Hoortoestelonderdelen vervaardigd door spuitgietfabrieken

Hoortoestellen zijn er in verschillende vormen en maten en moeten vaak op maat worden gemaakt voor meer comfort. Onderdelen van een hoortoestel zijn onder andere de elektronische componenten en de plastic onderdelen - meestal gemaakt met behulp van spuitgieten. De complexiteit van de productie van hoortoestelonderdelen met behulp van spuitgieten hangt af van het producttype.

Van de behuizing en structurele onderdelen tot de interne onderdelen en de opbergkoffer, fabrikanten van hoortoestellen vertrouwen op spuitgieten om delicate hoortoestelonderdelen te produceren. De dunne wanden van sommige onderdelen en de precisie die nodig is bij het spuitgieten zijn uitdagingen die de aandacht vereisen van spuitgietprofessionals zoals First Mold.

Tips: Leer meer over "Het structurele ontwerp van hoortoestellen“.

Behuizing en structureel componentensysteem

De behuizing van een hoortoestel is het deel waar de elektronica in zit. Bij AHO-hoortoestellen is dit het deel dat op of achter het buitenoor zit. Andere structurele onderdelen die zich in de behuizing bevinden of eraan bevestigd zijn, zijn de klepjes van de batterijlade, de oorhaak en de bedieningsknoppen.

Hoewel er algemene uitdagingen zijn bij de productie van structurele componenten van hoortoestellen, hebben In-Het-Oor modellen unieke uitdagingen. Hieronder staan enkele van de complexiteiten van de structurele componenten van hoortoestellen en hoe fabrikanten deze overwinnen.

1. Ergonomisch ontwerp

Uitdaging: Een van de grootste uitdagingen bij de productie van behuizingen en structurele onderdelen van hoortoestellen is het bereiken van het gewenste ergonomische ontwerp, vooral wanneer het oppervlak gedetailleerde rondingen heeft die bedoeld zijn om de ergonomie te verbeteren zodat het comfortabel is voor gebruikers die het toestel lange tijd dragen.

Oplossing: Om de rondingen precies te kunnen vastleggen en de perfecte in-ear pasvorm te verkrijgen, moet het gegoten onderdeel vaak zeer nauwkeurig worden bewerkt en gepolijst. Elektrische ontladingsbewerking (EDM) en computergestuurde numerieke besturing (CNC) zijn twee populaire bewerkingstechnieken die gebruikt worden om delicate rondingen te maken tijdens de productie van hoortoestellen, vooral het deel dat in de gehoorgang past.

2. Visuele en tactiele textuur

Uitdaging: IIC- en CIC-hoortoestellen stellen hoge eisen aan het oppervlak om “visuele onzichtbaarheid” te bereiken. De reden hiervoor is dat ze in het kanaal moeten zitten en nauwelijks opvallen. De hoogglans afwerking van het oppervlak verbetert het comfort en de hygiëne. Door hun kleinere formaat zijn ze echter moeilijker te vormen en te polijsten en zijn er vaak speciale ingrepen nodig om de spiegelpolijsting te bereiken die ze onzichtbaar maakt.

Oplossing: De ultragladde oppervlakteafwerking wordt bereikt door verschillende mechanische polijststappen, als volgt:

• Schuren: De acrylmal wordt geschuurd met een reeks schuurpapiertjes met geleidelijk fijnere korrels (meestal van 400 tot 2000 korrels). ^[1].
• Polijsten: Het hoortoestel wordt met tussenpozen in een polijstschijf geplaatst die een polijstmiddel bevat om het oppervlak verder glad en glanzend te maken. Voor een matte of satijnen textuur gebruiken fabrikanten van hoortoestelonderdelen een minder agressief polijstproces.
• Polijsten: Dit wordt gedaan met een hoogglansschijf of een schone, zachte doek om een spiegelende afwerking te krijgen.
• Schoonmaken: Door het hoortoestel te reinigen met een alcoholdoekje verwijdert u alle resterende polijstmiddelen of oorsmeer.

3. Oppervlakte personalisatie

Uitdaging: De productie van hoortoestellen is een zeer gespecialiseerd vakgebied waar de behoeften van gebruikers sterk kunnen verschillen. Dit gepersonaliseerde uiterlijk helpt de levenskwaliteit van de gebruiker te verbeteren.

