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사출 금형 비용의 구성은 무엇입니까?

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사출 금형 비용 주요 이미지

금형 산업에는 매우 정교한 장비를 갖춘 제조업체부터 아주 초보적인 설비를 갖춘 제조업체까지 다양한 수준의 제조업체가 공존하고 있습니다. 그 결과, 구매 담당자는 종종 같은 프로젝트에 대해 여러 공장에서 매우 다른 견적을 받게 되는데, 이는 매우 혼란스러울 수 있습니다!

사출 금형 또는 커미션 사출 성형 제품 구매자인 경우 가장 관심이 있을 수 있습니다:

  • 사출 금형 조달은 어떻게 관리하나요?
  • 최고의 금형 공급업체를 선택하는 방법은?
  • 좋은 품질과 합리적인 가격의 금형을 구매하려면 어떻게 해야 하나요?

이 기사를 통해 FirstMold는 금형 가격 구성 요소에 대한 간단한 설명을 제공하여 더 많은 구매자를 돕고 가장 적합한 금형 제조업체와 견적을 선택할 수 있도록하는 것을 목표로합니다.

사출 금형의 비용 구성

사출 금형 비용은 명시적 부분과 암시적 부분으로 나뉩니다.

명시적인 부분은 재료비, 처리 수수료, 디자인 수수료, 관리 수수료, 특허 할당 및 이익과 같이 눈에 보이는 직접 비용을 의미합니다.

경험에 따르면 명시적인 비용 구성 요소로 구성된 금형의 가격은 일반적으로 다음과 같습니다:

금형 가격 = 재료비 + 설계비 + 가공비 + 세금 + 테스트비 + 포장 및 운송비 + 이윤. 일반적인 비율은 다음과 같습니다:

  1. 재료비: 재료 및 표준 부품은 전체 사출 금형 비용의 15% ~ 30%를 차지합니다.
  2. 처리 수수료20% ~ 30%.
  3. 디자인 수수료: 총 금형 비용의 10% ~ 15%.
  4. 테스트: 대형 및 중형 금형의 경우 제조업체는 3% 이내로 제어합니다. 소형 정밀 금형의 경우 5% 미만입니다.
  5. 포장 및 운송 비용: 제조업체는 실제 비용에 따라 또는 3%로 계산합니다.
  6. 세금: 15%.
  7. 이익: 5% ~ 15%.

암시적 부분은 금형 생산 중에는 나타나지 않지만 나중에 금형을 대량 생산에 투입할 때 발생하는 비용과 관련된 간접 비용을 말합니다. 예를 들어 금형의 수명은 후속 투자에 영향을 미칠 수 있습니다.

사출 금형 제조의 재료 비용

사출 금형의 재료에는 다양한 유형의 강철 및 비금속 재료가 포함됩니다. 금형 공장 직접 구매하세요. 사출 금형의 재료비는 금형의 구조에 따라 달라집니다. "사출 금형 구조" 문서에서 금형의 구성 요소에 대해 자세히 설명했습니다. 비용 관점에서 사출 금형을 금형 베이스, 러너, 표준 구성 요소의 네 부분으로 나눕니다, 코어 및 캐비티.

처음 세 가지 범주는 전문 제조업체의 제품이며, 일반적으로 코어와 캐비티는 금형 제조업체가 구매한 강철로 직접 제작하는 핵심 구성 요소입니다.

금형에서 구매할 재료의 구성
금형에서 구매할 재료의 구성

표준 몰드 베이스

몰드 베이스 비용은 총 재료비의 약 15-25%를 차지합니다.

일부 표준 금형 베이스 - 사출 금형 비용
일부 표준 몰드 베이스

1. 몰드 베이스의 비용은 주로 제조업체와 브랜드에 따라 다릅니다.

