뒤틀림 분석 및 솔루션 | 사출 성형 결함

사출 성형 결함 는 모든 사출 성형 공급업체 또는 금형 공급업체 만남. 다양한 유형과 다양한 원인이 있으며, 그 중 사출 성형의 뒤틀림은 비교적 흔한 결함입니다.

휨의 발생은 제품 자체의 구조와 관련이 있을 수 있으므로 사출성형 업계 실무자뿐만 아니라 제품 설계자도 휨에 대한 이해를 갖출 것을 당부합니다. 한편, 제품 설계 회사는 제품에 따라 적절한 사출 성형 허용 기준을 설정해야합니다. 이러한 기준에는 사출 성형 시 발생할 수 있는 변형에 관한 규정이 명시적으로 명시되어 있어야 합니다.

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사출 성형에서 휨이란 무엇인가요?

사출 성형의 뒤틀림(변형)은 사출 성형된 제품의 모양이 금형 캐비티의 모양에서 벗어나는 것을 말합니다. 플라스틱 제품에서 흔히 발생하는 결함입니다. 휨은 아래 그림과 같이 쉽게 이해할 수 있습니다. 사출 성형된 부품을 테이블 위에 수평으로 놓았을 때 왼쪽이 테이블과 수평을 이루지 못합니다. 우리는 이를 뒤틀림 또는 변형이라고 부릅니다.

뒤틀림의 원인

사출 성형 부품에서 뒤틀림이 발생하는 원인은 주로 다음과 같습니다:

1. 곰팡이 관련 뒤틀림의 원인

1. 금형 수로의 냉각 효과가 고르지 않아 금형 전체에 걸쳐 온도가 고르지 않고 일관되지 않습니다. 수축 의 제품입니다.
2. 금형의 이형 시스템 문제로 인해 불균형한 이형 및 제품 뒤틀림이 발생합니다.
3. 돌출된 몰드 코어는 적절한 냉각을 위해 상단까지 냉각해야 합니다. 국부적인 몰드 과열로 인한 변형을 방지합니다.
4. 제품의 구조적 위치 또는 금형의 가이드 위치가 거칠어 사출 시 고착 및 변형을 유발합니다.
5. 제품이 캐비티에 달라붙거나 코어가 당겨져 플라스틱이 뒤틀리는 경우.
6. 금형에 물이 부적절하게 유입되어 높은 유량 응력과 응력 변형이 발생합니다.
7. 제품의 재료 배치에 상당한 두께 차이가 있으면 수축 차이와 뒤틀림이 발생합니다.

2. 플라스틱 뒤틀림의 기계 조정 원인

1. 불균일 금형 온도의 경우 캐비티는 5점, 코어는 5점(모서리와 중심)으로 이루어져 있어 수축과 변형이 일정하지 않습니다.
2. 과도한 유지 압력를 누르면 제품이 뒤로 구부러집니다.
3. 유지 압력이 충분하지 않아 다음과 같은 결과를 초래합니다. 쇼트 샷 및 싱크 마크 의 제품입니다.
4. 사이클 시간이 너무 짧아 제품이 제대로 냉각 및 경화되지 않아 플라스틱이 뒤틀리는 경우.
5. 배출 속도가 너무 빨라 배출 중 부품이 뒤틀리는 현상이 발생합니다.
6. 부적절한 기계 매개변수 설정으로 인해 제품이 달라붙고 뒤틀리는 현상이 발생합니다.
7. 부적합한 성형 조건으로 인해 제품에 높은 응력과 변형이 발생합니다.
8. 부적절하게 설정됨 고정 장치 를 설정하면 뒤틀림이 발생합니다.
9. 부적절한 포장 방법으로 인해 압축으로 인한 변형이 발생할 수 있습니다.

3. 뒤틀림 변형의 설계 원인

1. 제품 재료 배치의 두께 섹션에 상당한 차이가 있어 수축 및 뒤틀림이 일관되지 않습니다.
2. 제품 보강 리브의 설계가 잘못되어 플라스틱 수축으로 인한 플라스틱 뒤틀림이 발생합니다. 이 현상은 특히 PP와 PE로 만든 박스형 제품에서 두드러집니다.
3. 부적절한 게이트 위치 설계로 인해 불완전한 충전 및 수축이 발생합니다.
4. 잘못된 게이트 스타일 설계로 인해 재료 흐름이 고르지 않고 응력이 발생합니다.
5. 부적절한 제품 구조 설계로 인해 수축이 발생합니다.
6. 잘못된 설계 캐비티 및 코어 파팅 라인 제품의 뒤틀림으로 이어질 수 있습니다.
7. 소성 수축 값의 부적절한 설정으로 인해 과도한 변형이 발생했습니다.

