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Conseils pour la fabrication, le traitement et la sélection d'un fond de moule

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base du moule d'injection plastique image en vedette

Nous avons parlé de la "base de moule" dans l'article sur "...injeccomposants du moule de tion"qui représente une composante majeure de la moule d'injection. Aujourd'hui, nous allons faire des recherches sur certains matériaux pour les unités de base des moules et fournir des détails sur leur processus et leur sélection.

Le contenu abordé dans cet article n'est pas quelque chose que les concepteurs de produits doivent maîtriser, mais s'adresse plutôt à ceux qui travaillent dans le secteur de l'automobile. fabrication de moules et du moulage par injection. Jugez-en par vous-même en fonction de vos besoins d'apprentissage.

Qu'est-ce qu'un fond de moule ?

La base du moule est une partie essentielle du moule, souvent en métal, qui sert à soutenir et à fixer les différents composants du moule.

La fonction de la base du moule est d'assembler et de positionner toutes les parties du moule conformément aux exigences de la conception, en assurant la stabilité et la précision du moule pendant le traitement ou l'utilisation.

Il comprend principalement des éléments tels que plaque de serrage supérieure / plaque de serrage arrièreCes composants assurent collectivement la stabilité et la fiabilité du moule. L'ensemble de ces composants assure la stabilité et la fiabilité du moule. Certaines bases de moules comprennent également des systèmes d'éjection, des systèmes de guidage, des systèmes de préréglage, etc., pour répondre aux différents besoins de traitement des moules.

Bien que la base du moule soit un élément fondamental de la structure du moule, elle est indispensable. Il garantit non seulement la précision de traitement du moule, mais il est également essentiel au fonctionnement normal du moule.

Composition d'un fond de moule

The composition of a mold base is crucial due to the significant differences in processing between mold bases and the molds themselves. Mold manufacturers often opt to order mold bases from specialized producers, leveraging the production strengths of both parties to enhance overall production quality and efficiency.

Au fil des ans, l'industrie de la fabrication de bases de moules a considérablement évolué. Les fabricants de moules ont désormais la possibilité d'acheter des bases de moules personnalisées, adaptées à des exigences spécifiques, ou de choisir parmi une variété de bases de moules standardisées. Les bases de moule standard offrent une diversité de conception, des délais de livraison plus courts et sont prêtes à être utilisées immédiatement, ce qui offre une plus grande flexibilité aux fabricants de moules. Par conséquent, l'utilisation de bases de moules standard devient de plus en plus populaire.

En termes simples, une base de moule comprend un système de pré-moulage, un système de guidage et un système d'éjection.

Généralement, une base de moule est équipée d'une plaque de serrage supérieure, d'une plaque A, d'une plaque B, d'une plaque C (bloc d'espacement), d'une plaque de serrage arrière, d'une plaque d'éjection et d'une plaque de retenue de l'éjecteur (la plaque d'éjection et la plaque de retenue de l'éjecteur sont souvent classées comme systèmes d'éjection), ainsi que de goupilles de guidage (souvent classées comme systèmes de guidage), de goupilles de retour et d'autres composants.

Plaque de serrage supérieure :

Soutient et fixe la base du moule et le système d'alimentation.

Une assiette :

Corrige le noyau du moule ou est fabriqué à partir de matériaux de haute qualité pour former directement la pièce.

Plaque de décapage :

Utilisé pour les produits qui ne conviennent pas à l'éjection à l'aide de goupilles d'éjection ou des éjecteurs plats. L'éjection par plaque à découper est utilisée pour les pièces transparentes et les pièces d'aspect.

Plaque B :

Fixe le noyau du moule et peut également allonger le patin.

Plaque de support (n'est pas présente dans chaque base de moule) :

Si le moule inférieur doit résister à une pression importante et que son épaisseur n'est pas suffisante, une plaque de support est utilisée pour renforcer la résistance du moule.

Plaque C (bloc d'écartement) :

Il soutient la base du moule et est lié à l'éjection du produit. La hauteur du bloc d'espacement est liée à la hauteur du produit.

Plaque de serrage arrière :

Utilisé pour monter le moule sur le machine de moulage par injection.

Plaque de la goupille d'éjection :

Fixe les goupilles d'éjection.

Plaque de maintien de l'éjecteur :

Contrôle le mouvement des goupilles d'éjection.

Broche de retour :

Lorsque la cavité et le noyau du moule se ferment, les goupilles d'éjection se rétractent. Si les broches d'éjection ne se rétractent pas, elles risquent d'entrer en collision avec le produit/la cavité du moule et de l'endommager.