고품질 금형 베이스 제조업체와 브랜드는 공식 채널을 통해 철강 제조업체로부터 직접 대량 구매하여 정품 재료를 보장하는 더 나은 품질의 강철을 선택합니다. 이에 따라 가공 장비도 최고 수준의 글로벌 브랜드 장비를 사용하여 가공 정밀도와 디자인 요구 사항을 보장합니다. 마지막으로 디자인 인력이 집중되어 있고 전문가가 많기 때문에 인건비도 높습니다. 따라서 좋은 제조업체의 금형 베이스 가격은 일반적으로 소규모 제조업체의 금형 베이스 가격보다 높습니다.

물론 대량으로 제작되는 일부 표준 금형의 경우 규모 효과로 인해 대형 금형 베이스 제조업체가 여전히 가격 경쟁력에서 상당한 우위를 점하고 있습니다. 하지만 전반적으로는 지불한 만큼의 가치를 얻을 수 있습니다.

부품 모양이 다양하기 때문에 해당 금형 구조도 다양합니다. 예를 들어 언더컷이나 측면 구멍이 있는 금형은 슬라이더 구조여야 하며, 3판 금형을 사용하는 내부 게이트가 있는 금형은 외부 게이트가 있는 2판 금형보다 더 복잡하므로 금형 베이스의 생산 비용이 더 높아집니다.

2. 가공 정밀도 및 재료, 정밀도가 주요 요소입니다.

일반적으로 표준 몰드 베이스의 가공 정밀도는 0.03~0.05mm이고 고정밀 몰드 베이스의 가공 정밀도는 0.005~0.01mm입니다. 정밀도가 다르면 다른 베이스 장비가 필요하며 가공 시간이 기하학적으로 늘어날 수 있습니다. 간단히 말해, 고정밀 몰드 베이스의 비용은 표준 몰드 베이스의 2~3배가 될 수 있습니다. 물론 고정밀 몰드 베이스는 고정밀 금형의 기초입니다. 고정밀 몰드 베이스는 높은 치수 안정성, 높은 직접 통과율, 안정적인 작동, 상대적으로 낮은 성형 결함 비용을 보장합니다.

핫 러너 시스템

금형의 러너는 일반적으로 콜드 러너, 핫 러너 또는 세미 핫 러너로 분류됩니다. 일반적으로 핫 러너만 외부에서 구매해야 하고, 다른 유형은 일반적으로 금형 공장 자체에서 제조합니다.

핫 러너가 있는 금형에서 러너 비용은 종종 금형 총 재료비의 40~50%를 차지합니다.

핫 러너는 스프 루 게이팅과 밸브 게이팅의 두 가지 유형으로 나뉩니다.

생산 시 핫 러너의 비용은 대부분 핫 러너 노즐의 개수를 기준으로 계산됩니다. 업계에서 세계적인 브랜드(예: 허스키 및 몰드 마스터즈)는 일반적으로 핫 러너 노즐의 가격을 설계 및 용도에 따라 각각 $2,000에서 $4,000 사이로 책정합니다.

또한 온도 제어 시스템이라는 또 다른 중요한 비용 요소를 잊어서는 안 됩니다. 그러나 많은 온도 제어 시스템은 교체가 가능하며 대형 사출 성형 공장에는 자체 투자 장비가 있으므로 이 비용은 사출 성형 공장의 견적에 반드시 포함되지 않을 수 있습니다.

몰드 플레이트, 코어 및 캐비티

플레이트, 코어 및 캐비티는 일반적으로 금형 공장에서 구매하는 재료를 사용하여 제조합니다. 먼저 이러한 구성 요소에 대한 강철 구매 비용에 대해 논의해 보겠습니다.

금형 강철

대표적인 금형강 브랜드로는 스웨덴의 ASSAB, 오스트리아의 뵐러, 일본의 다이도 스틸 등이 있습니다. 또한 독일, 프랑스, 미국에서 자주 사용되는 강종도 많이 있습니다.

시중에 유통되는 철강의 품질은 매우 다양합니다. 주요 제철소에서 생산되는 품질이 안정적인 철강과 달리, 많은 소규모 제철소에서는 황, 인, 질소 등의 불순물이 많고 무게가 가볍고 품질이 불안정한 철강을 생산하기 때문에 수많은 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 게다가 많은 상인들이 소규모 제철소의 제품을 대형 제철소의 제품과 동일하게 라벨을 잘못 부착하여 시장에 판매하기도 합니다. 이로 인해 상당한 가격 차이가 발생합니다.

