Części aparatów słuchowych produkowane przez fabryki formowania wtryskowego

Aparaty słuchowe mają różne kształty i rozmiary, często wymagając niestandardowego wykonania w celu zwiększenia komfortu. Części aparatu słuchowego obejmują komponenty elektroniczne i plastikowe - najczęściej tworzone przy użyciu formowania wtryskowego. Złożoność produkcji części aparatów słuchowych przy użyciu formowania wtryskowego zależy od rodzaju produktu.

Od obudowy i elementów konstrukcyjnych po komponenty wewnętrzne i obudowę, producenci aparatów słuchowych polegają na formowaniu wtryskowym przy produkcji delikatnych części aparatów słuchowych. Cienkie ścianki niektórych komponentów i poziom precyzji wymagany przy ich rzeźbieniu to wyzwania, które wymagają uwagi profesjonalistów w dziedzinie formowania wtryskowego, takich jak First Mold.

Wskazówki: Dowiedz się więcej o "Konstrukcja aparatów słuchowych“.

Obudowa i system elementów konstrukcyjnych

Obudowa aparatu słuchowego to część, w której znajduje się elektronika. W zausznych aparatach słuchowych jest to część, która znajduje się na lub za uchem zewnętrznym. Inne elementy konstrukcyjne, które znajdują się w obudowie lub są do niej przymocowane, obejmują drzwiczki komory baterii, zaczep na ucho i elementy sterujące.

Chociaż istnieją wyzwania, które są ogólne w produkcji elementów konstrukcyjnych aparatów słuchowych, modele wewnątrzuszne wiążą się z wyjątkowymi wyzwaniami. Poniżej przedstawiamy niektóre ze złożoności elementów konstrukcyjnych aparatów słuchowych i sposoby ich pokonywania przez producentów.

1. Wdrożenie ergonomicznego projektu

Wyzwanie: Jednym z głównych wyzwań związanych z produkcją obudów aparatów słuchowych i elementów konstrukcyjnych jest osiągnięcie pożądanej ergonomii, zwłaszcza gdy powierzchnia ma szczegółowe krzywizny mające na celu poprawę ergonomii, aby zapewnić wygodę użytkownikom, którzy będą je nosić przez długie godziny.

Rozwiązanie: Aby precyzyjnie uchwycić krzywizny i uzyskać idealne dopasowanie douszne, uformowana część często wymaga precyzyjnej obróbki i polerowania. Obróbka elektroerozyjna (EDM) i komputerowe sterowanie numeryczne (CNC) to dwie popularne techniki obróbki stosowane w celu uzyskania delikatnych krzywizn podczas produkcji aparatów słuchowych, zwłaszcza części, która pasuje do kanału słuchowego.

2. Tekstura wizualna i dotykowa

Wyzwanie: Aparaty słuchowe IIC i CIC mają wysokie wymagania dotyczące powierzchni, aby osiągnąć “wizualną niewidoczność”. Powodem tego jest fakt, że aparaty słuchowe powinny znajdować się w kanale słuchowym i być ledwo zauważalne. Wykończenie powierzchni na wysoki połysk poprawia komfort i higienę. Jednak ich mniejszy rozmiar sprawia, że są trudniejsze do formowania i polerowania, często wymagając specjalnych interwencji w celu uzyskania lustrzanego połysku, który zapewnia im niewidoczność.

Rozwiązanie: Niezwykle gładkie wykończenie powierzchni uzyskuje się poprzez kilka następujących etapów polerowania mechanicznego:

• Szlifowanie: Forma akrylowa jest szlifowana serią papierów ściernych o coraz drobniejszej ziarnistości (zwykle od 400 do 2000 ziaren) ^[1].
• Polerowanie: Aparat słuchowy jest okresowo umieszczany w tarczy polerskiej zawierającej mieszankę polerską w celu dalszego wygładzenia i nabłyszczenia powierzchni. Aby uzyskać matową lub satynową teksturę, producenci aparatów słuchowych stosują mniej agresywny proces polerowania.
• Polerowanie: Odbywa się to za pomocą ściernicy o wysokim połysku lub czystej, miękkiej szmatki, aby uzyskać lustrzane wykończenie.
• Czyszczenie: Czyszczenie aparatu słuchowego wacikiem nasączonym alkoholem usuwa wszelkie pozostałości środków polerskich lub wosku.

