사출 성형 비용에 대한 전체 소개

앞서 사출 금형 비용에 대해 자세히 설명했습니다. 제품 디자인 회사나 플라스틱 부품 생산을 아웃소싱하는 회사의 경우, 사출 성형 공장에 의뢰하여 다음을 제공할 가능성이 높습니다. 플라스틱 사출 성형 서비스 사출 금형을 생산하기 위해 공장을 의뢰하는 것이 아니라 제품에 맞는 금형을 직접 제작합니다. 결국 금형은 전체 사출 성형 생산 공정의 한 부분이기 때문입니다. 따라서 사출 성형 비용에 더 많은 관심을 기울입니다.

사출 성형 생산을 자주 아웃소싱하는 일부 고객은 종종 플라스틱 사출 제품의 비용을 평가하는 방법에 대해 혼란스러워하며 플라스틱 사출 제조업체의 견적이 합리적인지 의심 할 수 있습니다. 이러한 혼란은 플라스틱 사출 제품의 비용 구조에 대한 이해 부족에서 비롯되며, 이로 인해 고객은 제조업체에 견적을 요청할 때 많은 시간과 에너지를 소비하고 때로는 경험을 얻기 위해 시행 착오 비용을 지불해야하는 경우가 있습니다.

오늘은 주로 사출 성형 공장의 비용 구조를 소개합니다. 사출 성형 업계 종사자라면 사출 성형기가 사출 성형 비용을 절감하는 방법에 대한 기사의 후반부도 읽어보시기 바랍니다.

사출 성형 부품 비용에 영향을 미치는 6가지 주요 요인

사출 성형의 비용 구성은 실제로 업계에서 매우 투명하며 주로 플라스틱 금형 비용, 성형 비용, 2차 가공 비용, 원자재 비용, 포장 및 운송 비용, 공장 운영 비용 등이 포함됩니다.

1. 플라스틱 몰드 비용

모든 제품과 마찬가지로 플라스틱 몰드의 비용은 "지불한 만큼 얻는 것"입니다. 금형이 복잡하고 정밀하며 내구성이 높을수록 비용이 더 많이 듭니다.

플라스틱 금형 비용에 영향을 미치는 요소는 크기, 복잡성, 재료, 예상 수량 및 다양한 몰드 캐비티 수와 성형 공차 요구 사항도 비용에 영향을 미칩니다.

팁: 자세한 금형 비용은 "" 문서를 참조하세요.사출 금형 비용“.

크기, 복잡성:

일반적으로 제품의 크기가 크고 복잡도가 높을수록 비용이 높아집니다.

몰드 캐비티 수:

금형에 캐비티가 많을수록 금형 개발의 복잡성과 정밀도가 높아져 결과적으로 금형 가격이 높아집니다.

소량의 제품을 위한 조언:

제품 구조가 단순하고 생산 수량이 적은 경우 일대일 캐비티 몰드를 사용할 수 있으며, 이는 상대적으로 저렴합니다.

대용량 제품을 위한 조언:

제품을 대량으로 생산해야 하는 경우 여러 개의 캐비티가 있는 금형을 개발하는 것이 좋습니다. 금형 개발 비용은 상대적으로 높을 수 있지만 생산 효율은 더 빨라집니다. 또한 대량 생산으로 인해 제품 단가를 낮출 수 있습니다. 캐비티 수에 따른 비교는 아래 표에서 확인할 수 있습니다: 캐비티 수는 한 번에 생산되는 제품의 수량을 나타내며, 생산 수량이 많을수록 비용이 낮아집니다. 그래도 확실하지 않은 경우 플라스틱 사출 성형 공장에 예상 생산량을 알려 주면 숙련 된 플라스틱 사출 성형 공장이 가장 적합한 금형 캐비티 수를 계산하는 데 도움을 줄 것입니다.

허용 오차 요구 사항:

제품마다 허용 오차 표준이 다르며, 정밀도가 높을수록 비용이 높아집니다. 공차가 ±0.2mm인 금형의 비용은 공차가 ±0.02mm인 금형의 비용과 확실히 다를 것입니다.

