Bulles Causes et solutions | Défauts du moulage par injection

En moulage par injectionLes bulles ne sont pas un phénomène courant. défaut de moulage par injection dans les petits ateliers en général. Les bulles se produisent principalement dans les produits transparents de petite taille ; les petits produits transparents ne sont pas sujets aux bulles, tandis que les produits non transparents n'ont généralement pas d'exigences spécifiques. Aujourd'hui, nous allons nous concentrer sur les bulles dans le moulage par injection, dans le cadre de notre exploration des défauts de moulage.

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Que sont les bulles dans les produits moulés par injection ?

Les bulles se forment lorsque les gaz présents dans la cavité du moule sont piégés lors de l'écoulement du plastique en fusion. Si ces gaz ne sont pas correctement évacués, ils restent piégés, formant des bulles ou des vides lorsque la cavité n'est pas entièrement remplie. Cela affecte l'effet de moulage ultérieur et la qualité du produit.

Pour les techniciens, le traitement des bulles dans les produits nécessite souvent plus qu'une simple réduction de la vitesse et de la température de fusion. L'ajustement des produits transparents est l'un des défauts les plus difficiles à corriger dans le domaine du moulage par injection.

Méthodes permettant de distinguer les bulles des vides :

Les bulles et les vides sont différents. Les vides se forment en raison d'un refroidissement et d'une rétraction inégaux après le processus de moulage, souvent en raison d'une épaisseur de paroi inégale. À l'intérieur, il n'y a en fait pas d'air, juste des traces d'enfoncement. Les bulles apparaissent généralement au niveau des lignes de soudure ou à la fin du processus de remplissage en raison d'un excès de gaz dans le moule qui n'est pas évacué pendant le remplissage, en particulier dans les produits de grande taille, ce qui entraîne la formation de grosses bulles qui produisent un bruit d'éclatement lorsque le produit est cassé.

En résumé, la plupart des bulles sont présentes lors de l'ouverture du moule. S'il n'y a pas de bulles immédiatement après le démoulage, mais que des bulles apparaissent après que le produit a refroidi pendant un certain temps, il s'agit de vides sous vide (marques d'enfoncement). Les vides se produisent souvent dans les sections les plus épaisses et apparaissent généralement de manière isolée. Les bulles apparaissent à l'extrémité des produits ou dans les zones de jonction, souvent en plusieurs exemplaires. Par conséquent, une bonne compréhension du type de bulles peut s'avérer très utile lors du processus de réglage de la machine.

Causes des bulles dans les produits et solutions en plastique :

Incorporation excessive d'air pendant le processus de plastification de la vis.

Analyse des causes :

Lorsque la vitesse d'alimentation est trop rapide ou que la contre-pression est trop faible pendant le processus de plastification par vis, le matériau entre prématurément dans la section de plastification du cylindre, emprisonnant un excès d'air. Au cours de la phase de dosage, l'air se mélange à la matière fondue et ne peut être évacué par les interstices de la porte et de la buse. Lors du remplissage par injection, le gaz et la matière fondue sont injectés dans la cavité du moule, formant des bulles.

Solutions :

1. Réduire la vitesse de rotation de la vis.

2. Augmenter la contre-pression conformément aux normes de traitement.

Excès d'humidité dans la fonte.

Analyse des causes :

1. Les matériaux mal stockés ou très hygroscopiques peuvent contenir trop d'humidité. S'ils ne sont pas suffisamment séchés avant le moulage, une hydrolyse à haute température se produit dans le fût, emprisonnant des gaz dans la matière fondue.

2. Mauvaise stabilité thermique du plastique, utilisation de matériaux recyclés à structure lâche ou incorporation d'air à l'intérieur des particules du matériau.

3. Utilisation de matériaux recyclés dépassant le ratio standard du processus, généralement pas plus de 20% du ratio des matières premières.

Solutions :

1. Vérifier le bon fonctionnement du système de séchage des fûts et sécher soigneusement les matériaux conformément aux normes de transformation.

2. Réduire de manière appropriée la température de la barrique.

3. Réduire les vitesse d'injection.

4. Augmenter la contre-pression.

Dégradation thermique des matériaux

Analyse des causes :

1. Réglage excessif de la température du tonneau (dispositifs de chauffage non contrôlés) entraînant une dégradation thermique du matériau.