4. 기계 관련 휨의 원인

1. 불균형한 이젝터 로드 배출로 인해 제품 뒤틀림이 발생합니다.
2. 불균형한 금형 입구로 인해 제품 뒤틀림이 발생합니다.

5. 성형 부품 뒤틀림의 재료 관련 원인

1. 재료의 높은 수축률은 뒤틀림으로 이어지며, 재료를 수정하여 수축률을 줄임으로써 이를 완화할 수 있습니다.
2. 분자 사슬의 흐름 방향과 흐름 방향에 수직인 방향의 차이로 인해 수축률과 변형이 달라집니다.

성형 후 뒤틀림 변형을 방지하는 방법

휨 방지는 주로 제품 설계와 금형 설계에서 시작되며, 아래에서 자세히 설명합니다:

1. 균일한 벽 두께

제조 공정 중에는 벽 두께의 급격한 변화를 피하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다. 이러한 갑작스러운 변화는 고르지 않은 냉각 수축으로 이어져 부품의 변형을 일으킬 수 있습니다. 제품의 안정성과 일관성을 보장하려면 전체적으로 균일한 벽 두께를 유지하는 것이 필수적입니다.

이 목표를 달성하기 위해 일련의 프로세스 조치를 사용할 수 있습니다. 우선 설계 단계에서 벽 두께의 분포가 합리적인지 철저히 고려해야 합니다. 이를 통해 제조상의 어려움을 줄일 뿐만 아니라 제품 품질도 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 가공 단계에서는 정밀 주조와 같은 고급 제조 방법이나 CNC 가공 를 사용하여 벽 두께를 정밀하게 제어해야 합니다.

또한 벽 두께의 갑작스러운 변화를 완화하려면 점진적인 전환 방법을 사용하세요. 이 방법은 응력 집중을 효과적으로 줄이고 변형을 더욱 방지할 수 있습니다. 예를 들어 벽 두께가 다른 두 섹션 사이에 벽 두께가 점진적으로 변화하는 전환 영역을 설계할 수 있습니다.

요약하면, 벽 두께의 균일성과 일관성을 유지하는 것이 제품 품질을 보장하는 핵심입니다. 세심한 설계, 첨단 제조 기술, 벽 두께의 점진적인 변화를 통해 불균일한 냉각 수축으로 인한 변형을 효과적으로 방지하여 제품의 안정성과 신뢰성을 높일 수 있습니다.

2. 리브 및 지지 구조물 보강하기

벽이 얇거나 넓은 평평한 지역에서는 보강 리브 또는 리브를 추가하는 것이 특히 중요합니다. 이는 구조물의 수호자 역할을 하여 전체 구조에 강력한 방어선을 추가합니다. 이러한 보강 리브 또는 리브는 기계적으로 중요한 역할을 하여 구조물의 강성과 안정성을 크게 향상시킵니다.

보강 리브가 없는 얇은 벽이나 넓은 평평한 공간을 상상해 보세요. 조금만 닿아도 깨질 수 있는 깨지기 쉬운 유리 조각과 같습니다. 그러나 이러한 리브 또는 리브가 있는 구조는 견고한 갑옷을 입은 것과 같아서 어떤 압력이나 비틀림의 힘에도 무결성을 유지할 수 있습니다.

특히 플라스틱 부품의 자체 중량이나 내부 응력이 상당한 경우 보강 리브 또는 리브의 역할을 과소평가할 수 없습니다. 자체 무게 또는 내부 응력으로 인한 뒤틀림을 효과적으로 줄여주는 장벽 역할을 합니다. 이러한 유형의 휨은 플라스틱 부품의 미적 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 더 중요한 것은 부품의 성능과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 얇은 벽이나 넓은 평평한 부분에 보강 리브 또는 리브를 추가하여 플라스틱 부품의 전반적인 강성과 안정성을 향상시킬 뿐만 아니라 뒤틀림의 위험도 효과적으로 줄일 수 있습니다. 이러한 디자인 철학은 제품 품질에 대한 추구뿐만 아니라 기술 혁신의 매력을 강조합니다. 앞으로 플라스틱 부품의 품질과 안정성을 보호하는 강화 리브 또는 리브 디자인이 더 많이 등장할 것으로 기대합니다.