따라서 금형 제조업체의 구매 담당자는 다양한 강종을 구분할 수 있어야 하며, 주요 제철소와 직접 연락하여 최신 업계 가격 정보를 파악하는 것이 이상적입니다.

강철의 선택은 금형의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

강철의 품질에 따라 사출 금형은 다음과 같이 분류할 수 있습니다: A 등급(사출 사이클 300만 회 이상), B 등급(사출 사이클 100만 회 이상), C 등급(사출 사이클 50만 회 이상), D 등급(사출 사이클 50만 회 미만)으로 분류할 수 있습니다.

사이클 수 측면에서 금형 보증 기간이 길수록 금형 가격이 높아집니다. 금형 제조업체는 보증 주기, 성형되는 플라스틱의 특성, 성형 부품의 모양 및 금형 구조에 따라 다양한 유형의 금형강을 선택해야 합니다. 이러한 요소에는 내마모성, 화학적 내식성 등이 포함됩니다. 따라서 사출 금형에 필요한 사출 주기가 많을수록 가격이 높아집니다.

처리 절차

주요 절차에는 몰드 플레이트, 몰드 코어, 몰드 캐비티 및 러너 플레이트의 제조가 포함됩니다. 금형 유형과 정밀도 요구 사항에 따라 필요한 장비와 노동 시간이 달라집니다.

처리 단계가 워크로드에 미치는 영향은 금형 설계에 따라 크게 달라집니다.

첫째, 성형된 부품의 모양이 작업량에 영향을 미칩니다. 예를 들어 언더컷이나 측면 구멍이 있는 금형에는 슬라이더 구조가 필요하므로 설계가 복잡해지고 작업량이 증가합니다. 마찬가지로 기어 및 랙 회전식 배출 구조의 나사산 캡용 금형은 단순한 이젝터 구조의 금형보다 더 복잡하므로 비용이 더 많이 듭니다.

둘째, 동일한 성형 부품에 대해 서로 다른 설계를 적용하면 구조가 달라져 가공 작업량이 달라질 수 있습니다. 따라서 최고의 금형 공장에서는 보다 합리적이고 최적화된 금형 구조 솔루션을 보유하고 있는 경우가 많습니다. 주요 기업에서는 경험이 풍부하고 숙련된 금형 엔지니어가 금형 구조의 합리성을 검토하는 것이 일반적이며, 이는 조달 담당자에게 매우 유용합니다.

몰드 플레이트 처리 단계:

  • 금형 플레이트의 황삭 가공
  • 수도관 드릴링 및 탭핑
  • 몰드 플레이트의 정밀 연삭
  • 정밀 가공
  • 피팅 프로세스(벤팅, 오일 그루브 등)

캐비티 및 코어 처리 단계:

  • 거친 연삭
  • 거친 가공
  • 나사 구멍 드릴링
  • 열처리(보통 아웃소싱)
  • 정밀 연삭
  • 정밀 가공
  • 캐비티 연마
  • 어셈블리

프로세스의 여러 단계에서는 다양한 유형의 장비를 사용합니다.

반면에 처리 수수료는 장비의 감가상각 및 사용률과 밀접한 관련이 있으며, 이는 사용하는 장비의 브랜드 및 모델과 직접적인 상관관계가 있습니다.

독일, 스위스, 이탈리아, 일본 등 선진 제조국의 금형 가공 장비는 일반적으로 고가입니다. 자세한 내용은 CNC 기계.

사출 금형의 각 공정에 사용되는 가공 장비
사출 금형의 각 공정에 사용되는 가공 장비

같은 브랜드라도 제조 정밀도와 속도의 차이로 인해 일반 모델과 고급 모델, 일반 산업용 등급과 초정밀 등급 간의 가격 차이는 상당할 수 있습니다. 동일한 공정을 수행하는 기계의 가격 차이는 7,000~8,000달러에서 300,000~400,000달러까지 다양합니다. 따라서 구매 담당자는 기본 금형 가공 장비의 브랜드와 모델에 대해 잘 이해하고 있어야 합니다.