2. La matière fondue reste trop longtemps dans le tonneau, ce qui entraîne une dégradation thermique.

3. Chaleur de cisaillement excessive due à des vitesses d'injection trop rapides pendant le remplissage de l'injection, se produisant généralement près de la porte.

4. Contre-pression excessive provoquant une chaleur de friction pendant la rotation de la vis, entraînant une dégradation thermique.

Solutions :

1. Réduire de manière appropriée la température de la barrique.

2. Minimiser les arrêts imprévus et raccourcir la durée du cycle de moulage. En règle générale, la matière fondue ne doit pas rester plus de cinq minutes dans le tonneau. Le tonneau doit être vidé avant de reprendre l'injection.

3. Réajuster les paramètres du processus, en réduisant la vitesse et la pression d'injection.

4. Réduire la contre-pression.

Mauvaise évacuation des moisissures

Analyse des causes :

1. Ventilation incomplète du moule, absence des fentes de ventilation nécessaires sur le moule. ligne de séparationou des canaux d'aération obstrués et déformés. Les sections profondes du produit manquent de inserts pour moules et les goupilles d'aération, ce qui fait que la matière fondue s'accumule et ne s'aère pas pendant le remplissage.

2. Formation de bulles à la fin du remplissage, en particulier dans les coins (par exemple, curseurs).

3. Type d'évacuation des gaz coureurs chauds, les températures excessives des canaux chauds provoquant une décomposition thermique et la formation de bulles.

4. Mauvais état de surface du moule, créant une forte friction pendant le remplissage de la matière fondue, ce qui entraîne une décomposition thermique du matériau.

5. Emplacement de l'opercule mal choisi ou taille de l'opercule trop petite, provoquant des bulles de gaz piégées localisées en raison d'une mauvaise ventilation du moule.

Solutions :

1. En fonction de l'emplacement des bulles, ajouter ou agrandir les fentes d'aération pour améliorer l'aération du moule.

2. Améliorer la structure du moule, éviter les angles aigus et adopter des méthodes d'injection en plusieurs étapes pour contrôler la pression et la vitesse d'injection par sections, en réduisant la pression et la vitesse dans les zones sujettes aux bulles.

3. Abaisser la température des serpentins de chauffage des canaux chauds, augmenter la contre-pression pour réduire la quantité de gaz aspirée dans le tonneau et augmenter le volume de remplissage.

Mauvaises conditions de moulage par injection.

Analyse des causes :

1. La vitesse de moulage par injection est trop rapide, ce qui empêche l'évacuation en temps voulu des gaz dans le moule et les emprisonne dans le plastique fondu, d'où la formation de bulles de gaz.

2. Température excessive du tonneau, augmentant la fluidité du matériau au-delà de ses propriétés d'écoulement réelles.

3. Contre-pression excessive, augmentant la température de la matière fondue et améliorant ainsi sa fluidité.

4. Pression de serrage excessive, verrouillage trop serré du moule, entraînant une accumulation de gaz et une impossibilité de purger le moule.

Solutions :

1. Augmenter la profondeur de dégazage et adopter l'injection en plusieurs étapes, en réduisant la pression et la vitesse d'injection dans les zones de formation de bulles.

2. Régler la température en fonction des normes de traitement du matériau et détecter la température réelle de la matière fondue si nécessaire, afin de réduire le risque de décomposition thermique de la matière fondue.

3. Une contre-pression excessive peut entraîner une dégradation thermique de la matière fondue et la formation de bulles, tandis qu'une contre-pression trop faible peut également entraîner la formation de bulles en raison de l'incorporation d'air. Régler la valeur de la contre-pression en fonction des normes de traitement du matériau.

4. La réduction de la pression de serrage peut résoudre de manière significative les problèmes d'emprisonnement des gaz de moulage, mais elle peut également entraîner d'autres défauts de traitement tels que des brûlures et des bavures.

Conclusion

Les bulles sont un défaut unique dans les produits transparents moulés par injection. Étant donné que de nombreuses matières plastiques peuvent exister sous une forme transparente, les problèmes de bulles sont également fréquents dans les produits moulés par injection. usines de moulage par injection. Si vous avez des cas liés aux bulles de moulage par injection à partager, n'hésitez pas à me contacter à mon email : [email protected]