생산되는 플라스틱 부품의 양이 많지 않으면 금형 비용이 전체 가격에서 상대적으로 큰 비중을 차지하며, 생산되는 플라스틱 부품의 양이 충분히 많으면 많은 공장에서 금형 비용을 면제 할 수도 있습니다.

팁: 추천글을 확인하려면 클릭하세요 "사출 성형 공차“.

2. 원자재 비용

원자재 비용은 제품의 기능 및 요구 사항에 따라 달라집니다. 일반적인 플라스틱 원료에는 PP, PE, PC, ABS, PBT 및 기타 수십 가지가 있습니다. 모든 플라스틱 원료는 석유 원료 가격의 변동에 영향을 받습니다. 제품에 블렌딩이나 착색제가 필요한 경우 비용은 별도로 계산됩니다.

일반적인 원자재 가격: PEEK > PA66 > PC > PA6 > ABS > PS > LDPE > HDPE > PBT > PET. 구체적인 가격은 현지 시장 가격을 기준으로 참조할 수 있습니다.

범용 플라스틱 원료는 상대적으로 저렴합니다. 플라스틱 원료의 강도가 높고 내화학성이 강한 경우 비용이 더 많이 듭니다(일부 개질된 재료 포함).

원자재 비용 계산

사출 성형 제품에 소비되는 원자재의 특정 비용과 관련하여 원자재 비용의이 부분은 사출 성형시 성형 된 쉘의 무게에서 공제 할 수 있습니다.

예를 들어 ABS 플라스틱 펠릿의 가격이 톤당 $1500이라고 가정합니다(이는 예시이므로 실제 현지 가격을 참조하세요). 사출 성형 후 제품의 쉘 중량이 200g이면 제품의 원재료 비용은 $1500/1000000 * 200 = 0.0015 * 200 = $0.3입니다.

참고: 사출 성형에 사용되는 금형에 콜드 러너 시스템이 있는 경우 각 사출 성형 사이클 후 러너에 잔류 재료가 남게 됩니다. 계산할 때 러너 재료의 무게도 포함해야 합니다.

좀 더 복잡한 예시입니다: ABS 플라스틱 펠릿의 원가가 톤당 $1500이라고 가정합니다. 금형에서 부품을 1대 4 비율로 생산하며, 각 부품의 무게는 200g, 1대 4용 러너 재료는 100g입니다. 부품당 원자재 비용은 얼마인가요? 계산 방법은 각 부품의 무게를 200그램 + 러너 재료 25그램, 총 225그램으로 계산한 다음 위에서 설명한 대로 비용을 계산하는 것입니다.

물론 사출 성형 과정에서 일정 비율의 폐기물(예: 3%)도 발생하지만 그 비율이 상대적으로 적기 때문에 비용을 산정할 때 무시해도 됩니다.

팁: 팁: "사출 성형 재료 가격'를 클릭해 다양한 플라스틱의 자세한 가격 비교를 확인하세요.

3. 플라스틱 사출 성형 비용

플라스틱 사출 성형 비용은 기계의 크기에 따라 다르며 성형 주기. 가공 비용에는 차이가 있으므로 사출 성형 비용도 사출 성형기 비용의 일부라고 할 수 있습니다. 기계가 클수록 더 많은 에너지를 소비하므로 성형 비용이 증가 할 수 있습니다. 또한 생산 주기가 짧을수록 생산 속도가 빨라집니다.

사출 성형기의 5년 감가상각을 기준으로 연간 사출 성형 비용을 계산할 수 있습니다. 예를 들어 업계의 사출 성형기 가동률이 50%(즉, 연간 180일)인 경우 사출 성형기의 연간 감가상각액을 180일로 나누어 일일 기계 비용을 계산할 수 있습니다.