3. 적절한 기하학적 디자인

제품 설계 과정에서 제품의 안정성과 내구성을 보장하기 위해 변형되기 쉬운 부품을 특수 처리해야 합니다. 상자 입구의 가장자리는 변형되기 쉬운 일반적인 부분 중 하나입니다. 이 문제를 해결하기 위해 이 부분을 곡선 모양으로 디자인하거나 둥근 트랜지션을 사용할 수 있습니다.

곡선형 구조물은 응력을 효과적으로 분산시키고 응력 집중의 위험을 줄일 수 있어 기계적 특성이 우수합니다. 외부 압력이나 충격을 받을 때 곡선형 구조는 힘을 더 넓은 영역에 분산시켜 변형과 균열의 가능성을 줄일 수 있습니다. 또한 둥근 트랜지션의 디자인은 구조의 응력 분포를 개선하여 상자의 전반적인 강성과 안정성을 더욱 향상시킵니다.

이 설계 방식은 제품의 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라 사용자 경험도 향상시킵니다. 안정적이고 변형되지 않는 상자는 내부의 내용물을 더 잘 보호하여 변형으로 인한 손상이나 누출을 방지할 수 있습니다. 또한 곡선과 둥근 디자인은 제품을 더욱 미적으로 아름답게 만들어 편안하고 조화로운 외관을 제공합니다.

비용과 생산 가능성 고려하기

이 디자인을 구현할 때는 생산 비용과 공정 실현 가능성도 고려해야 합니다. 곡선과 둥근 디자인은 제조 비용을 증가시킬 수 있지만 안정성, 미관 및 사용자 경험의 개선으로 인해 이러한 비용은 그만한 가치가 있습니다. 또한 생산 부서와의 긴밀한 협력이 필요합니다. 이를 통해 제조 과정에서 정확성과 일관성을 보장하여 최상의 디자인 결과를 얻을 수 있습니다.

요약하면, 상자 입구의 가장자리와 같이 플라스틱이 휘어지기 쉬운 부분을 곡선이나 둥근 전환부로 설계하는 것은 제품의 안정성과 내구성을 향상시키는 효과적인 방법입니다. 곡선 구조의 기계적 특성을 활용하여 사출 성형 시 응력 집중을 줄이고 뒤틀림의 위험을 낮춤으로써 소비자에게 보다 안정적이고 미적으로도 만족스러운 제품을 제공할 수 있습니다.

4. 게이트 및 러너 레이아웃

플라스틱 금형 설계에서는 게이트 위치, 개수, 크기를 적절히 배치하는 것이 중요합니다. 게이트는 금형과 금형 캐비티를 연결하는 채널로, 위치, 개수, 크기는 금형 캐비티로 유입되는 용융 플라스틱의 흐름 상태에 직접적인 영향을 미칩니다. 균일한 플라스틱 충진을 보장하려면 게이트 설계를 신중하게 계획해야 합니다.

먼저 게이트 위치 선택을 신중하게 고려해야 합니다. 게이트는 금형의 파팅 라인 또는 금형 캐비티의 압력 중심에 배치하여 용융 플라스틱이 충진 중에 금형 캐비티로 고르게 흐를 수 있도록 해야 합니다. 또한 게이트 위치는 부품의 성능과 외관에 영향을 미치지 않도록 플라스틱 부품의 중요한 구조물을 피해야 합니다.

둘째, 게이트의 수를 합리적으로 계획해야 합니다. 게이트가 너무 많으면 플라스틱 흐름이 혼란스러워져 내부 응력이 증가하고, 게이트가 너무 적으면 플라스틱 충전이 고르지 않아 내부 응력이 발생할 수 있습니다. 따라서 플라스틱 부품의 크기와 모양에 따라 적절한 수의 게이트를 선택하는 것이 균일한 플라스틱 충진을 보장하는 데 중요합니다.

마지막으로 게이트 크기를 제어하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 게이트가 너무 작으면 플라스틱 흐름이 원활하지 않아 성형 주기가 길어지고, 게이트가 너무 크면 플라스틱이 너무 빨리 충진되어 불균일하게 충진될 수 있습니다. 따라서 플라스틱의 종류와 금형의 구조에 따라 적절한 게이트 크기를 설정하여 균일한 플라스틱 충진을 보장해야 합니다.