장비에 따라 발생하는 비용도 다릅니다.

유사한 장비의 정밀도가 높을수록 투자 비용이 높아져 결과적으로 인건비도 높아집니다. 그러나 이는 과도한 사양을 피하기 위해 설계 단계에서 확인된 정밀도 요구 사항에 따라 달라집니다.

처리 정밀도가 높을수록 작업 시간이 길어지므로 총 비용이 증가합니다.

실제로는 설계를 기반으로 금형 제조업체와 다양한 유형의 장비에 대한 인건비를 사전에 협의하여 필요한 노동 시간을 합의하고 개발 시작 전에 금형의 가공 비용을 설정할 수 있습니다.

인건비

여기서는 간접 비용(직접 기계 운영 비용은 일반적으로 가공 수수료에 포함됨)을 의미하며, 주로 설계 수수료가 전체 금형 비용의 51%~101%를 차지합니다.

금형 설계는 제품 디자인이 완료된 후 시작되며 다음을 포함합니다:

  1. 금형 구조 설계: 여기에는 고객 요구 사항 분석(제품 타당성 분석, 생산 능력 요구 사항), 금형 흐름 분석, 러너 분석, 수로 설계, 절단면 설계 등이 포함됩니다.
  2. 2D/3D 도면 생성: 설계 사양에 따라 금형의 상세 2D 및 3D 도면을 생성합니다.
  3. 금형 타당성 분석: 금형 설계 구현의 타당성을 평가합니다.

설계 수수료는 금형이 기능, 제조 가능성 및 효율성을 포함한 모든 요구 사항과 사양을 충족하는지 확인하는 데 필수적입니다. 이 수수료는 금형 설계자가 고객의 프로젝트 요구 사항을 충족하는 정확하고 효과적인 금형 설계를 개발하는 데 필요한 전문 지식과 시간을 포함합니다.

관리 비용

회사 운영에서 관리 비용의 유형은 직원 급여, 감가상각, 사무실 비용 등을 포함하여 매우 다양합니다. 이러한 비용은 금형 비용에 어느 정도 배분됩니다.

그러나 일상적인 운영에서 관리비 계산은 일반적으로 세부적인 재무 항목을 기준으로 수행되지 않습니다. 이러한 접근 방식은 간단한 계산에 도움이 되지 않는 지나치게 복잡한 계산을 피할 수 있습니다. 또한 많은 세부 항목은 회사의 기밀 사업 운영의 일부로 간주되어 공개하기에 적합하지 않을 수 있습니다. 따라서 일반적으로 전년도 총 관리 비용을 총 주요 운영 수익으로 나눈 비율을 계산하고 이 비율을 가격 책정에 사용하는 것이 일반적인 관행입니다.

예를 들어 예를 들어 2023년에 총 관리 비용이 1,000만이고 총 주 운영 수익이 1억인 경우 해당 연도의 관리 비용은 10%로 계산됩니다.

이익

수익은 일반적으로 양 당사자가 사전에 합의한 비율에 따라 계산됩니다.

회사의 발전을 촉진하고 양사 간의 장기적이고 건전하며 지속 가능한 파트너십을 구축하기 위해 FirstMold는 업계 내에서 정상적인 이윤을 보장하고 치열한 경쟁을 방지하고자 하는 소박한 소망을 가지고 있습니다. 재료, 기술, 프로세스 및 효율성 측면에서 기회를 탐색하여 가격을 결정하고 금형 회사의 정상적인 이익을 보장하는 것이 희망입니다.

