Bolhas Causas e Soluções | Defeitos de Moldagem por Injeção

Em moldagem por injeçãoAs bolhas não são um fenómeno comum defeito de moldagem por injeção em geral, em pequenas oficinas. As bolhas ocorrem principalmente em produtos transparentes não grandes; os produtos transparentes pequenos não são propensos a bolhas, enquanto os produtos não transparentes normalmente não têm requisitos específicos. Hoje, vamos centrar-nos nas bolhas na moldagem por injeção, continuando a nossa exploração dos defeitos de moldagem.

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O que são bolhas em produtos moldados por injeção?

As bolhas formam-se quando os gases na cavidade do molde ficam presos durante o fluxo do plástico fundido. Se estes gases não forem adequadamente ventilados, permanecem presos, formando bolhas ou resultando em espaços vazios onde a cavidade não é totalmente preenchida. Isto afecta o efeito de moldagem subsequente e a qualidade do produto.

Para os técnicos, a resolução de bolhas nos produtos exige muitas vezes mais do que a simples redução da velocidade e da temperatura de fusão. O ajuste de produtos transparentes é um dos defeitos mais difíceis na moldagem por injeção.

Métodos para distinguir entre bolhas e vazios de vácuo:

As bolhas e os vazios de vácuo são diferentes. Os vazios de vácuo formam-se devido a um arrefecimento e contração irregulares após a conclusão do processo de moldagem, muitas vezes devido a uma espessura de parede irregular. No interior, não existe efetivamente ar, apenas marcas de afundamento. As bolhas ocorrem normalmente nas linhas de soldadura ou no final do processo de enchimento devido ao excesso de gases no molde que não são ventilados durante o enchimento, particularmente em produtos maiores, resultando em bolhas grandes que produzem um som de estalo quando o produto é partido.

Em resumo, a maioria das bolhas está presente quando o molde abre. Se não existirem bolhas imediatamente após a desmoldagem, mas aparecerem bolhas depois de o produto arrefecer durante algum tempo, trata-se de vazios de vácuo (marcas de afundamento). Os vazios de vácuo ocorrem frequentemente em secções mais espessas, aparecendo normalmente de forma isolada. As bolhas aparecem nas extremidades dos produtos ou nas áreas de junção, muitas vezes em múltiplos. Por conseguinte, compreender claramente o tipo de bolhas pode ajudar significativamente durante o processo de ajuste da máquina.

Causas de bolhas em produtos e soluções plásticas:

Incorporação excessiva de ar durante o processo de plastificação por parafuso.

Análise de causas:

Quando a taxa de alimentação é demasiado rápida ou a contrapressão é demasiado baixa durante o processo de plastificação por parafuso, o material entra prematuramente na secção de plastificação do cilindro, retendo ar em excesso. Durante a fase de dosagem, o ar mistura-se com a massa fundida e não pode ser expelido através das aberturas da porta e do bico. Durante o enchimento por injeção, tanto o gás como a massa fundida são injectados na cavidade do molde, formando bolhas.

Soluções:

1. Reduzir a velocidade de rotação do parafuso.

2. Aumentar a contrapressão de acordo com as normas de processamento.

Humidade excessiva na fusão.

Análise de causas:

1. Os materiais armazenados de forma incorrecta ou altamente higroscópicos podem conter demasiada humidade. Se não forem suficientemente secos antes da moldagem, ocorre hidrólise a alta temperatura no cilindro, aprisionando gases na massa fundida.

2. Fraca estabilidade térmica do plástico, utilização de materiais reciclados de estrutura solta ou incorporação de ar no interior das partículas do material.

3. Utilização de materiais reciclados que excedam o rácio normalizado do processo, geralmente não superior a 20% do rácio da matéria-prima.

Soluções:

1. Verificar se o sistema de secagem em tambor está a funcionar corretamente e secar bem os materiais de acordo com as normas de processamento.

2. Reduzir adequadamente a temperatura do barril.

3. Reduzir a velocidade de injeção.

4. Aumentar a contrapressão.

Degradação térmica do material

Análise de causas:

1. Ajustes excessivamente elevados da temperatura do tambor (dispositivos de aquecimento não controlados) que levam à degradação térmica do material.