Composition du fond de moule FirstMold
Composition du fond de moule FirstMold

Matériaux de base des moules couramment utilisés

Acier:

L'acier est l'un des matériaux les plus couramment utilisés matériaux pour la fabrication de moulesL'acier est un acier de qualité supérieure, y compris des types tels que l'acier 45#, l'acier 55#, l'acier 65# et l'acier 50Mn. Il offre une grande solidité, une grande ténacité et une grande résistance à l'usure, capable de supporter des charges et des impacts importants. Il convient pour les pièces de grande taille et de haute précision. traitement des moules d'injection plastique. Toutefois, l'acier présente également des inconvénients, tels que son poids relativement élevé et sa propension à la rouille.

Alliage d'aluminium:

L'alliage d'aluminium est connu pour sa légèreté, sa grande solidité et sa résistance à la corrosion, ce qui le rend adapté à la fabrication de moules de petite et moyenne précision. Les alliages d'aluminium couramment utilisés sont l'alliage d'aluminium-silicium, l'alliage d'aluminium-magnésium et l'alliage d'aluminium-manganèse. Grâce à sa faible densité et à sa bonne conductivité thermique et électrique, l'alliage d'aluminium est idéal pour les situations où l'on souhaite réduire le poids du moule et améliorer l'efficacité de la production.

Le choix du matériau pour la base d'un moule doit tenir compte de la taille, de la précision et des exigences de charge du moule. Les matériaux en acier doivent être utilisés pour les applications où la résistance et la stabilité de la base du moule sont essentielles. Pour les applications qui nécessitent une réduction du poids du moule et qui ont des exigences élevées en matière de conductivité thermique, comme les petits moules de précision, les alliages d'aluminium ou les matériaux plastiques peuvent être choisis pour la base du moule.

Fabrication des bases de moules standard

Dans notre discussion précédente, nous avons mentionné que la plupart des fabricants de moules concentrent leurs efforts sur la conception et le traitement des cavités et des noyaux de moules, en externalisant souvent les bases de moules standard pour améliorer l'efficacité de la fabrication dans l'usine. L'usinage de précision sur mesure des bases de moules n'est entrepris que dans des circonstances particulières par les fournisseurs de moules.

Concentrons-nous sur le traitement des bases de moules standard.

Principales étapes de traitement des bases de moules standard

1. Traitement de la surface inférieure pour garantir la précision des dimensions.

2. Alignement du plan de référence de la pièce, vérification des surépaisseurs 2D et 3D.

3. Usinage grossier de surfaces 2D et 3D, y compris les plans de non-installation et de non-fonctionnement (par exemple, les surfaces des plates-formes de sécurité, les surfaces d'installation des tampons et le plan de référence latéral).

4. Avant l'usinage de semi-finition, assurez-vous de la précision du plan de référence latéral.

5. Semi-finish machining of 2D and 3D surfaces, precision machining of various installation and working surfaces (including stop installation and contact surfaces, insert installation and back surfaces, spring installation and contact surfaces, various stroke stop working surfaces, etc.). Semi-finish machining of guide surfaces and holes. Leaving allowances for precision machining of process datum holes and height reference surfaces, and recording data.

6. Inspection et vérification de la précision de l'usinage.

7. Opérations d'assemblage des monteurs.

8. Check for insert allowances before finishing machining and aligning process datum hole bases.

9. Usinage de finition des surfaces 2D et 3D et des positions des trous, usinage de précision des trous de référence du processus et des références de hauteur, et usinage de finition des surfaces de guidage et des trous.

10. Inspection et examen de la précision de l'usinage.

Principales caractéristiques du traitement des fonds de moule

1. Exigences de haute précision :

A mold typically consists of a mold cavity, mold core, and mold base, with some being multi-piece assembly modules. Thus, the combination of cavity and core, inserts and cavities, and module assembly all require high precision. Precision molds often achieve dimensional accuracy at the M level.

2. Surfaces complexes :

Certains produits, tels que les capots automobiles, les pièces d'avion, les jouets et les appareils électroménagers, présentent des surfaces composées de plusieurs courbes, ce qui rend les surfaces des empreintes de moules complexes. Le traitement de certaines courbes nécessite des méthodes mathématiques.

3. Petit lot :

Les moules ne sont pas produits en grandes séries ; souvent, une seule pièce est produite.

4. Nombreuses étapes de traitement :

Le traitement des moules comprend généralement le fraisage, l'alésage, le perçage, l'alésage et le filetage.

5. Production répétitive :

Les moules ont une durée de vie. Lorsqu'un moule dépasse sa durée de vie, il doit être remplacé, de sorte que la production de moules est souvent répétitive.