사출 금형 비용 절감을 목표로 하는 프로젝트에서는 과학적인 방법을 사용하여 불필요한 손실과 낭비를 식별하고 제거하는 것이 중요합니다. 또한 생산 효율성을 높이기 위해 혁신적인 기술과 프로세스를 적극적으로 연구하고 구현하는 것도 중요합니다. 또한 린 생산 관리와 6S 및 5S와 같은 방법을 사용하면 작업 시간 낭비를 효과적으로 줄이고 기계 가동 중단 시간을 최소화할 수 있습니다.

스마트 제조의 새로운 시대가 도래함에 따라 인건비 절감을 위해 새로운 인공지능 기술을 적극적으로 도입하고 활용해야 합니다.

과학적으로 사출 금형 비용 절감

사출 금형 비용에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나는 플라스틱 부품 설계가 합리적인지 여부입니다. 제품 설계자는 플라스틱 부품의 기능뿐만 아니라 플라스틱 공정 및 후속 조립의 실현 가능성, 부품 비용도 고려해야 합니다.

다음은 몇 가지 대표적인 사례입니다:

1. 플라스틱 부품 필렛 설계가 사출 금형 비용에 미치는 영향

LCP 소재로 만든 작은 카드 커버 플라스틱 부품은 시험 성형 과정에서 수십 번의 시제품 제작 후 스냅 체결 위치에서 파손되어 시제품 제작이 중단되는 경우가 종종 발생했습니다. 금형 조립 직원은 종종 금형을 분해하여 깨진 스냅을 청소해야 했습니다.

모서리가 날카로운 작은 카드 커버 플라스틱 부품
날카로운 모서리가 있는 작은 카드 덮개 플라스틱 부품

스냅 핏 파손의 주된 이유는 사출 성형 중 스냅 핏에 응력이 집중되고 불충분하기 때문입니다. 구배 각도 을 제거해야 합니다. 반복적인 연마로 금형 측에서 이 문제를 해결하는 것만으로는 근본 원인을 해결할 수 없습니다. 반복적인 시험 성형은 시험 비용과 금형 연마 및 조립에 대한 작업량을 증가시켜 제조 비용을 증가시킵니다.

금형 가공에서 필렛 또는 모서리에는 플라스틱 부품의 모양을 맞추기 위해 방전 가공(EDM)이 필요합니다. 모서리 위치에 합리적인 필렛을 설계하면 EDM 작업 및 관련 재료 비용을 줄여 금형 가공 비용과 시간을 크게 절약할 수 있습니다.

2. 플라스틱 부품 벽 두께가 사출 금형 비용에 미치는 영향

플라스틱 부품의 벽 두께는 사출 금형 비용에 간접적으로 영향을 미치며 두 가지 측면에서 분석됩니다:

1) 너무 얇은 벽은 다음을 유발할 수 있습니다. 쇼트 샷생산이 불안정해지고 금형 비용 내에서 시험 성형 비용이 증가합니다.

2) 너무 두꺼운 벽은 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다. 싱크 마크 부품의 변형 정도가 다양합니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 사출 성형 사이클의 냉각 시간을 늘려 이러한 결함을 줄입니다.

사례 1: 너무 얇은 벽 두께가 사출 금형 비용에 미치는 영향.

아래 그림은 가운데 실의 벽 두께가 0.25mm, 위쪽 원이 0.6mm, 아래쪽 원이 0.4mm인 얇은 벽의 환형 플라스틱 부품을 보여줍니다. 금형은 아래쪽 원의 가장자리에 큰 게이트를 사용합니다. 이 금형은 10회 이상의 시운전을 거쳤으며, 가장 어려운 문제는 통풍이 제대로 되지 않아 나사산의 용접선이 불완전하여 부품 결함을 유발하는 것이었습니다.

얇은 벽 두께 부분의 쇼트 샷 결함
얇은 벽 두께 부분의 쇼트 샷 결함

스레드의 벽 두께가 얇아 빠르게 냉각되기 때문에 재료의 최종 흐름은 스레드 위치에서 끝납니다. 개발 부서의 구조 분석에서는 문제가 없었습니다. 생산 관점에서 볼 때 벽 두께가 너무 얇게 설계되어 문제를 해결하지 못한 채 시운전 횟수가 늘어났습니다. 마지막으로 청사진 치수를 변경하지 않고 공차를 분석하고 벽 두께에 추가 재료를 추가하여 공차 상한에 도달하도록 하고 금형 치수를 조정하여 충진 문제를 해결했습니다.