요약하면, 용융 플라스틱을 금형 캐비티에 균일하게 충진하고 불균일 충진으로 인한 내부 응력을 방지하려면 게이트 위치, 수, 크기를 적절히 배치하는 것이 중요합니다. 플라스틱 금형 설계에서는 플라스틱 부품의 품질과 성능을 보장하기 위해 게이트 설계에 세심한 주의를 기울여야 합니다.

5. 환기 및 냉각 시스템:

환기 시스템을 설계할 때는 가스 포획 현상을 줄여 내부 압력을 낮추는 방법을 고려해야 합니다. 우수한 환기 시스템은 금형에서 가스를 효과적으로 배출하고 사출 성형 공정 중에 가스의 원활한 배출을 보장하여 가스 포켓이나 기타 결함의 형성을 방지할 수 있습니다.

또한 금형 냉각 시스템을 최적화해야 합니다. 효율적인 냉각 파이프 라인, 합리적인 냉각수 채널 분배, 효과적인 냉각수 흐름을 통해 금형의 모든 부품을 균일하게 냉각하여 열 스트레스를 줄이고 제품 품질을 개선할 수 있습니다. 이러한 최적화는 성형 주기를 단축하고 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 금형의 수명을 효과적으로 연장합니다.

요약하면, 잘 설계된 환기 및 금형 냉각 시스템은 사출 성형에 매우 중요합니다. 원활한 가스 배출과 균일한 금형 냉각을 보장해야만 고품질의 제품을 얻을 수 있고 생산 이점을 높일 수 있습니다. 향후 연구와 실무에서 우리는 사출 성형 기술을 발전시키기 위해 벤팅 시스템과 금형 냉각 시스템의 설계 최적화에 계속 집중할 것입니다.

6. 적합한 재료 선택

사출 성형의 원활한 완료를 보장하고 제품의 변형률을 줄이려면 플라스틱 소재 선택에 세심한 주의를 기울여야 합니다. 플라스틱 소재를 선택할 때 용도와 공정 요구 사항을 강조해야 하는 요소입니다. 치수 정확도 요구 사항이 높은 제품의 경우 수축률이 낮은 플라스틱을 선택해야 합니다. 수축 수준은 제품의 치수 안정성에 직접적인 영향을 미치며, 수축률이 낮을수록 제품의 치수 정확도를 보장하기가 더 쉽습니다.

수축률 외에도 유동성은 플라스틱 소재를 선택할 때 고려해야 할 중요한 요소입니다. 유동성이 좋은 플라스틱은 사출 성형 과정에서 금형을 보다 원활하게 채울 수 있어 성형 결함의 발생을 줄일 수 있습니다. 또한 기계적 특성의 안정성도 간과해서는 안 되는 부분입니다. 플라스틱 소재의 기계적 특성이 불안정하면 사출 성형 과정에서 파손, 뒤틀림 등 다양한 문제가 쉽게 발생하여 제품의 외관뿐 아니라 수명에도 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 사출 성형 공정에 적응하고 제품 변형을 줄이려면 용도와 공정 요구 사항에 따라 수축률이 낮고 유동성이 좋으며 기계적 특성이 안정적인 플라스틱 소재를 선택해야 합니다. 이러한 소재는 제품의 치수 정확도를 보장할 뿐만 아니라 생산 효율성을 높이고 생산 비용을 절감합니다. 동시에 제품에 대한 장기적인 사용 보증을 제공하여 시장 경쟁력을 강화합니다.

7. 성형 조건 제어

사출 성형 공정을 최적화하고 잔류 응력의 축적을 줄이려면 관련 파라미터를 신중하게 조정해야 합니다. 사출 속도 와 압력은 금형 내 플라스틱의 흐름과 충진 효과에 직접적인 영향을 미치는 두 가지 핵심 파라미터입니다. 사출 속도를 적절히 높이면 금형 내 플라스틱의 유속을 가속화하여 충진 효과를 높이고 잔류 응력의 축적을 줄일 수 있습니다.

동시에 사출 압력을 합리적으로 조정하면 플라스틱이 금형에 원활하게 들어가 구석구석을 채울 수 있어 잔류 응력을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

유지 압력 시간도 잔류 응력에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 보압 시간이 충분하지 않으면 플라스틱 냉각이 불충분해져 내부 응력이 증가합니다. 보압 시간을 적절히 연장하면 플라스틱이 금형에서 완전히 냉각되어 잔류 응력을 줄이는 데 도움이 됩니다.

