金型試運転とは？

射出成形用金型が完成したら、そのまま生産に入るのだろうか？もちろん、答えはノーだ。なぜなら、金型試験という重要なステップがあるからだ。新しい金型を射出成形する前、あるいは機械が他の金型の生産に切り替わるとき、金型テストは不可欠な部分である。金型試験の結果は、その後の生産の円滑さに直接影響する。

金型裁判とは？

簡単に言えば、金型トライアルとは、製品開発・製造プロセスにおいて、金型が完成した後、量産前に行われる射出成形のテスト工程である。

ほとんどの場合 成形品の欠陥 は可塑化および射出段階で発生するが、不適切な金型設計に関連することもある。考えられる影響因子としては、キャビティの数、金型の設計、金型設計、射出成型、射出成形、射出成形の各段階で発生することがあります。 コールド/ホットランナーシステム, 金型設計に起因する製品不良を避けるためには、金型設計と工程パラメータを分析する必要があります。したがって、金型設計に起因する製品の欠陥を避けるためには、金型設計と金型製作時の工程パラメータを分析する必要があります。.

金型設計が不適切だと、最終製品に欠陥が生じることが多い。そのため、金型を修正する前に、通常は金型の試用と評価を行い、金型設計とプロセスパラメーターを最適化します。これにより、不必要なエラーを回避し、半分の労力で2倍の結果を達成し、大量生産の高品質要件を満たすことができる。

なぜカビ裁判が必要なのか？

プラスチック金型の設計や製作の良し悪しは、目視では判断できない。一般的に、金型は製造後に不具合が生じる可能性があるため、すぐに最終製品として使用されることはありません。このような不具合は、製造前に完全に回避することはできませんし、製造中に早期に発見できなかった問題が発生することもあります。そのため、金型のトライアルが必要であり、その後、トライアルサンプルの分析、評価、最適化を行い、高品質な要求を満たす必要がある。

金型の試用結果を得た後、オペレーターは通常、修正時の不必要なコストと時間を避けるために金型を評価する必要がある。ほとんどの場合、この評価には機械加工パラメータの設定も含まれる。つまり、金型設計の欠陥を補うために、オペレーターが知らず知らずのうちに誤ったパラメーターを設定してしまうことがある。この場合、適格な製品に要求されるパラメータ設定の範囲は非常に狭いため、装置の生産動作は正常ではない。設定にわずかなズレが生じると、最終製品の品質が許容誤差範囲から大きく外れてしまう可能性がある。その結果、実際の生産コストは、事前に金型を最適化するコストよりもはるかに高くなることが多い。

金型トライアルの目的は、最適化された工程パラメーターと金型設計を見つけることである。これによって、単に良いサンプルを作るのではなく、材料、機械設定、環境などの要因が変わっても、安定した継続的な量産環境を確保することができる。これは極めて重要なことである。

カビ裁判の基本ステップ

1.バレル温度を設定する。

同じ材料でも供給元が異なれば、またグレードが異なれば、かなりの違いが生じる可能性があるため、初期のバレル温度設定は材料供給元の推奨に従わなければならない。サプライヤーは多くの場合、その材料について深く理解している。ユーザーは、基本的な設定についてはサプライヤーが推奨する設定に従い、実際の生産条件に基づいて微調整することができる。

さらに、環境要因、温度センサーのタイプ、および深さにより、設定バレル温度が溶融温度と異なることが多いため、実際の溶融温度を測定するために検出器を使用すべきである。油の混入やその他の理由により、実際の溶融温度と設定バレル温度が大きく異なることもある。

2.金型温度を設定する。

同様に、最初の 型温度 の設定は、材料メーカーの推奨値に従ってください。金型温度とは、金型温度コントローラーの表示温度ではなく、金型キャビティ表面の温度を指します。環境要因や金型温度調節計の誤った電源選択により、金型温度調節計に表示される温度とキャビティ表面温度が一致しないことがよくあります。そのため、金型試運転の前にキャビティ表面温度を測定し、記録する必要があります。さらに、金型キャビティ内の異なる位置の温度を測定し、それらがバランスしているかどうかをチェックし、将来の金型最適化の参考のために結果を記録する必要があります。