사출 성형기의 가격이 $100,000이라고 가정하면 일일 기계 비용은 $100,000 / 5 / 180 = $111입니다. 사출 성형기가 하루에 22시간 작동하는 경우 시간당 비용은 약 $5입니다. 사출 성형기 한 대의 시간당 생산량(금형 레이아웃 및 성형 시간과 관련)을 기준으로 부품당 사출 성형 비용을 계산할 수 있습니다.

예를 들어 1대1 레이아웃에 성형 시간이 60초인 금형의 경우 1시간에 60개의 부품만 생산할 수 있습니다. 따라서 부품당 기계 비용은 $100,000 / 60 = $0.08입니다.

또한 금형 설정 및 제거를 위한 기본 작동 시간이 있다는 점에 유의해야 합니다. 필요한 시간은 금형의 크기와 기능에 따라 다릅니다. 주문 수량이 금형 교체 비용보다 적을 경우 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 그러나 플라스틱 사출 성형 제조업체는 일반적으로 최소 구매 수량을 미리 명시합니다.

4. 2차 처리 비용

일부 플라스틱 사출 성형 공장에서는 다음을 제공합니다. 마무리 서비스코팅, 인쇄, 도장, 전기 도금과 같은 표면 처리를 포함합니다.

이 공정은 추가 가공이 필요한 반제품을 생산하기 때문에 코팅 공정에서 결함의 위험이 증가할 수 있습니다. 비용을 절감하고 아름다운 마감을 원한다면 원재료에 직접 착색제를 첨가하는 것이 경제적으로 실행 가능한 제안입니다. 이렇게 하면 2차 가공이 필요하지 않으면서도 다양한 색상의 제품을 생산할 수 있습니다.

5. 포장 및 운송 비용

플라스틱 사출 성형 제품의 포장에는 일반적으로 반제품용 비닐 봉투와 판지 상자가 포함됩니다. 조립 부품의 경우 조립 장비 비용이 발생합니다. 제품이 복잡할수록 조립 시간이 길어져 비용이 더 많이 들고 전체 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.

포장된 플라스틱 제품의 부피와 무게, 운송 방법은 운송 비용에 영향을 미칩니다.

6. 회사 운영 비용

회사의 운영 비용은 매우 복잡하며 직원 임금, 임대 비용, 전기 요금, 관리 비용 등이 포함됩니다.

직원 임금은 비교적 쉽게 계산할 수 있는 부분입니다. 다음에 관련된 직원의 임금은 금형 설계금형 가공 등은 금형 비용의 일부로 계산됩니다. 그러나 사출 성형 생산 작업장 직원의 임금은 고객이 사출 성형 생산을 위탁하는 경우에만 회사 운영 비용의 일부로 계산됩니다. 예를 들어, 제품의 특성에 따라 일부 제품은 가공을 위해 사출 성형 배출 위치에 작업자를 배치해야 할 수 있습니다. 일반적인 처리 단계에는 러너 트리밍, 육안 검사, 포장 등이 포함됩니다.

다른 복잡한 회사 운영 비용의 경우 각 회사마다 자체적인 계산 기준이 있습니다. 이러한 비용은 일반적으로 공장의 재무 부서에서 각 사출 성형 부품에 결과를 균등하게 분배하는 대략적인 공식을 사용하여 계산합니다.

사출 성형 비용을 관리하는 8가지 방법

사출 성형 비용을 관리하는 방법은 무엇입니까?

사출 성형 비용 관리는 공장과 제품 디자이너의 공동 책임입니다. 사출 성형 비용을 절감하는 대부분의 방법은 사출 성형 공장에서 비롯됩니다. 다음은 동료로서 사출 성형 공장에 제공하는 사출 성형 비용 절감을 위한 몇 가지 제안입니다.