2. A fusão permanece demasiado tempo no tambor, resultando em degradação térmica.

3. Calor de cisalhamento excessivo devido a velocidades de injeção demasiado rápidas durante o enchimento da injeção, ocorrendo normalmente perto da porta.

4. A contrapressão excessiva provoca calor por fricção durante a rotação do parafuso, levando à degradação térmica.

Soluções:

1. Reduzir adequadamente a temperatura do tambor.

2. Minimizar as paragens não planeadas e encurtar o tempo do ciclo de moldagem. Geralmente, a massa fundida não deve permanecer no cilindro por mais de cinco minutos. O cilindro deve ser esvaziado antes de retomar a injeção.

3. Reajustar os parâmetros do processo, reduzindo a velocidade e a pressão de injeção.

4. Reduzir a contrapressão.

Má ventilação do bolor

Análise de causas:

1. Ventilação incompleta do molde, falta das ranhuras de ventilação necessárias no linha de separaçãoou canais de ventilação bloqueados e deformados. As secções profundas do produto não têm a necessária inserções de molde e os pinos de ventilação, fazendo com que a massa fundida se acumule e não seja ventilada durante o enchimento.

2. Formação de bolhas no final do enchimento, nomeadamente nos cantos (por exemplo, nos cursores).

3. Tipo de ventilação de gás corredores quentes, A temperatura excessiva do canal quente provoca a decomposição térmica e a formação de bolhas.

4. Mau acabamento da superfície do molde, criando uma elevada fricção durante o enchimento da massa fundida, levando à decomposição térmica do material.

5. Localização inadequada do portão ou tamanho do portão demasiado pequeno, causando bolhas de gás presas localmente devido a uma ventilação deficiente do molde.

Soluções:

1. Com base na localização das bolhas, adicione ou aumente as ranhuras de ventilação para melhorar a ventilação do molde.

2. Melhorar a estrutura do molde, evitar ângulos agudos e adotar métodos de injeção em várias fases para controlar a pressão e a velocidade de injeção em secções, reduzindo a pressão e a velocidade em áreas propensas a bolhas.

3. Reduzir a temperatura das bobinas de aquecimento do canal quente, aumentar a contrapressão para reduzir a quantidade de gás aspirado para o tambor e aumentar o volume de enchimento.

Condições inadequadas de moldagem por injeção.

Análise de causas:

1. A velocidade de moldagem por injeção é demasiado rápida, impedindo a ventilação atempada dos gases no molde e prendendo-os no plástico fundido, resultando em bolhas de gás presas.

2. Temperatura excessiva do cilindro, aumentando a fluidez do material para além das suas propriedades reais de fluidez.

3. Excessiva contrapressão, que aumenta a temperatura da massa fundida, melhorando assim a sua fluidez.

4. Pressão de aperto excessiva, bloqueando o molde com demasiada força, causando acumulação de gás e incapacidade de ventilação.

Soluções:

1. Aumentar a profundidade de ventilação e adotar a injeção em várias fases, reduzindo a pressão e a velocidade de injeção nas zonas de formação de bolhas.

2. Definir a temperatura de acordo com as normas de processamento do material e, se necessário, detetar a temperatura real de fusão, para reduzir o potencial de decomposição térmica da fusão.

3. Uma contrapressão excessiva pode causar a degradação térmica da massa fundida e a formação de bolhas, enquanto uma contrapressão demasiado baixa pode também levar à formação de bolhas devido à incorporação de ar. Definir o valor da contrapressão de acordo com as normas de processamento do material.

4. A redução da pressão de aperto pode resolver significativamente os problemas de aprisionamento de gás no molde, mas também pode levar a outros defeitos de processamento, como queimaduras e flash.

Conclusão

As bolhas são um defeito único nos produtos moldados por injeção transparentes. Uma vez que muitos materiais plásticos podem existir numa forma transparente, os problemas de bolhas também são comuns em fábricas de moldagem por injeção. Se tiver algum caso relacionado com bolhas de moldagem por injeção para partilhar, contacte-me através do meu e-mail: [email protected]