파팅 라인이란 무엇인가요?

소개할 때 드래프트 각도에서 사출 성형된 부품을 금형에서 제거하려면 구배 각도를 설계해야 한다고 언급했습니다. 그러나 전제 조건은 먼저 파팅 라인을 결정해야 한다는 것입니다. 수박을 두 개 이상 반으로 잘라야 속살을 먹을 수 있는 것과 비슷합니다.

제품 디자인에서는 디테일이 성공과 실패를 결정하며, 파팅 라인의 디자인은 중요한 디테일 중 하나입니다.

세심하게 설계된 파팅 라인은 제품의 미적 가치를 향상시킬 뿐만 아니라 제품의 수명과 생산 비용을 어느 정도 결정할 수 있습니다.

이별 라인의 의미

파팅은 성형 부품의 몰드 코어를 여러 모듈로 나누는 것을 말합니다. 이러한 모듈 사이의 접촉면을 파팅 라인이라고 하며, 파팅 표면이라고도 합니다. 좁은 의미에서 파팅 라인은 캐비티와 코어 또는 전면과 후면 금형을 분리하는 플라스틱 부품의 가장 큰 윤곽선의 파팅 표면을 말합니다. 넓은 의미에서 파팅 라인에는 플라스틱 부품의 국부적인 파팅 라인(예: 구멍의 파팅 라인)과 성형에 관련된 모든 모듈의 파팅 라인(예: 슬라이더)도 포함됩니다, 각진 리프터, 삽입, 이젝터 핀 등).

파팅 라인이 플라스틱 부품의 표면과 교차하는 경계를 파팅 라인(PL)이라고 합니다. 성형 모듈 사이에 완전히 틈이 없는 접촉을 달성하는 것은 불가능하기 때문에 성형 후 이 틈이 플라스틱 부품에 전달되어 플래시와 같은 잔류 마크를 형성합니다. 선처럼 보이기 때문에 파팅 라인이라고도 하며 몰드 라인이라고도 합니다.

파팅 라인의 두께는 플라스틱 부품의 외관과 기능에 영향을 미치므로 구조 설계 시 특히 주의하세요.

이별 라인의 유형

일반적으로 플라스틱 부품의 가장 큰 윤곽선에 있는 이별선을 주 이별선이라고 하고, 그 외의 이별선은 보조 이별선이라고 합니다.

수직 분할선

이것은 일반적이고 간단한 유형으로, 금형 개방 방향에 수직인 평면입니다.

계단식 이별선:

일부 플라스틱 부품의 특정 상황에 따라 이별선을 계단 모양으로 만듭니다.

계단식 분리선의 경우 캐비티의 한쪽이 더 큰 힘을 견디기 때문에 캐비티의 양쪽에 사출 편심력이 발생하여 코어와 캐비티 사이에 상대적인 미끄러짐이 발생합니다. 슬라이딩 방향은 아래와 같습니다. 따라서 먼저 얕은 스텝에서 분할 선을 선택합니다.

두 개의 캐비티를 대칭으로 배열하여 금형 양쪽의 사출력 균형을 맞추고 금형 구조를 콤팩트하게 만듭니다.

계단식 이별 선의 단차가 너무 큰 경우 다음과 같이 설계하는 것이 좋습니다. 차단 를 클릭하고 로컬로 계단식 이별선을 만듭니다.

일부 부품에는 계단식 표면이 많습니다. 계단 모양을 따라 파팅 라인을 디자인하면 복잡해집니다. 파팅 라인을 단순화하기 위해 평면으로 만들 수도 있지만, 이렇게 하면 부품 표면에 몰드 라인이 생깁니다. 따라서 이 방법은 주로 내부 부품에 사용됩니다.

비스듬한 이별 라인

성형 부품의 파팅 라인이 비스듬합니다. 먼저 경사진 표면을 따라 실링을 만들어 금형 연마가 용이하도록 한 다음, 가공 및 위치 지정이 용이하도록 수평을 맞춥니다.

곡선형 이별 라인

경사진 이별 선과 마찬가지로 먼저 실링을 만든 다음 수평을 맞춥니다.

그러나 모든 분할선이 곡선을 따라 연장되어야 하는 것은 아닙니다. 예를 들어 아래 표시된 부분을 확장하면 날카로운 모서리가 생깁니다. 이 경우 캐비티는 강철 칼처럼 날카로우며 이별선을 직접 확장할 수 있습니다.

종합적인 이별 라인

이 유형은 수직 및 곡선 이별선 또는 경사 및 곡선 이별선을 결합하여 포괄적인 이별선을 형성합니다.

포괄적 인 파팅 라인의 경우 날카로운 점이 형성되지 않도록 두 파팅 라인의 모서리에서 밀봉 표면을 매끄럽게하는 데 특별한주의를 기울여야합니다. 금형 강도를 높이고 플라스틱 부품의 플래시를 방지하는 씰링 표면을 선택합니다. 스무딩은 또한 계단과 날카로운 모서리의 모양을 줄여 파팅 라인의 가공성을 개선하고 직접적인 CNC 가공 대신 EDM 가공.

파팅 라인의 설계 원칙

1. 파팅 라인 선택은 디몰딩 요구 사항을 충족해야 합니다:

주 파팅 라인은 탈형 방향에서 부품 돌출부의 가장 큰 윤곽에 위치해야 합니다. 이렇게 하면 금형 구조가 단순화됩니다. 그렇지 않으면 금형 구조가 복잡해져 슬라이더와 같은 추가 메커니즘이 필요합니다.