1. 생산 현장

• 전원 공급 장치: 과도한 비기능 소비를 피하기 위해 합리적인 여유를 두고 생산에 필요한 전력을 안정적으로 공급하세요.
• 냉각수 시설: 효과적인 단열 시스템으로 효율적인 냉각수 순환 시설을 구축하세요.
• 최적화된 레이아웃: 전체 공장 생산의 레이아웃을 최적화하세요. 많은 생산에는 공정 간 협력이 필요합니다. 합리적인 협업을 통해 회전 시간과 에너지 소비를 줄여 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
• 효과적인 조명 제어: 조명과 기타 현장 장비를 개별적으로 제어하기 위해 작고 효과적인 장치를 사용하는 것이 좋습니다.
• 정기 유지 관리: 공장 장비에 대한 정기적인 유지보수를 수행하여 정상적인 생산 운영에 영향을 미치고 에너지 소비를 증가시킬 수 있는 공공 시설의 손상을 방지하세요.

2. 사출 성형기

• 적합한 머신 선택하기: 제품의 특성에 적합한 사출 성형기를 선택합니다. 대형 기계는 상당한 에너지 낭비를 초래할 수 있습니다.
• 에너지 효율이 높은 머신: 최대 20-80%의 완전 전기식 및 하이브리드 사출 성형기를 선택하면 에너지를 크게 절약할 수 있습니다.
• 새로운 난방 기술: 전자기 유도 및 적외선 가열과 같은 새로운 가열 기술을 사용하여 20-70% 난방 에너지를 절약할 수 있습니다.
• 난방 및 냉방 시스템: 난방 및 냉방 시스템에 효과적인 단열 조치를 활용하여 열 및 냉기 손실을 줄이세요.
• 윤활 유지 관리: 마찰 증가와 불안정한 장비 작동으로 인한 에너지 소비 증가를 줄이기 위해 전송 장비 구성품의 윤활 상태를 양호하게 유지합니다.
• 저압축성 유압 오일: 저압축성 유압 오일을 사용하여 유압 시스템 에너지 낭비를 줄이세요.
• 고급 몰딩 기법: 동시 성형, 다중 캐비티 사출 및 다중 구성 요소 사출 성형 기술을 사용하여 에너지를 크게 절약할 수 있습니다.
• 에너지 효율적인 유압 시스템: 또한 기존 유압 사출 성형기는 다양한 에너지 절약형 구동 시스템을 제공하여 기존의 계량 펌프 기계식 유압 사출 성형기를 효과적으로 대체합니다.

3. 사출 금형

• 합리적인 금형 설계: 러너 디자인, 게이트 유형, 캐비티 수, 난방 및 냉방 수로 등을 포함하여 에너지 소비를 줄입니다.
• 핫 러너 몰드 사용: 핫 러너 몰드 재료 절약뿐만 아니라 성형 공정 자체에서 상당한 에너지 절약 효과도 있습니다.
• 기타 에너지 절약형 몰드: 컨포멀 냉각, 급속 냉각 및 급속 가열 금형은 가공 에너지를 크게 절약하고 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.
• 균형 잡힌 캐비티 채우기: 균형 잡힌 캐비티 충진은 성형 사이클 시간을 단축하고 제품 품질 균일성을 보장하며 상당한 에너지 절감을 달성하는 데 도움이 됩니다.
• CAE 디자인: 금형 설계, 금형 흐름 분석 및 시뮬레이션에 CAE 설계 기술을 사용하여 금형 조정으로 인한 에너지 소비 및 여러 금형 수리.

팁: 팁: 다음을 사용해 보실 것을 강력히 권장합니다. 고품질의 저비용 금형 제조 서비스.

4. 주변 장비

• 적합한 장비 선택하기: 과도한 용량 없이 작업 요구 사항을 충족할 수 있는 적절한 용량의 주변기기를 선택하세요.
• 유지 관리: 장비가 정상 작동 상태를 유지할 수 있도록 적절하게 유지 관리하세요. 보조 장비가 제대로 작동하지 않으면 생산이 불안정해지거나 제품 품질이 저하되어 에너지 소비가 증가할 수 있습니다.
• 최적화된 협업: 메인 장비와 주변 장비 간의 협업 및 작업 순서를 최적화하세요.
• 포지셔닝: 주변 장비와 생산 장비의 위치를 최적화하여 작동 조건에 영향을 주지 않고 주변 장비를 주 장비에 최대한 가깝게 배치합니다.
• 에너지 공급 시스템: 많은 보조 장비 제조업체가 필요에 따라 에너지 공급 시스템을 제공하여 상당한 에너지 절감을 달성할 수 있습니다.
• 빠른 장비 변경: 퀵 체인지 장비를 사용하면 생산 중 제품 교체에 필요한 대기 시간을 줄일 수 있습니다.

