もし不安なら、プラスチック射出成形工場に見積もり生産量を伝えれば、経験豊富なプラスチック射出成形工場が最適な金型キャビティ数を計算してくれます。

公差要件：

製品によって公差基準が異なり、精度が高いほどコストが高くなる。公差が±0.2mmの金型と±0.02mmの金型では、確実にコストが異なる。

生産されるプラスチック部品の数量が多くない場合、金型のコストは総価格の比較的大きな割合を占めることになる。生産されるプラスチック部品の数量が十分に多い場合、多くの工場は金型のコストを免除することさえある。

ヒントおすすめ記事をチェックする射出成形の公差“.

2.原材料費

原材料のコストは、製品の機能や要件によって異なります。一般的なプラスチック原料には、PP、PE、PC、ABS、PBTなど数十種類がある。すべてのプラスチック原料は、石油原料価格の変動の影響を受ける。製品に配合や着色剤が必要な場合は、別途費用が計算されます。

一般的な原料価格：peek > pa66 > pc > pa6 > abs > ps > ldpe > hdpe > pbt > pet.具体的な価格は、現地市場価格に基づいて参照することができる。

汎用プラスチック原料は比較的安価である。強度が高く、耐薬品性に優れたプラスチック原料であれば、コストは高くなる（一部改質材を含む）。

原材料費の計算

射出成形品に消費される原材料費については、射出成形における成形シェルの重量から推測することができる。

例えば、こうだ： ABSプラスチックペレットが1トン当たり$1500であると仮定します（これは例であり、実際の現地価格を参照してください）。射出成形後の製品の殻重量が200グラムであれば、製品の原材料費は$1500 / 1000000 * 200 = 0.0015 * 200 = $0.3となります。

注： 射出成形に使用される金型にコールドランナーシステムがある場合、各射出成形サイクル後にランナー内に材料が残留します。計算する際には、ランナー材料の重量も含める必要があります。

もっと複雑な例：ABS樹脂ペレットの価格が1トン当たり$1500だとする。金型は1対4の比率で部品を生産し、各部品の重量は200グラム、1対4用のランナー材料は100グラムである。部品1個あたりの原材料費はいくらですか？計算方法は、各部品の重量を200グラム＋ランナー材料25グラムの合計225グラムとして計算し、上記のようにコストを計算します。

もちろん、射出成形工程でも一定の割合（例えば3%）の廃棄物が発生するが、その割合は比較的小さいため、コストを見積もる際には無視できる。

ヒントクリック "射出成形材料の価格" をクリックすると、さまざまなプラスチックの詳細な価格比較が表示されます。

3.プラスチック射出成形コスト

プラスチック射出成形のコストは、成形機の大きさと成形品の種類によって異なる。 成形サイクル.加工費の違いもあるので、射出成形コストは射出成形機のコストの一部とも言える。成形機が大きければ大きいほど、消費するエネルギーも多くなり、成形コストが高くなります。さらに、生産サイクルが短いほど、生産スピードも速くなる。

射出成形機の5年間の減価償却費に基づいて、年間射出成形費を計算することができます。例えば、業界の射出成形機の稼働率が50%（すなわち、年間180日）である場合、射出成形機の年間減価償却費を180日で割って、1日の機械コストを計算します。

射出成形機の価格を$100,000とすると、1日の機械コストは$100,000÷5÷180＝$111となる。射出成形機が1日22時間働くとすると、1時間当たりのコストは約$5である。射出成形機1台の1時間当たりの生産量（金型のレイアウトと成形時間に関連する）から、部品1個当たりの射出成形コストを計算することができます。

例えば、1対1のレイアウトで成形時間が60秒の金型の場合、1時間で60個の部品しか生産できない。従って、部品1個当たりの機械コストは、$100,000÷60＝$0.08となる。

また、金型のセットアップと取り外しには基本的な作業時間がかかることも重要である。所要時間は金型のサイズや機能によって異なります。注文数量が金型交換費用より少ない場合、追加費用が発生することがあります。しかし、プラスチック射出成形メーカーは通常、事前に最低購入数量を明確にしています。

4.二次加工費

プラスチック射出成形工場の中には、次のような工場もある。 仕上げサービスコーティング、印刷、塗装、電気メッキなどの表面処理を含む。

この工程では、さらなる加工が必要な半製品ができるため、コーティング工程で欠陥が発生するリスクが高まる可能性がある。経済的に実行可能な提案としては、コストを節約し、美しい仕上がりを実現したいのであれば、原料に直接着色剤を添加することを検討してみてはいかがでしょうか。これにより、二次加工が不要になる一方で、様々な色の製品を生産することが可能になります。

