Deux types courants de marques d'écoulement dans le moulage par injection

Les marques d'écoulement (ou lignes d'écoulement) sont courantes défauts dans le moulage par injection. Elles sont complexes et variées. Aujourd'hui, nous abordons principalement deux types de marques communes : les marques de flux d'ondes et les marques de jetting.

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Définition des marques de flux

La définition des marques d'écoulement est assez large et peut généralement être considérée comme des motifs irréguliers sur la surface du produit causés par des vitesses d'écoulement irrégulières du plastique fondu dans la cavité du moule. En général, on parle de marques d'écoulement lorsque la surface de la pièce moulée présente des motifs ondulés concentriques, en spirale ou en forme de nuage, centrés autour de la porte.

Comme le montre le diagramme suivant, sur la base de la vitesse d'injection du plastique, plusieurs types de marques d'écoulement peuvent se produire, notamment des marques d'écoulement ondulatoire et des marques de jet, qui sont notre principal sujet d'intérêt aujourd'hui.

Causes des marques d'écoulement des vagues

Les raisons des marques de flux de vagues sont principalement les suivantes :

1. Faible surface de section de la porte et de la glissière

Si la section transversale de la porte et de la glissière du moule est trop petite, elle augmente la résistance au remplissage, empêchant l'écoulement régulier de la matière fondue et provoquant des marques de vagues. Pour remédier à ce problème, il est conseillé d'agrandir la section de la porte et de la glissière.

2. Mauvaise conception des puits d'extraction à froid

Si un matériau froid pénètre dans la cavité, il peut produire des marques de vagues. C'est pourquoi de grands pièges à limaces froides doivent être placés aux extrémités des canaux principaux et secondaires du moule.

3. Mauvaise conception du système de refroidissement

Si le système de refroidissement du moule est mal conçu et que le refroidissement est inégal, il peut provoquer des marques de vagues. Dans ce cas, la conception du système de refroidissement doit être réévaluée.

4. Mauvaise conception de l'emplacement et de la forme de la porte

Si l'emplacement et la forme de la porte sont mal conçus, lorsque la matière fondue passe d'une section étroite du canal à une section plus large de la cavité, elle peut facilement générer des turbulences, ce qui entraîne la formation de marques de vagues. Par conséquent, la porte doit être conçue en sections épaisses ou directement sur la paroi latérale, de préférence en forme d'éventail ou de film.

5. Gaz volatils produits lors de la plastification

Certaines matières plastiques, telles que l'ABS ou d'autres résines copolymères, produisent des gaz volatils à des températures élevées pendant la plastification, ce qui provoque des marques d'écoulement en forme de nuages à la surface des pièces en plastique. Pour remédier à ce problème, la température de traitement peut être abaissée de manière appropriée.

6. Faible fluidité

Certaines résines, comme PCont une mauvaise fluidité. Les résines d'une même marque peuvent également différer en termes de fluidité, et une fluidité médiocre est souvent une cause majeure des marques d'écoulement. Il convient donc d'utiliser des résines ayant une bonne fluidité.

7. Insuffisance de lubrifiant dans le matériau

S'il y a trop peu de lubrifiant, la matière fondue est peu fluide, ce qui entraîne des marques d'écoulement. Par conséquent, la quantité d'additifs lubrifiants doit être augmentée de manière appropriée.

8. Le temps de maintien de la pression est trop court

Si le temps de pression de maintien est trop court, des traces d'écoulement risquent d'apparaître à la surface de la pièce en plastique. Il est possible de remédier à ce problème en prolongeant la durée de la pression de maintien.

9. La température du moule est trop basse

Si le température du moule est trop faible, la matière fondue s'écoule lentement, ce qui entraîne des marques d'écoulement. Pour remédier à ce problème, réduisez la quantité d'eau de refroidissement qui entre et vérifiez que le système de chauffage du moule fonctionne correctement.

10. Vitesse d'injection incorrecte

Si la vitesse d'injection est trop rapide, la matière fondue s'écoule trop vite, ce qui provoque des turbulences dans la cavité et des marques d'écoulement. Pour remédier à ce problème, la vitesse d'injection peut être réduite de manière appropriée, ou une injection graduelle lente-rapide-lente peut être utilisée.

Si la vitesse d'injection est trop lente, la matière fondue s'écoule lentement, ce qui provoque un reflux et une stagnation dans la cavité, entraînant la formation de marques d'écoulement. Dans ce cas, la vitesse d'injection doit être augmentée de manière appropriée.