3. Personalizacja powierzchni

Wyzwanie: Produkcja aparatów słuchowych to wysoce wyspecjalizowana dziedzina, w której wymagania użytkowników mogą się znacznie różnić. Ten spersonalizowany wygląd pomaga poprawić jakość życia użytkownika.

Rozwiązanie: Aby uzyskać spersonalizowane tekstury, takie jak marmur i drewno, producenci aparatów słuchowych tworzą pożądaną teksturę na formie lub poddają obróbce powierzchnię akrylu.

• Obróbka formy: Teksturowanie na formie można uzyskać za pomocą fototrawienia chemicznego lub obróbki laserowej. W przypadku fototrawienia chemicznego powierzchnia formy jest pokryta substancją chemiczną wrażliwą na światło, a światło UV jest wykorzystywane do wyświetlania wzoru na formie. Kąpiel kwasowa wytrawia niezabezpieczone obszary, tworząc wzór. Precyzyjny laser może być również używany do obróbki tekstury na powierzchni formy.
• Obróbka powierzchni: Alternatywnie, powierzchnia formowanego akrylu może zostać poddana obróbce poprzez polerowanie lub malowanie w celu uzyskania tekstury marmuru lub drewna. Marmurową teksturę można również uzyskać poprzez powlekanie w formie, gdzie powłoka jest wtryskiwana do formy. gniazdo formy aby połączyć się z gotowym produktem i stworzyć pożądaną teksturę marmuru.

4. Bardzo cienkie ścianki i głębokie wgłębienia

Wyzwanie: Niektóre elementy aparatów słuchowych, w tym obudowy i słuchawki, mają cienkie ścianki (mniej niż 1 mm), co zapewnia większy komfort i dyskretny wygląd. Aparaty słuchowe z odbiornikiem w kanale słuchowym wykorzystują cienkie rurki, aby umożliwić naturalnym dźwiękom zewnętrznym wejście do kanału słuchowego wraz ze wzmocnionym dźwiękiem, co zapewnia bardziej naturalne wrażenia słuchowe lub ułatwia umieszczenie aparatu słuchowego bliżej błony bębenkowej.

Rozwiązanie: Tworzenie części o cienkich ściankach wymaga szybkiego wtrysku wysokowydajnego materiału o wysokim przepływie w celu wypełnienia wąskich i złożonych geometrii formy. Dokładna kontrola temperatury, ciśnienia i chłodzenia ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania typowym wadom, takim jak znaki zlewu, krótkie ujęciaoraz wypaczenie. Żebra są często używane do wsparcia strukturalnego.

Struktura akustyczna i system komponentów wewnętrznych

Podstawowym zadaniem aparatu słuchowego jest odbieranie dźwięków z otoczenia i dostarczanie ich w pobliże błony bębenkowej użytkownika w celu poprawy jego słuchu. Kilka części aparatu słuchowego, które są bezpośrednio zaangażowane w akustykę, jest wykonanych lub chronionych za pomocą części formowanych wtryskowo.

Przykłady obejmują osłony ochronne mikrofonu/odbiornika, rurki akustyczne, które przenoszą dźwięk z mikrofonu do kanału słuchowego, gniazda amortyzatorów i wewnętrzne szkielety. Poniżej przedstawiono typowe konstrukcyjne wyzwania akustyczne i sposoby ich pokonywania przez producentów aparatów słuchowych.

1. Technologia siatki z mikrootworami

Wyzwanie: Wrażliwa elektronika znajduje się wewnątrz obudowy aparatu słuchowego. Te elementy elektroniczne muszą być odpowiednio chronione przed uszkodzeniami i problemami z wydajnością, które mogą być spowodowane przez elementy zewnętrzne, w tym elementy środowiskowe. Materiał ochronny powinien również zapewniać równowagę akustyczną.

Rozwiązanie: Producenci aparatów słuchowych używają ekranu ochronnego zwanego siatką z mikrootworami do ochrony komponentów elektronicznych. Oprócz ochrony delikatnych elementów wewnętrznych, siatka z mikrootworami równoważy wydajność akustyczną i służy do celów wentylacyjnych. Siatki chroniące woskowinę w rozmiarze mikro są wytwarzane metodą formowania wtryskowego one-shot przy użyciu specjalnego procesu zwanego mikrowtryskiem. Technika ta pozwala na tworzenie niewielkich części. Wtrysk materiału formującego do gniazda formy odbywa się pod wysokim ciśnieniem i z kontrolowaną prędkością. Ten delikatny proces zapewnia prawidłowe wypełnienie wszystkich wnęk i mikrokanałów.