5.梱包および輸送コスト

プラスチック射出成形品の包装には、一般的に半完成部品用のプラスチック袋と段ボール箱が含まれる。組み立て部品の場合は、組み立て設備の費用がかかる。製品が複雑であればあるほど、組み立てにかかる時間は長くなり、結果的にコストが高くなり、全体的な費用に影響する可能性がある。

包装されたプラスチック製品の容積や重量、輸送方法は輸送コストに影響する。

6.会社運営コスト

企業の運営コストは非常に複雑で、従業員の賃金、賃貸料、電気代、管理費などが含まれる。

従業員の賃金は比較的計算しやすい部分である。従業員の賃金は、比較的計算しやすい部分である。 金型設計金型費、金型加工費などは金型費の一部として計算される。しかし、射出成形の生産工場の従業員の賃金は、顧客が射出成形の生産を委託する場合にのみ、会社の運営費の一部として計算される。例えば、様々な製品の特性に応じて、製品によっては、射出成形の排出位置に作業員が常駐して加工を行う必要があります。一般的な加工ステップには、ランナーのトリミング、外観検査、梱包などがある。

その他の複雑な企業運営コストに関しては、各企業が独自の計算基準を持っている。これらのコストは通常、工場の財務部門によって計算され、その結果を各射出成形部品に均等に配分するための大まかな計算式が用いられます。

射出成形コストをコントロールする8つの方法

射出成形のコストをコントロールするには？

射出成形コストの管理は、工場と製品設計者の間で共有される責任である。射出成形コストを節約する方法の大部分は射出成形工場からもたらされる。ここでは、同業者として射出成形工場に提供された射出成形コストを削減するためのいくつかの提案を紹介します。

1.生産拠点

• 電源： 過剰な非機能消費を避けるため、合理的なマージンをもって、生産に必要な安定した電力を供給する。
• 冷却水設備： 効果的な断熱システムを備えた効率的な冷却水循環施設を建設する。
• 最適化されたレイアウト： 工場生産全体のレイアウトを最適化する。多くの生産では、工程間の協力が必要です。合理的な協力により、回転時間とエネルギー消費を削減し、生産効率を向上させることができる。
• 効果的な照明制御： 照明やその他の現場機器を個別に制御するために、小型で効果的なユニットを使用することを検討する。
• 定期的なメンテナンス： 通常の生産業務に影響を与え、エネルギー消費を増加させる可能性のある公共施設の損傷を避けるため、工場設備の定期的なメンテナンスを行う。

2.射出成形機

• 適切なマシンを選ぶ 製品の特性に適した射出成形機を選びましょう。過大なサイズの成形機は、エネルギーの大幅な浪費につながります。
• エネルギー効率の高いマシン： 全電気式射出成形機とハイブリッド式射出成形機を選択することで、最大20-80%の大幅な省エネを実現します。
• 新しい暖房技術： 20-70%暖房エネルギーの節約のために、電磁誘導や赤外線暖房などの新しい暖房技術を使用する。
• 冷暖房システム： 冷暖房システムの効果的な断熱対策を活用し、熱と冷気の損失を減らす。
• 潤滑メンテナンス： 摩擦の増加や機器の不安定な動作を減らし、エネルギー消費の増加につながるため、トランスミッション機器の構成部品の潤滑を確実に行うこと。
• 低圧縮性作動油: 油圧システムのエネルギー浪費を抑えるため、低圧縮性作動油を使用する。
• 高度な成形技術： 同時成形、マルチキャビティ射出、多成分射出成形技術を採用し、大幅な省エネを実現。
• エネルギー効率の高い油圧システム： 伝統的な油圧射出成形機も多くの省エネ駆動システムを提供し、効果的に伝統的な定量ポンプ機械式油圧射出成形機に取って代わる。

3.射出成形金型

• 合理的な金型設計： エネルギー消費を削減するためのランナー設計、ゲートタイプ、キャビティ数、加熱・冷却水路などを含む。
• ホットランナー金型の使用： ホットランナー金型 材料を節約するだけでなく、成形プロセス自体にも大きな省エネ効果がある。
• その他の省エネ金型： コンフォーマル冷却、急速冷却、急速加熱金型は、加工エネルギーを大幅に節約し、より良い表面品質を達成することができます。
• バランスのとれた空洞充填： バランスの取れたキャビティ充填は、成形サイクル時間の短縮、製品品質の均一性の確保、大幅な省エネルギーを実現します。
• CAEデザイン： 金型設計、金型流動解析、シミュレーションにCAE設計技術を使用し、金型調整と複数の金型によるエネルギー消費を削減する。 カビ修理.