또한 냉각 시간을 조절하는 것도 중요합니다. 냉각 시간이 너무 짧으면 플라스틱이 고르지 않게 냉각되어 열 응력이 발생하기 쉽습니다. 따라서 플라스틱의 특성과 금형의 구조에 따라 냉각 시간을 합리적으로 설정하는 것이 잔류 응력을 줄이는 데 중요합니다.

요약하면 사출 속도, 압력, 유지 압력 시간 및 냉각 시간과 같은 사출 성형 공정 매개 변수를 신중하게 조정하고 수사적 기술을 사용하여 표현의 효과를 높이면 잔류 응력의 축적을 효과적으로 줄여 사출 성형 제품의 품질과 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

8. 금형 정밀도 및 유지보수:

정밀도는 금형 제조 공정에서 매우 중요한 요소입니다. 금형의 제조 정밀도를 보장하기 위해 일련의 엄격한 품질 관리 조치를 시행하고 있습니다. 첫째, 고정밀 가공 장비를 사용하고 정밀한 보정을 수행하여 장비의 안정성과 정확성을 보장합니다. 둘째, 품질과 안정성을 보장하기 위해 금형 재료를 엄격하게 선별하고 관리합니다. 또한 가공 공정 중 품질 관리를 강화하여 각 단계마다 엄격한 검사와 점검을 실시하여 오류의 전달과 누적을 방지합니다.

정밀도 외에도 금형 캐비티의 표면 평활도는 제품 품질과 금형 수명에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 금형 캐비티의 표면 평활도를 개선하기 위해 고급 연마 기술을 사용하고 연마 공정의 제어 및 관리를 강화합니다. 동시에 연마된 금형의 표면 품질과 부드러움이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 검사 및 평가를 수행합니다.

금형의 치수 안정성과 수명을 보장하기 위해 정기적으로 금형을 유지보수 및 서비스합니다. 종합적인 유지보수 시스템을 구축하여 각 유지보수 단계를 상세히 기록하고 있습니다. 동시에 유지 보수 인력의 교육 및 관리를 강화하여 유지 보수 작업의 전문성과 품질을 향상시킵니다. 이러한 조치를 통해 금형의 수명을 효과적으로 연장하고 생산 효율성을 높이며 제품 품질을 개선합니다.

요약하면, 금형 제조의 정밀도, 금형 캐비티의 표면 평활도, 치수 안정성 및 수명을 보장하기 위해 일련의 엄격한 품질 관리 조치 및 관리 시스템을 구현했습니다. 이러한 조치의 구현은 금형의 품질과 안정성을 향상시킬 뿐만 아니라 회사의 발전을 위한 강력한 지원을 제공합니다.

9. 멀티 캐비티 밸런스 기술 사용:

다중 캐비티 금형의 생산 공정에서는 각 캐비티의 압력과 충진율의 균형을 맞추는 것이 매우 중요합니다. 금형 내 각 캐비티의 위치, 크기, 구조가 다를 수 있으므로 충진 과정에서 발생하는 유체 압력과 충진 속도도 달라집니다. 균형을 맞추지 않으면 개별 제품의 뒤틀림이 발생할 수 있습니다.

이러한 상황을 방지하기 위해 생산자는 각 캐비티의 압력과 충전 속도를 면밀히 모니터링해야 합니다. 고급 모니터링 장비를 사용하여 각 캐비티의 압력과 충전 속도를 실시간으로 모니터링하고 충전 프로세스 중에 일관성을 보장하기 위해 조정해야 합니다. 캐비티의 압력이나 충전 속도가 너무 높거나 낮은 것으로 확인되면 제품의 모양과 품질을 보장하기 위해 즉시 조정해야 합니다.

또한 생산자는 금형이 정상적으로 작동할 수 있도록 정기적으로 유지보수 및 서비스를 제공해야 합니다. 금형의 밀봉, 냉각 시스템 및 기타 주요 부품을 검사하여 정상 작동 상태를 확인해야 합니다. 문제가 발견되면 즉시 수리 또는 교체하여 금형 고장으로 인한 제품 변형을 방지해야 합니다.

요약하면, 다중 캐비티 금형에서 각 캐비티의 압력과 충진 속도의 균형을 맞추는 것은 제품의 모양과 품질을 보장하는 데 중요합니다. 제조업체는 충진 공정 중에 각 캐비티가 적절한 압력과 충진 속도를 경험할 수 있도록 일련의 조치를 취해야 합니다. 또한 금형이 정상적으로 작동할 수 있도록 정기적으로 유지보수 및 서비스를 제공해야 합니다. 이렇게 해야만 고객의 요구를 충족하는 고품질 제품을 생산할 수 있습니다.