2. Precyzyjne wymiary części aparatów słuchowych

Wyzwanie: Wewnętrzne wymiary szkieletu aparatu słuchowego mają bezpośredni wpływ na wydajność akustyczną urządzenia. Na przykład słaba dokładność wymiarowa może prowadzić do efektu okluzji, czyli pustego dźwięku wydobywającego się z czyjegoś głosu ^[2].

Rozwiązanie: Aby rozwiązać ten problem, wewnętrzne szkielety muszą osiągać milimetrową precyzję pozycjonowania i stabilne przenoszenie obciążenia komponentów. Na przykład rozmiar otworu wentylacyjnego i dopasowanie wkładki usznej w kanale słuchowym mają kluczowe znaczenie dla zapobiegania efektowi okluzji. Ponadto długość przewodu ma kluczowe znaczenie dla określenia częstotliwości rezonansowych wzmocnionego dźwięku, który dociera do błony bębenkowej.

System etui do ładowania i przechowywania

Aparaty słuchowe wykorzystują baterie, które wymagają częstego ładowania. Większość modeli osiąga to za pomocą pudełek lub futerałów, które służą podwójnemu celowi ładowania i przechowywania. Producenci budują etui tak, aby były wytrzymałe i odporne na trudne warunki środowiskowe. Z kolei taka konstrukcja zapewnia bezpieczeństwo aparatu słuchowego, gdy nie jest on używany. Oto niektóre z wyzwań, którym muszą sprostać producenci części do aparatów słuchowych.

1. Wysoki poziom tekstury wyglądu

Wyzwanie: Etui ładujące do aparatów słuchowych musi być estetyczne. Poza estetyką, muszą być wystarczająco sztywne, aby chronić aparat słuchowy, a ruchome części muszą być trwałe. Jeśli produkt zawiera jakąkolwiek formę brandingu, logo lub wzór muszą być odporne na zużycie.

Rozwiązanie: Jeśli chodzi o teksturę etui do ładowania i przechowywania aparatów słuchowych, nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania. Dokładne rozwiązanie będzie zależeć od tego, co producent chce osiągnąć.

• Odporne na ścieranie wzory, logo i kolory: Dekoracja w formie i etykietowanie w formie to dwie techniki stosowane do dodawania tekstur lub grafiki do produktów w celu wydłużenia ich żywotności. Inne metody znakowania mogą być stosowane w przypadku niższych wymagań.
• Twardy i miękki szkielet: Dwustrzałowe formowanie wtryskowe jest wykorzystywane do łączenia twardego szkieletu wewnętrznego z miękką w dotyku gumą zewnętrzną w celu zwiększenia przyczepności i ochrony urządzenia przed upadkami.
• Specjalne tekstury lub efekty: Producenci etui ładujących do aparatów słuchowych mogą nadawać im specjalne metaliczne tekstury i właściwości zapobiegające pozostawianiu odcisków palców za pomocą specjalnych sprayów lub hydrofobowych i oleofobowych nanopowłok.

Oczekuje się również, że etui do ładowania/przechowywania będzie pełnić złożone funkcje strukturalne. Na przykład, zawiasy muszą być trwałe, aby umożliwić dziesiątki tysięcy cykli otwierania/zamykania. Magnesy utrzymujące szczelność obudowy i styki ładowania muszą być odpowiednio rozmieszczone podczas procesu formowania.

Szukając partnera do produkcji części do aparatów słuchowych, zawsze ważne jest, aby upewnić się, że rozumie on złożoność różnych części i ich wkład w ogólną wydajność produktu. Profesjonaliści z First Mold mogą pomóc w osiągnięciu złożonych geometrii projektowych i uniknięciu kosztownych wad produkcyjnych.

Wskazówki: Możesz być także zainteresowany "O co pytać przy wyborze dostawców aparatów słuchowych“.

Referencje

[1] Rodzinna apteczka. (2023, 12 października). Tabela ziarnistości papieru ściernego. Pobrane 23 czerwca 2024 r. z witryny https://www.familyhandyman.com/article/sandpaper-grit-chart/

[2] Wyspa audiologii. (2023, 16 maja). Zrozumienie efektu okluzji: Przyczyny i rozwiązania. Pobrane 23 czerwca 2024 r. z witryny https://audiologyisland.com/blog/understanding-the-occlusion-effect-causes-and-solutions/