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4.周辺機器

• 適切な機材の選択： 過大な容量を必要とせず、業務要件を満たす適切な容量の周辺機器を選択する。
• メンテナンス 機器が正常に作動するよう、適切にメンテナンスされていることを確認する。正常に作動しない補助機器は、生産の不安定や製品品質の低下を引き起こし、エネルギー消費を増加させる可能性がある。
• 最適化されたコラボレーション： メインマシンと周辺機器との連携や操作順序を最適化する。
• ポジショニング： 周辺機器と生産設備の位置を最適化し、稼動状況に影響を与えない範囲で周辺機器をできるだけ主機に近づける。
• エネルギー供給システム： 多くの補機メーカーが必要に応じてエネルギー供給システムを提供しており、大幅な省エネを実現できる。
• クイックチェンジ装置： クイックチェンジ装置を使用し、生産中の製品切り替えに必要な待ち時間を短縮する。

5.材料

• 素材の選択： 製品の性能要件を満たしながら、加工エネルギー消費量の少ない材料を選択する。
• 高流量素材： 性能とコストを最適化する条件下では、高流量材料を優先する。
• 材料の乾燥： 材料を乾燥させ、乾燥した材料をすぐに防湿容器に保管し、乾燥した材料が湿気に戻るエネルギーの浪費を避ける。
• 素材の保存： 不純物や異物が材料に混入し、最終的に製品の欠陥につながるのを防ぐ。
• リサイクル素材： 製品によっては、一定量の再生材料を加えることができるものもあるが、材料の汚染や製品の不具合を避けるために、再生材料の保管や洗浄に注意を払う必要がある。

6.加工技術

• 成形サイクルの短縮： 製品性能の要求を満たしながら、最短の成形サイクルを使用する。
• 推奨される加工技術： 可能な限り、サプライヤーが推奨する加工技術を使用する。
• 最適化された機器パラメータを保存する： 特定の製品や金型について、安定した機器やプロセスパラメーターをすべて保存し、次回の生産時のデバッグ時間を短縮します。

7.新技術の採用

• アシスト成形技術： ガスアシスト、液体アシスト、スチームアシスト、マイクロフォーム射出成形技術などを使用する。
• ユニタリー・モールド・ソリューション 中間リンクを減らす。
• 新しい金型技術： インモールド溶接、インモールド溶射、インモールド組立、インモールド加飾、その他の新技術を使用する。
• 低圧成形技術： 成形サイクルを短縮し、溶融温度を下げる。
• Eエネルギー回生システム.

8.生産管理

• 高品質の生産： 高品質な製品を一度に生産し、不良率を減らすことが最大の省エネ対策である。
• メンテナンスとエネルギー消費： 生産システム全体のメンテナンスは、エネルギー消費と密接な関係がある。これは本体だけでなく、周辺機器や工場の設備にも影響する。例えば、工場の天井クレーンが故障した場合、手作業で機種や設備を交換すると、待ち時間が増え、エネルギー消費も増える。
• ワークショップ・エネルギー監視システム： 目標を絞ったエネルギー分析と改善のために、ワークショップにエネルギー監視システムを装備する。
• 機器のメンテナンス： メンテナンスのために設備を停止する際には、設備自体のメンテナンス内容や項目をチェックするだけでなく、他システムとの接続位置や作業性能の信頼性などにも気を配る。
• ベンチマーク比較： 業界のベンチマークを慎重に比較し、さらに改善の余地があるかどうかを確認する。

結論として

デジタル・マーケティングの発展とともに、その価格も上昇している。 オンライン射出成形プロセス の透明性が高まっている。射出成形工程のコストを理解することで、製品設計会社はより良い製品を作ることができ、射出成形工場は業界標準を遵守するようになり、射出成形業界にポジティブな雰囲気が生まれる。.

私はジェームス・リーです。もしFirst Moldの射出成形サービスの見積もりにご興味があれば、"をクリックしてください。射出成形サービスお見積り“.