Oplossing: Om gepersonaliseerde texturen zoals marmer en hout te verkrijgen, maken hoortoestelfabrikanten de gewenste textuur op de mal of behandelen ze het oppervlak van het acryl.

• Schimmelverwerking: Textureren op de mal kan worden bereikt met chemisch fotoetsen of laserbewerking. Bij chemisch fotoetsen wordt het oppervlak van de mal gecoat met een lichtgevoelige chemische stof en wordt UV-licht gebruikt om een patroon op de mal te projecteren. Een zuurbad etst de onbeschermde delen weg om het patroon te maken. Een hogeprecisielaser kan ook worden gebruikt om de textuur op het matrijsoppervlak te bewerken.
• Oppervlaktebehandeling: Als alternatief kan het oppervlak van het gegoten acryl worden behandeld door polijsten of verven om een marmeren of houten textuur te verkrijgen. Een marmeren textuur kan ook worden verkregen door in-mold coating, waarbij de coating in de mal wordt geïnjecteerd. vormholte om zich aan het eindproduct te hechten en de gewenste marmeren textuur te creëren.

4. Uiterst dunne wand en diepe holte vormen

Uitdaging: Verschillende onderdelen van hoortoestellen, zoals de schelpen en de ontvanger, hebben dunne wanden (minder dan 1 mm) voor meer comfort en een discrete uitstraling. Hoortoestellen met een ontvanger in de gehoorgang maken gebruik van dunne buisjes om het natuurlijke externe geluid samen met het versterkte geluid de gehoorgang binnen te laten voor een natuurlijkere luisterervaring of om het hoortoestel dichter bij het trommelvlies te kunnen plaatsen.

Oplossing: Om onderdelen met dunne wanden te maken, moet materiaal met hoge stroomsnelheid en hoge prestaties worden geïnjecteerd om de smalle en complexe vormgeometrieën te vullen. Nauwkeurige regeling van temperatuur, druk en koeling is essentieel om veelvoorkomende defecten zoals zinkvlekken, korte opnamenen kromtrekken. Ribbetjes worden vaak gebruikt voor structurele ondersteuning.

Akoestische structuur en intern componentensysteem

Het belangrijkste doel van een hoortoestel is om geluid uit de omgeving op te vangen en het dicht bij het trommelvlies van de gebruiker te brengen om zijn gehoor te verbeteren. Verschillende onderdelen van een hoortoestel die direct betrokken zijn bij de akoestiek zijn gemaakt van of beschermd met spuitgegoten onderdelen.

Voorbeelden hiervan zijn microfoon/ontvanger beschermkappen, akoestische buizen die het geluid van de microfoon naar de gehoorgang brengen, demperzittingen en interne skeletten. Veelvoorkomende structurele akoestische uitdagingen en hoe fabrikanten van hoortoestellen deze oplossen, worden hieronder toegelicht.

1. Gaastechnologie met microgaatjes

Uitdaging: In de behuizing van het hoortoestel zit gevoelige elektronica. Deze elektronische componenten moeten goed beschermd worden tegen schade en prestatieproblemen die veroorzaakt kunnen worden door externe elementen, waaronder omgevingselementen. Het beschermende materiaal moet ook akoestisch evenwichtig zijn.

Oplossing: Fabrikanten van hoortoestellen gebruiken een beschermend gaas met microgaatjes om de elektronische componenten te beschermen. Gaas met microgaatjes beschermt niet alleen de kwetsbare interne componenten, maar zorgt ook voor een evenwichtige akoestiek en ventilatie. Microformaat gaasjes voor cerumenbescherming worden gemaakt door spuitgieten in één keer met behulp van een speciaal proces dat micro-injection molding heet. Met deze techniek kunnen zeer kleine onderdelen worden gemaakt. Het spuitgieten van het materiaal in de vormholte gebeurt onder hoge druk en met een gecontroleerde snelheid. Dit delicate proces zorgt ervoor dat alle holtes en microkanalen goed gevuld worden.