Excellents matériaux de moulage, grande dureté :

Les principaux matériaux utilisés pour les moules sont généralement des aciers alliés de haute qualité, en particulier pour les moules à durée de vie élevée, qui doivent répondre à des exigences strictes, depuis le forgeage de l'ébauche jusqu'au traitement thermique. Par conséquent, la formulation des techniques de traitement ne peut être négligée, et la déformation due au traitement thermique est une préoccupation majeure dans le traitement.

Facteurs liés à l'équipement affectant le traitement des fonds de moule

Compte tenu des nombreuses caractéristiques mentionnées ci-dessus, le choix de la machine-outil doit répondre autant que possible aux exigences de traitement, telles que machine CNC puissante des fonctions d'usinage de haute précision, une bonne rigidité, une bonne stabilité thermique et des capacités de modélisation des profils.

1. Fondation et soutien :

Les plaques de serrage du moule servent de base à l'installation du moule, en offrant un support, une protection et en reliant les composants critiques (noyaux du moule).

2. Normalisation des bases de moules

Comme la base du moule ne participe pas au moulage, sa forme ne change pas avec le produit, mais est liée à la taille et à la structure du produit. Cela permet de standardiser les bases de moules, ce qui facilite le traitement. Les fabricants de bases de moules peuvent préparer à l'avance différentes tailles et spécifications de pièces de bases de moules (gabarits, poteaux de guidage) et les assembler en fonction des besoins du client. Les normes les plus connues sont les suivantes DME, Futaba, HASCO, etc.

3. Sélection de l'équipement de traitement approprié pour les fonds de moule

L'équipement standard de traitement des fonds de moules comprend principalement des fraiseuses, des rectifieuses et des perceuses, le fraisage et la rectification permettant d'obtenir six surfaces polies aux dimensions spécifiées. Les perceuses s'occupent des trous de précision non requis, tels que les trous de vis et les trous de levage, le perçage et le taraudage. Une base de moule standard doit faciliter l'ouverture du moule en douceur.

4. Précision des trous de la goupille de guidage :

La fluidité de la fabrication des moules est directement liée à la précision des quatre trous des broches de guidage, qui nécessitent généralement des centres d'usinage verticaux CNC pour un perçage rapide suivi d'un alésage afin d'obtenir la précision voulue.

5. Durabilité et sécurité : Concevoir des pièces de moule avec soin

Les diverses pièces utilisées dans le traitement des moules doivent être suffisamment solides et rigides pour éviter les dommages et les déformations pendant l'utilisation, et les pièces de fixation doivent comporter des mesures anti-desserrage afin d'éviter les blessures accidentelles.

6. Maintien d'un environnement de transformation sûr

Le traitement ne doit pas entraîner la distraction ou la blessure des opérateurs par des débris ou des pièces en forme de projectiles.

7. Réduire le bruit et assurer la sécurité lors de la manipulation des moules

Des efforts doivent être faits pour minimiser le bruit et les vibrations pendant le moulage par injection. La conception doit indiquer le poids du moule pour faciliter l'installation et la sécurité. Les pièces pesant plus de 20 kg doivent faire l'objet de mesures de levage et de manutention afin de réduire l'intensité du travail. L'installation et le démontage des pièces traitées doivent être pratiques et sûrs afin d'éviter les blessures.

Facteurs affectant la structure de base des moules

Disposition de la cavité :

Déterminé par les caractéristiques géométriques, les exigences de précision dimensionnelle, la taille du lot, la difficulté de fabrication et le coût de la base du moule, y compris le nombre et la disposition des cavités.

Parting line determination:

Le poste doit faciliter le traitement de la base du moule, l'aération, le démoulage et les opérations de moulage, ainsi que la qualité de la surface des pièces en plastique.

Système de portillon et système de ventilation :

Détermination du système d'ouverture (couloir principal, couloir secondaire, forme, position et taille de l'ouverture) et du système de ventilation (méthode de ventilation, position et taille de la fente de ventilation).

Méthode d'éjection :

Sélection de la méthode d'éjection (broches d'éjection, manchons d'éjection, plaques de poussée, éjection composite) et choix des méthodes de traitement des évidements latéraux, des méthodes d'extraction des noyaux.

Système de température :

Détermination de la méthode de refroidissement et de chauffage, y compris la forme, la position des rainures de refroidissement/chauffage et les emplacements d'installation des éléments chauffants.