사례 2: 불균일한 벽 두께가 사출 금형 비용에 미치는 영향.

아래 그림에서 볼 수 있듯이 부품의 상단 벽 두께는 2mm인 반면 측면 벽은 1mm에 불과합니다. 금형 흐름 분석을 통해 두꺼운 부분으로 갈수록 변형되는 경향을 보이는 변형 추세와 양을 확인할 수 있습니다. 따라서 플라스틱 부품의 개발 및 설계 단계에서 변형량을 줄이기 위해 벽 두께의 균일성을 고려해야 합니다.

벽 두께가 고르지 않은 플라스틱 부품의 변형
벽 두께가 고르지 않은 플라스틱 부품의 변형

금형 측에서는 게이트의 크기나 위치를 변경하여 플라스틱 부품을 조정하고, 최적의 변형량을 지속적으로 확인하거나 변형을 수정하기 위해 고정 장치를 더 추가할 수 있습니다. 이로 인해 시험 성형 및 보조 도구의 비용과 생산 작업자의 노동 강도가 증가합니다.

사출 성형 생산에서 성형 사이클의 냉각 시간을 늘리면 변형을 줄일 수 있지만 이는 대증적인 해결책이며 변형 문제를 완전히 해결하지는 못합니다. 문제를 다음 공정으로 넘기면 금형 조정 횟수가 눈에 보이지 않게 증가하고 사출 성형 주기가 길어지며 생산 효율이 떨어지고 생산 비용이 증가하므로 바람직하지 않습니다.

사출 금형 비용에 영향을 미치는 금형 요소

1. 금형 설계의 합리성

금형 설계자는 경험과 기술 수준이 다양합니다. 설계 과정에서 문제를 해결하려면 플라스틱 부품과 금형을 검토하는 것이 가장 효과적인 방법입니다.

그림과 같이 플라스틱 부분에 여러 개의 슬롯이 있기 때문에 슬롯은 네 가지 유형으로 구성됩니다. 삽입 A, B, C, D, 가장 작은 인서트 A는 45×0.6×65mm 크기입니다. 인서트의 설계 치수로 볼 때 네 개 모두 얇은 인서트에 속합니다. 시험 성형 후 성형 공정 파라미터를 어떻게 조정하더라도 인서트 위치의 플래시(버)를 제어할 수 없는 것으로 나타났습니다. 플라스틱 부품 플래시(버) 문제는 금형 조정, 금형 분해, 재조립을 반복하며 시성형을 하다 보니 금형 조립에 드는 인건비와 시성 비용이 눈에 보이지 않게 증가했고, 문제는 해결되지 않고 있었습니다. 4개의 인서트를 2개로 재설계한 후 몰드 플래시가 크게 개선되었습니다.

금형 인서트 설계 도면
금형 인서트 설계 도면

또 다른 시나리오는 설계 낭비입니다. 시장 개발 또는 실험용으로 새로 개발된 일부 플라스틱 부품은 2,000개만 필요하고 금형 수명은 5,000개로 충분할 수 있습니다. 이러한 경우 10만 사이클의 수명을 위해 금형을 설계하는 것은 과도하며 설계 낭비에 해당합니다.

2. 표준 부품 구매

금형 표준 부품의 홍보는 주로 금형 제조 시간을 단축하고 금형 가공 비용을 절감하여 비용 효율적인 결과를 달성하는 것입니다. 현재 금형 표준 부품의 공급 업체가 많이 있습니다. 저렴한 가격에 유혹을 받아 성급하게 구매하면 가장 큰 손실을 입는 것은 공급 업체가 아니라 금형 회사와 금형 사용자입니다.