3.パラメータの設定

可塑化量、射出圧力限界、射出速度、冷却時間、スクリュー回転数などのパラメーターを経験に基づいて事前に設定し、適切に最適化する。

4.金型トライアルでの充填試験

充填試験を行い、切替点を見つける。切替点とは、射出段階が保持段階に切り替わる点を指す。これは、スクリューの位置、充填時間、または充填圧力に基づくことができます。これは射出成形工程で最も重要かつ基本的なパラメータのひとつです。充填試験中は、以下のポイントに従ってください：

5.射出圧力限界の決定

この際、射出圧力と射出速度の関係に注意すること。油圧システムの場合、圧力と速度は相互に関連しているため、これらのパラメータを希望する条件に合うように同時に設定することはできません。画面上で設定される射出圧力は、実際の射出圧力の限界値であるため、限界値は常に実際の圧力よりも高くなければならない。リミットを低く設定しすぎて、実際の圧力がリミットに近づいたり、リミットを超えたりすると、射出速度はパワーの制約から自動的に低下し、射出時間とサイクルタイムに影響します。

6.射出速度の最適化

射出速度は、充填時間と充填圧力を同時に最小にする必要がある。この間、注意すること：

• 表面欠陥、特にゲート付近の欠陥のほとんどは、注入速度に起因する。
• 多段射出は、単発射出では工程上の必要性を満たせない場合、特に金型の試験中にのみ使用される。
• 金型が無傷で、切替点が正しく設定され、射出速度が十分であれば、射出速度はバリ発生に直接関係しない。

7.保持時間の最適化

保持時間 はゲート固化時間である。一般的には、計量し、異なる保持時間を設定し、製品重量が最大になる時間を見つけることによって決定することができる。

8.その他のパラメーターの最適化

保持圧力やクランプ力など、その他のパラメータも最適化する。

最後に、金型トライアルの目的と焦点は、量産要件を満たすために金型とプロセスを最適化することであり、単に良い製品サンプルをテストすることではない。

カビ裁判によくある問題

1.スプルーで金型に張り付く：

解決策を順に挙げる：

• スプールを磨く。
• ノズルを金型の中心に合わせる。
• 金型温度を下げる。
• 注射時間を短縮する。
• 冷却時間を長くする。
• ノズルヒーターをチェックする。
• 金型の表面を磨く。
• 材料が汚染されていないか確認する。

2.部品の排出が困難：

解決策を順に挙げる：

• 射出圧力を下げる。
• 注射時間を短縮する。
• 冷却時間を長くする。
• 金型温度を下げる。
• 金型の表面を磨く。
• 増加 抜き勾配.
• のクリアランスを小さくする。 インサート.

3.寸法安定性が悪い：

解決策を順に挙げる：

• 樽の温度を変える。
• 注入時間を長くする。
• 射出圧力を上げる。
• スクリューの背圧を調整する。
• 金型の温度を上げる。
• 金型温度を下げる。
• 給餌量を調整する。
• 再粉砕率を下げる。

4.連勝：

解決策を順に挙げる：

• 給餌量を調整する。
• 金型の温度を上げる。
• 注入時間を長くする。
• 射出圧力を上げる。
• 溶融温度を上げる。
• 射出速度を上げる。
• ランナーとゲートのサイズを大きくする。

5.反りと変形：

解決策を順に挙げる：

• 金型温度を下げる。
• 溶融温度が低い。
• 冷却時間を長くする。
• 射出速度を下げる。
• 噴射圧を下げる。
• スクリューの背圧を上げる。
• 注射時間を短縮する。