Épaisseur de la paroi et dimensions :

Sur la base du matériau, des calculs de résistance ou des données empiriques de la base du moule, déterminer l'épaisseur et les dimensions extérieures des pièces de la base du moule, la structure extérieure et toutes les positions des composants de connexion, de positionnement et de guidage.

Structure :

Déterminer la forme structurelle des principales pièces moulées et des composants structurels.

Analyse et calcul :

Une analyse et un calcul minutieux de la résistance de chaque partie de la base du moule sont nécessaires pour garantir les dimensions de fonctionnement des pièces moulées.

Certaines bases de moules peuvent être traitées en 10 jours, tandis que d'autres peuvent prendre un mois, sans que la quantité initialement spécifiée soit nécessairement atteinte dans les délais. Toutefois, la tendance générale dans l'industrie du traitement des bases de moules est à la simplification des processus, de nombreuses opérations ne nécessitant pas d'intervention manuelle et faisant appel à des méthodes de production de haute technologie. Cette approche permet de gagner du temps et de s'assurer que les bases de moules traitées répondent plus précisément aux normes de conception de la production.

The more complex the mold base processing, the higher the sales price of the produced product, as the CNC machining cost is significantly higher than for other products.

Étant donné que les fabricants de moules ne traitent généralement pas eux-mêmes les bases de moules, il est essentiel de bien comprendre comment choisir correctement une base de moule. Bien qu'il existe certaines normes dans l'industrie des bases de moules, il existe de nombreux types de bases de moules, et il est donc impossible de les présenter tous ici. Nous nous contenterons donc de donner un bref aperçu des méthodes et des étapes de sélection d'une base de moule.

Méthodes de sélection et étapes de la base de moule standard

Méthodes de choix

Tester l'adaptabilité du modèle de base du moule sélectionné :

Pour le moule choisi, vous devez vérifier sa relation avec la machine de moulage par injection, comme la hauteur du moule fermé, la course du moule ouvert, etc. S'il ne convient pas, vous devrez faire un nouveau choix.

Les socles de moules standard sont disponibles en plusieurs tailles, il est donc important de choisir une taille appropriée. Si la taille est trop petite, la base du moule risque de ne pas avoir une résistance ou une rigidité suffisante, ou de ne pas avoir assez d'espace pour les vis, les goupilles et les douilles de guidage (piliers de guidage). Si la taille est trop grande, cela pourrait non seulement augmenter les coûts, mais aussi nécessiter un modèle plus grand de machine de moulage par injection.

Types de socles de moules standard à deux plaques fournis par les fournisseurs de socles de moules
Types de socles de moules standard à deux plaques fournis par les fournisseurs de socles de moules

Étapes de la sélection

1. Déterminer la forme de l'assemblage de la base du moule

En fonction des exigences structurelles de la pièce en plastique, déterminer la forme d'assemblage structurel du moule.

2. Déterminer l'épaisseur de la paroi de la cavité

L'épaisseur de la paroi de la cavité est calculée à l'aide d'une formule d'épaisseur de paroi ou sur la base de l'expérience. Calculer la taille de la circonférence de la plaque de la cavité.

3. Taille de la circonférence des plaques

La taille calculée de la circonférence de la plaque à cavité doit être proche d'une taille standard, ce qui nécessite généralement un ajustement important. En outre, lorsque vous effectuez des corrections, assurez-vous qu'il y a suffisamment d'espace à l'emplacement de l'épaisseur de la paroi pour installer d'autres pièces, telles que des douilles de guidage. S'il n'y a pas assez d'espace, vous devez augmenter la dimension de l'épaisseur de la paroi.

4. Déterminez l'épaisseur de la plaque.

Calculer l'épaisseur de la plaque de fond sur la base de la profondeur de la cavité et la corriger en fonction des dimensions standard.

5. Sélectionner la taille de la base du moule

En fonction de la taille de la circonférence de la plaque d'empreinte déterminée et de l'épaisseur de la plaque requise, sélectionner la base du moule.

Notes de fin d'ouvrage

Parler des bases des moules peut sembler un peu aride, mais pour ceux qui travaillent dans la fabrication de moules ou le moulage par injection, c'est à la fois fondamental et indispensable. Tout comme un gratte-ciel doit s'appuyer sur des fondations solides pour s'élever et se renforcer, la construction d'une base solide est cruciale pour créer une excellente structure.

Je suis Lee Young, un expert senior en moulage et moulage par injection de FirstMold. Je vous invite à me contacter pour échanger des connaissances sur la fabrication de moules ou le moulage par injection. Nous attendons également avec impatience les commandes de collaboration avec notre société~ Ensuite, nous nous pencherons sur les détails des autres composants des moules. Restez à l'écoute~

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