사출 금형 비용을 줄이려면 금형 설계 시 표준 부품을 최대한 많이 사용해야 합니다. 사양이 여러 공급업체의 표준을 충족하여 여러 공급업체의 가격을 비교하고 선택의 폭을 넓히며 사출 금형 비용을 절감할 수 있는 것이 가장 좋습니다.

3. 트라이얼 몰딩 횟수 줄이기

금형 회사는 주문이 접수된 시점부터 금형이 인증을 받고 공장을 떠날 때까지의 일수를 기준으로 금형에 대한 처리 수수료를 계산합니다. 금형을 사용하기 위해 납품하기 전에 여러 번의 시험 성형이 필요한 경우 계약에 따라 위약금이 부과될 뿐만 아니라 금형이 공장에 오래 머물수록 더 많은 처리 수수료와 시험 비용이 발생합니다. 따라서 여러 번 또는 통제할 수 없는 시험 성형은 사출 금형 비용 관리의 중요한 사각지대입니다.

여러 번의 평가판 몰딩이 필요한 이유는 다음과 같습니다:

1) 금형 설계를 팀에서 철저히 검토하지 않아 시험 성형 후 여러 번 수정해야 하는 불합리한 구조로 이어집니다;

2) 금형 설계는 좋았지만 금형 가공이 부적절하여 시제품 금형과 금형 비용이 불필요하게 증가했습니다;

3) 시험 중에 최적의 성형 공정과 사출기를 선택하지 않아 금형은 잘 만들어졌지만 사출 성형 부품이 최적화되지 않았습니다;

4) 플라스틱의 물리적 특성에 대한 이해 부족 및 잘못된 선택 수축률를 사용하여 반복적으로 금형을 수정합니다.

4. 금형 재료

대형 에어컨 외관 부품이나 투명 부품은 많은 금형 재료가 필요하며 금형 재료 비용이 금형 가격의 상당 부분을 차지합니다. 금형 재료로 스테인리스강을 선택하면 재료비가 높고 금형 단가가 높아져 경쟁 우위를 확보할 수 없습니다. 열등한 금형강을 선택하면 표면 광택과 내마모성이 떨어지고 플라스틱 부품이 고객 요구 사항을 충족하지 못합니다. 플라스틱 부품 표면의 고광택에 대한 고객의 요구를 충족하면서 금형 비용을 절감하기 위해 열등한 소재를 가공하고 금형 캐비티 표면에 표면 코팅 처리를 적용하여 금형의 광택, 녹 방지 및 내마모성을 향상시킵니다.

금형 비용에 영향을 미치는 사출 성형 생산 요인

사출 금형 비용은 사출 성형 생산과 관련된 정보에 초점을 맞추는 경우는 거의 없습니다. 제품을 생산하는 기업에게 금형은 단순히 돈을 버는 것이 아니라 제품의 최종 수익성을 결정짓는 중요한 요소입니다. 사출 성형 생산 공정에서 금형은 가장 중요한 연결 고리이며, 금형 생산의 안정성은 사출 성형 생산에 반영됩니다.

이젝터 로드 파손, 금형 붕괴, 오일 오염, 녹, 이젝션 실패, 인서트 파손, 슬라이더 탄 자국, 변형 등으로 인해 수리를 위해 금형을 분해해야 하는 경우가 많습니다. 이로 인해 금형 유지보수 비용과 사출 성형 생산 원자재 비용, 기계 가동 중단 비용 및 기타 숨겨진 비용이 증가하며, 이는 결국 제품에 전가됩니다.

결론

사출 금형 비용 관리는 금형 제조업체만의 책임이 아니라 사출 금형 비용을 최소화하고 보다 합리적인 고품질 금형을 설계하기 위해 제품 설계 회사 및 사출 성형 생산 부서의 협력이 필요합니다. 합리적인 플라스틱 부품 설계, 플라스틱 부품 설계 변경 최소화, 고급 금형 설계 및 합리적인 재료 선택은 모두 금형 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 고품질 제품을 생산하려면 제품 설계자, 금형 엔지니어, 사출 성형 생산 부서가 원활한 커뮤니케이션을 유지해야 합니다.

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댓글

하나의 응답

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