뒤틀림에 대한 해결책을 보여주는 두 가지 사례 연구

사례 연구 1: 밀봉된 상자 뚜껑의 뒤틀림

밀봉된 상자의 검은색 뚜껑은 PA6+30%GF 재질로 만들어졌으며 포인트 게이트를 사용합니다. 탈형 후 뒤틀림은 후속 용접 공정에 영향을 미칩니다.

가능한 원인 및 해결 방법

이 경우의 초기 계획은 부품의 긴 쪽에 단일 재료 진입 지점을 설정하는 것이었습니다. 이로 인해 제품의 양쪽 끝에서 심한 뒤틀림이 발생하여 진동 용접 강도가 떨어지고 압력 테스트에서 실패했습니다. 용융물과 함께 유동하는 과정에서 유리 섬유의 방향 때문에 제품이 유동 방향에 따라 그리고 유동 방향에 수직으로 고르지 않게 수축하여 뒤틀림이 발생합니다.

따라서 용융 흐름 형태를 단방향 흐름으로 변경하면 뒤틀림이 개선됩니다. 게이트 위치를 제품의 긴 쪽 중앙에서 짧은 쪽으로 이동하면 원래 유리 섬유의 방향이 효과적으로 변경되어 방향이 더 균일해집니다. 제품의 성형 결함이 크게 개선됩니다.

사례 연구 2: TV 스탠드 브래킷의 뒤틀림

PBT+30%GF로 제작된 블랙 TV 스탠드 브래킷은 포인트 게이트를 사용하며 모서리 뒤틀림 변형이 발생하여 조립이 어렵습니다. TV 스탠드의 무게를 지탱하는 부품으로서 일정한 압축 강도가 필요하며 수평도 매우 중요합니다. 뒤틀림 변형은 정상적인 조립과 사용에 영향을 미칩니다.

가능한 원인 및 해결 방법

성형 공정: 이 케이스의 초기 계획에는 두 개의 재료 투입 지점을 사용하여 조립 표면이 고르지 않고 모서리에서 뒤틀림이 발생했습니다. 용융물과 함께 유동하는 과정에서 유리 섬유의 방향 때문에 제품이 유동 방향을 따라 덜 수축하고 유동 방향에 수직으로 더 많이 수축하여 고르지 않은 수축과 뒤틀림이 발생했습니다.

일반적으로 용융 흐름 상황이 복잡할수록 수축이 고르지 않게 나타납니다. 뒤틀림을 개선하기 위해 흐름 형태를 단순화하는 것이 효과적인 방법 중 하나입니다. 이 경우 게이트 하나를 제거한 후 재료 투입 방식을 단일 지점으로 변경하여 유리 섬유 방향을 더 균일하게 만들었습니다. 단순화된 흐름 형태는 뒤틀림 변형 상황을 효과적으로 개선했습니다.

이 사례는 제품의 뒤틀림이 보강재의 고르지 않은 방향으로 인해 발생했음을 보여줍니다. 플라스틱 용융물의 길쭉한 섬유는 흐름 방향을 따라 흐르기 때문에 흐름 방향을 따라 수축이 적고 수직으로 수축이 더 많이 발생합니다. 방향에 따른 고르지 않은 수축은 제품 뒤틀림으로 이어집니다. 이 경우 게이트 위치와 제품 구조를 변경하면 뒤틀림을 개선할 수 있습니다. 유리섬유 강화 소재의 경우, 유리섬유 방향을 균일하게 사용하면 뒤틀림 효과를 줄일 수 있습니다.

요약

사출 성형 부품의 휨을 방지하려면 설계자와 제조업체 간의 협력이 필요합니다. 한편으로 제품 설계자는 설계 단계에서 사출 성형의 특성을 충분히 고려하고 이러한 요소를 구조 설계에 통합하여 성형 후 뒤틀림을 최소화해야 합니다. 반면 금형 공급업체는 전문적인 경험을 바탕으로 다양한 결함을 해결하여 저비용과 고품질을 달성해야 합니다.

뒤틀림이나 변형에 대해 자세히 알아 보려면 FirstMold의 기술 교환 이메일 주소로 언제든지 문의하십시오. [email protected].