5. 재료

• 재료 선택: 제품 성능 요구 사항을 충족하면서 처리 에너지 소비가 적은 소재를 선택하세요.
• 하이 플로우 머티리얼: 성능 및 비용 최적화 조건에서 고유량 소재를 선호합니다.
• 재료 건조: 재료를 건조하고 건조된 재료를 방습 용기에 즉시 보관하여 건조된 재료를 다시 습기로 되돌리기 위해 에너지를 낭비하지 않도록 하세요.
• 자료 보존: 불순물과 이물질이 재료에 섞여 궁극적으로 제품 결함으로 이어지는 것을 방지합니다.
• 재활용 재료: 일부 제품에서는 일정량의 재활용 소재를 추가할 수 있지만, 소재 오염 및 제품 결함을 방지하기 위해 재활용 소재의 보관 및 청결에 주의해야 합니다.

6. 처리 기술

• 몰딩 주기 단축: 제품 성능 요구 사항을 충족하면서 가장 짧은 성형 주기를 사용합니다.
• 권장 처리 기술: 가능하면 공급업체에서 권장하는 처리 기술을 사용하세요.
• 최적화된 장비 매개변수를 저장합니다: 특정 제품 및 금형에 대한 모든 안정적인 장비 및 공정 파라미터를 저장하여 다음 생산 실행을 위한 디버깅 시간을 줄일 수 있습니다.

7. 새로운 기술 채택

• 보조 성형 기술: 가스 보조, 액체 보조, 증기 보조, 마이크로 폼 사출 성형 기술 등을 사용합니다.
• 단일 몰딩 솔루션: 중간 링크를 줄이세요.
• 새로운 몰드 기술: 인몰드 용접, 인몰드 스프레이, 인몰드 조립, 인몰드 장식 및 기타 신기술을 사용합니다.
• 저압 성형 기술: 성형 주기를 단축하고 용융 온도를 낮춥니다.
• E에너지 재생 시스템.

8. 생산 관리

• 고품질 제작: 고품질의 제품을 한 번에 생산하고 불량률을 줄이는 것이 가장 큰 에너지 절약 방안입니다.
• 유지 관리 및 에너지 소비: 전체 생산 시스템의 유지 관리는 에너지 소비와 밀접한 관련이 있습니다. 이는 본체뿐만 아니라 주변 장치와 공장 장비에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공장의 오버헤드 크레인이 고장 나면 모델과 장비를 수동으로 교체하면 대기 시간과 에너지 소비가 증가합니다.
• 워크샵 에너지 모니터링 시스템: 목표 에너지 분석 및 개선을 위해 워크샵에 에너지 모니터링 시스템을 갖추세요.
• 장비 유지 관리: 유지보수를 위해 장비를 중단할 때는 장비 자체의 유지보수 내용과 항목을 확인할 뿐만 아니라 장비와 다른 시스템의 연결 위치, 작업 성능의 안정성 여부 등에도 주의를 기울여야 합니다.
• 벤치마크 비교: 업계 벤치마크를 주의 깊게 비교하여 개선의 여지가 있는지 확인합니다.

결론

디지털 마케팅의 발달로 인해 온라인 사출 성형 공정 투명성이 높아지고 있습니다. 사출 성형 공정의 비용을 이해하면 제품 디자인 회사가 더 나은 제품을 만들고 사출 성형 공장이 업계 표준을 준수하도록 장려하여 사출 성형 산업에 긍정적인 분위기를 조성하는 데 도움이 됩니다.

저는 제임스 리입니다. First Mold의 사출 성형 서비스 견적에 관심이 있으시면 "사출 성형 서비스 견적“.