Solutions pour les marques d'écoulement des vagues

① Modifier les conditions du processus. L'utilisation d'une injection à haute pression et à faible vitesse permet de maintenir la stabilité de l'écoulement de la matière fondue, évitant ainsi l'apparition de marques de vagues.

② Augmenter la température du moule. Plus la température du moule augmente, plus la fluidité de la matière fondue s'améliore. Pour les polymères cristallins, une température plus élevée facilite une cristallisation uniforme, réduisant ainsi l'apparition de vagues.

③ Modifier la structure de la cavité du moule. La structure du moule peut également provoquer des marques de vagues à la surface du produit. Si les bords du noyau du moule sont trop tranchants, l'écoulement de la matière fondue peut être instable, ce qui entraîne la formation de marques de vagues. Par conséquent, le remplacement des arêtes vives du noyau du moule par une transition tamponnée permet de maintenir la stabilité de l'écoulement de la matière fondue et d'éviter les marques de vague.

④ Modifier l'épaisseur du produit. L'épaisseur inégale du produit peut faire varier la résistance à l'écoulement de la matière fondue, ce qui entraîne un écoulement instable de la matière fondue. Par conséquent, l'uniformisation de l'épaisseur du produit peut également empêcher l'apparition de marques de vagues.

Causes des marques de projection

1. Mauvaise transition entre le portail et la paroi du moule

Si la transition entre l'opercule et la paroi du moule est médiocre, des marques de jetting risquent de se produire. Il est donc préférable d'utiliser une transition arrondie entre l'opercule et la paroi du moule.

2. Le portail est trop petit

Si le portillon est trop petit, le plastique subira un taux de cisaillement et une contrainte de cisaillement élevés lorsqu'il s'écoulera à travers le portillon, ce qui rend les petits portillons susceptibles de présenter des marques de jetting. Par conséquent, la taille de l'obturateur ne doit pas être trop petite.

3. Mauvais emplacement du portail

Si l'opercule fait directement face à une cavité profonde, il est facile de produire des marques de projection. Par conséquent, lors de la conception de l'opercule, il convient d'éviter de faire directement face à une cavité profonde et d'utiliser l'injection de barrières.

4. La fluidité du matériau est trop élevée

Si le matériau lui-même a une bonne fluidité, comme le PA, nous devons définir les conditions de moulage en fonction des caractéristiques du matériau.

5. Trop de lubrifiant dans le matériau

Lorsque l'on ajoute trop de lubrifiant, les chaînes moléculaires à l'intérieur du matériau sont relativement lâches. À haute température et à haute pression, la fluidité du matériau augmente, ce qui facilite l'apparition de marques de jetting. Il est donc préférable de réduire la quantité de lubrifiant de manière appropriée.

6. La vitesse d'injection est trop rapide

Les marques de jetting causées par ce type de raison sont principalement résolues en réduisant la vitesse d'injection initiale.

7. La température du moule est trop basse

Si la température du moule est trop basse, le plastique frontal entrant dans la cavité peut facilement se refroidir, ce qui fait que le plastique frontal ne se lie pas étroitement avec le plastique suivant, ce qui entraîne des marques de projection. Il convient donc d'augmenter la température du moule de manière appropriée.

8. La température de fusion est trop basse

Si la température de fusion est trop basse, il est facile de produire des marques de jetting. Il convient donc d'augmenter la température de fusion de manière appropriée.

Solutions pour les marques de jetting

① Modifier les conditions du processus. L'utilisation d'une injection à haute pression et à faible vitesse peut augmenter le temps d'écoulement de la matière fondue élastique sur la même longueur d'écoulement, augmentant le degré de rupture élastique et réduisant ainsi l'apparition de marques radiales.

② Modifier la forme de la porte du moule. L'agrandissement de la porte ou sa transformation en éventail peut permettre à la matière fondue de retrouver une certaine élasticité avant d'entrer dans la cavité du moule, évitant ainsi la rupture de la matière fondue.

③ Augmenter la longueur de la porte principale du moule. Le fait de permettre à la matière fondue de se rompre élastiquement avant d'entrer dans la cavité du moule peut également empêcher la rupture de la matière fondue.

④ Équiper d'une buse allongée. L'allongement de la trajectoire d'écoulement de la matière fondue avant son entrée dans la cavité du moule augmente le degré de rupture élastique de la matière fondue, empêchant également l'apparition de marques radiales dues à la rupture de la matière fondue.