2. Hoge precisie afmetingen hoortoestelonderdelen

Uitdaging: De afmetingen van het interne skelet van het hoortoestel hebben een directe invloed op de akoestische prestaties van het toestel. Een slechte maatnauwkeurigheid kan bijvoorbeeld leiden tot het occlusie-effect, een hol geluid dat uit iemands stem komt. ^[2].

Oplossing: Om dit probleem op te lossen, moeten de interne skeletten millimeternauwkeurigheid in positionering en stabiele belasting van componenten bereiken. De grootte van de venting en de passing van het oorstukje in het kanaal zijn bijvoorbeeld cruciaal om het occlusie-effect te voorkomen. Ook de lengte van het slangetje is cruciaal voor het bepalen van de resonantiefrequenties van het versterkte geluid dat het trommelvlies bereikt.

Oplaad- en opbergkoffersysteem

Hoortoestellen werken op batterijen die vaak moeten worden opgeladen. Bij de meeste modellen wordt hiervoor gebruik gemaakt van doosjes of doosjes die zowel voor het opladen als voor het opbergen dienen. Fabrikanten maken de doosjes stevig zodat ze bestand zijn tegen zware omgevingsinvloeden. Dit ontwerp zorgt er dan weer voor dat het hoortoestel veilig blijft wanneer het niet in gebruik is. Hier zijn enkele van de uitdagingen die fabrikanten van hoortoestelonderdelen moeten overwinnen.

1. Textuur op hoog niveau

Uitdaging: Het oplaaddoosje voor hoortoestellen moet esthetisch aantrekkelijk zijn. Naast het esthetische aspect moeten ze stevig genoeg zijn om het hoortoestel te beschermen en moeten de bewegende delen duurzaam zijn. Als het product een vorm van branding bevat, moet het logo of patroon slijtvast zijn.

Oplossing: Als het gaat om de textuur van oplaad- en opbergdozen voor hoortoestellen, is er geen pasklare oplossing. De exacte oplossing hangt af van wat de fabrikant wil bereiken.

• Slijtvaste patronen, logo's en kleuren: In-mold decoratie en in-mold labeling zijn twee technieken die worden gebruikt om texturen of afbeeldingen aan producten toe te voegen voor een langere levensduur. Voor lagere eisen kunnen andere markeerbehandelingen worden gebruikt.
• Hard en zacht skelet: Tweestralig spuitgieten wordt gebruikt om een hard intern skelet te verbinden met een zacht aanvoelende rubberen buitenkant om de grip te verbeteren en het apparaat te beschermen tegen vallen.
• Speciale texturen of effecten: Fabrikanten van oplaaddoosjes voor hoortoestellen kunnen ze speciale metallic texturen en vingerafdrukwerende eigenschappen geven met behulp van speciale sprays of hydrofobe en oleofobe nanocoating.

Van de oplaad-/opbergkoffer wordt ook verwacht dat hij complexe structurele functies vervult. De scharnieren moeten bijvoorbeeld duurzaam zijn om tienduizenden openings- en sluitingscycli mogelijk te maken. De magneten die de koffer verzegeld houden en de oplaadcontacten moeten goed gepositioneerd worden tijdens het spuitgieten.

Bij het zoeken naar een partner voor de productie van onderdelen voor hoortoestellen is het altijd belangrijk om er zeker van te zijn dat ze de complexiteit van de verschillende onderdelen begrijpen en hoe ze bijdragen aan de algehele prestaties van het product. De professionals van First Mold kunnen u helpen complexe ontwerpgeometrieën te realiseren en dure productiefouten te voorkomen.

Tips: Misschien ben je ook geïnteresseerd in "Wat u moet vragen bij het kiezen van een leverancier van hoortoestellen“.

Referenties

[1] Family Handyman. (2023, oktober 12). Schuurpapier korrelgrafiek. Opgehaald op 23 juni 2024 van https://www.familyhandyman.com/article/sandpaper-grit-chart/

[2] Audiologie-eiland. (2023, 16 mei). Het occlusie-effect begrijpen: Oorzaken en oplossingen. Opgehaald op 23 juni 2024 van https://audiologyisland.com/blog/understanding-the-occlusion-effect-causes-and-solutions/