2. 원활한 디몰딩을 위한 파팅 라인 선택 2.

사출기의 이젝터 시스템은 코어 쪽에 있기 때문에 파팅 라인은 금형 개방 후 부품을 코어 쪽에 남겨두는 것이 이상적입니다. 이렇게 하면 코어 쪽의 이젝터 메커니즘이 원활하게 작동합니다. 캐비티 쪽에 이젝터 메커니즘을 설정하면 금형 구조가 복잡해집니다.

3. 파팅 라인 선택은 치수 정확도와 표면 품질을 보장해야 합니다:

1. 동축 요구 사항이 높은 부품의 경우, 파팅 라인을 선택할 때 동축 요구 사항이 있는 부품을 금형의 같은 면에 배치합니다.

예를 들어 아래 이미지 가운데에 있는 계단식 구멍은 높은 동축성이 필요합니다. 원래 설계에서 계단식 구멍은 코어와 캐비티에서 두 개의 코어로 형성됩니다. 금형 조립 후 이러한 코어의 동축 정확도를 보장하는 것은 어렵습니다. 최적화된 설계에서는 단일 코어로 계단식 구멍을 형성하여 가공 정확도를 보장합니다.

마찬가지로 외부 원에 동축성 요구 사항이 있는 부품의 경우 동축성 요구 사항이 있는 부품을 금형의 같은 면에 배치합니다.

2. 금형 폐쇄 방향의 파팅 라인과 관련된 크기의 치수 정확도는 사출 중 파팅 라인이 확장되는 경향에 영향을 받습니다. 원래 설계에서는 크기 L을 보장하기 어렵습니다. 최적화된 설계에서는 크기가 파팅 라인과 관련이 없으므로 정확도를 쉽게 보장할 수 있습니다.

3. 표면 품질이 필요한 부품의 경우 파팅 라인을 선택할 때 파팅 라인이 외관에 미치는 영향을 고려합니다.

4. 금형 가공을 용이하게 하는 파팅 라인 선택 4.

금형 설계에서 파팅 라인이 단순할수록 가공이 쉬워지고 가공 정확도가 더 보장됩니다. 기존 설계에서는 파팅 라인이 작은 필렛에 있어 가공 및 후속 금형 절감이 어려웠습니다. 최적화된 설계는 파팅 라인에서 필렛을 제거합니다.

같은 면에 여러 개의 차단기가 있는 경우, 이를 하나의 큰 차단기로 결합하여 분리선 구조를 단순화하고 처리를 용이하게 하는 것이 좋습니다.

5. 환기가 용이해야 하는 분리선 선택

캐비티가 잘 배출되도록 하려면 플라스틱 용융물 흐름 방향의 끝에 파팅 라인을 최대한 길게 설정합니다. 원래 설계에서는 플라스틱 용융물이 캐비티를 채우고 파팅 라인을 밀봉하여 캐비티의 깊은 쪽에서 가스를 배출하기 어렵습니다. 용융물 흐름의 끝 부분에 최적화된 파팅 라인 설계는 양호한 배기 조건을 형성합니다.

6. 금형 크기를 고려한 파팅 라인 선택

파팅 라인 선택은 금형 크기에 영향을 미칩니다. 원래 설계에서는 금형 높이가 높고 캐비티와 코어가 더 깊어 가공 시간이 길어지고 소형 부품의 경우 더 큰 사출기가 필요할 수 있습니다. 최적화된 설계는 더 얕은 캐비티와 코어로 금형 높이를 낮추어 가공이 더 쉬워지고 이형이 부품 크기에 미치는 영향이 줄어듭니다. 단점은 일부 부품에는 슬라이더가 필요하여 금형의 폭과 길이가 늘어날 수 있다는 것입니다.

7. 파팅 라인 선택으로 금형 구조를 단순화해야 합니다:

금형 구조를 단순화하고 금형 크기를 줄이며 금형 비용을 낮추기 위해 정밀도가 낮은 측면 구조에는 코어 풀링(슬라이더) 메커니즘을 사용하지 마십시오.

코어 풀링(슬라이더) 메커니즘이 불가피한 경우, 금형 크기를 줄이기 위해 코어 풀링 거리가 가장 짧은 것을 선택합니다. 클램핑력이 높기 때문에 큰 코어가 금형 개방 방향에 있는지 확인합니다. 측면 메커니즘에 배치하면 탈형에 불리합니다.

요약

파팅 라인 선택 및 설계는 주로 금형 설계 단계에서 이루어지지만, 구조 엔지니어는 특히 파팅 라인이 쉽게 결정되는 부품의 경우 구조 설계 단계에서 전체적인 방향을 고려해야 합니다. 구조 설계 중에 파팅 라인이 구조에 미치는 영향(치수 정확도, 맞춤 간격, 외관 품질 등)을 고려하면, 구조 설계 후 빈번한 수정이 발생합니다. DFM 및 금형 시험 를 피할 수 있습니다.

다른 요인도 파팅 라인 선택에 영향을 미칠 수 있으며, 각 파팅 라인 방식에는 장단점이 있습니다. 현재 부품 요구 사항을 충족하기 위해 실제 부품 요구 사항을 기반으로 파팅 라인을 선택하십시오.