6.層間剥離：

解決策を順に挙げる：

• プラスチックの種類と等級を確認する。
• 材料が汚染されていないか確認する。
• 金型の温度を上げる。
• ドライ素材。
• 溶融温度を上げる。
• 射出速度を下げる。
• ゲートの長さを短くする。
• 射出圧力を下げる。
• ゲートの位置を変える。
• 穴の大きいノズルを使用する。

7.銀色の筋：

解決策を順に挙げる：

• 溶融温度が低い。
• ドライ素材。
• 射出圧力を上げる。
• ゲートサイズを大きくする。
• プラスチックの種類と等級を確認する。
• 材料が汚染されていないか確認する。

8.表面の光沢が悪い：

解決策を順に挙げる：

• ドライ素材。
• 材料が汚染されていないか確認する。
• 溶融温度を上げる。
• 射出圧力を上げる。
• 金型の温度を上げる。
• 金型の表面を磨く。
• ランナーとゲートのサイズを大きくする。

9.シンクマーク：

解決策を順に挙げる：

• 給餌量を調整する。
• 射出圧力を上げる。
• 注入時間を長くする。
• 溶融速度を下げる。
• 金型温度を下げる。
• 換気を増やす。
• ランナーとゲートのサイズを大きくする。
• ランナーの長さを短くする。
• ゲートの位置を変える。
• 噴射圧を下げる。
• スクリューの背圧を上げる。

10.泡：

解決策を順に挙げる：

• ドライ素材。
• 溶融温度が低い。
• 射出圧力を上げる。
• 注入時間を長くする。
• 金型の温度を上げる。
• 射出速度を下げる。
• スクリューの背圧を上げる。

大量のカビ裁判はどのような結果をもたらすのか？

射出成形の試行回数は、生産効率と製品品質に直接影響するため、具体的な状況に応じて柔軟にコントロールする必要がある。一般的には、3～5回程度の試行が適切ですが、製品の品質を確保するために、より多くの試行が必要な場合もあります。

さらに、試運転の回数は以下の要因にも影響される：

1. 金型の品質：高精度、高強度、高耐久性を備えた高品質の金型は、試行回数が少なくて済む。
2. 射出成形プロセス：射出成形プロセスのパラメータを適切に設定することで、トライアルの効率を向上させ、トライアルの回数を減らすことができる。
3. 製品要件：製品によって成形条件が異なるため、それに応じて試験を行う必要がある。

射出成形金型のプロセスパラメーターと金型設計は最適化できるが、射出成形金型の生産コストも上昇する。金型試作の結果、射出成形金型の構造に無理があることが判明した場合、改善が必要となり、間違いなく予算オーバーとなる。例えば、射出成形金型の中には、設計が良くても、工程が整っていないケースがある。試作時に最適な成形プロセスと射出成形金型モデルが選択されていない場合、金型の性能は良くても、出来上がった製品が満足のいくものでないことがある。また、プラスチックの物性や 収縮率 が十分に理解されていないことはよくあることだ。多くの状況が満足のいくものでなく、時には射出成形の金型さえも廃棄してやり直さなければならないのがもどかしい。

カビ裁判の回数を減らすには？

一組の鋳型の試行回数は、いくつかの要因に左右される：

1. 顧客製品の構造最適化が完璧かどうか。
2. 金型図面の評価が包括的かどうか。
3. 金型部品の加工技術配置が妥当かどうか。
4. 金型加工時の工程管理が適切かどうか。
5. 科学的試験が有効かどうか。
6. 試行問題の改善計画が厳密に有効かどうか。

結論

まとめると、金型による試験は、次のようなものである。 金型製造サービス そして 射出成形サービス.顧客からの大幅な設計変更がないと仮定すれば、高精度で完璧な射出成形金型を実現するために必要な試行回数が少なくてすむことは、ある意味で、この金型の間接的な証明とも考えられる。 金型メーカーの 製造能力。

高品質の金型や射出成形品の迅速な生産が必要な場合は、お気軽にお問い合わせください。 FirstMoldチームに連絡する.