Präzisionsformenbau und Massenproduktion für medizinische Hörgeräte

Anforderungen des Kunden

Strukturelle Integrität, insbesondere bei der Herstellung kleiner Teile, Maßhaltigkeit, Einfallstellen und kurze Schüsse waren einige der Hauptprobleme bei der Herstellung von Hörgeräten, die der Kunde mit Hilfe von First Mold lösen wollte. Da das Unternehmen nur über ein begrenztes Budget verfügte, benötigte es einen Partner, der ihm helfen würde, häufige Gussfehler zu vermeiden, die seine begrenzten Ressourcen aufzehren würden.

Die richtige Lösung musste alle Aspekte der Produktion von Hörgeräteteilen berücksichtigen, um sicherzustellen, dass die Kosten niedrig bleiben und das Endprodukt zu wettbewerbsfähigen Preisen angeboten werden kann. Das ultimative Ziel war, dass First Mold eine Stahlspritzgussform mit einer Maßgenauigkeit von 0,05 mm und einer modifizierten Auswerfmechanik liefern sollte, die perfekt mit dem Designentwurf des Kunden übereinstimmt.

Herausforderungen

Durch Forschung und Entwicklung hat der Kunde innovative Ideen für die Herstellung von Hörgeräteteilen entwickelt, darunter dünnere Teile, ein kleinerer Formfaktor und ein verbessertes ergonomisches Design, das es Menschen mit Hörminderung erleichtern soll, ihre Produkte über einen längeren Zeitraum zu nutzen, ohne sich unwohl zu fühlen.

Der Entwurf des Kunden umfasste ein Kunststoffgehäuse für ein Über-Ohr-Hörgerät, das im Vergleich zu den weit verbreiteten Modellen auf dem Markt einen kleineren Formfaktor aufweist. Die reibungslose Herstellung kleiner Hörgeräteteile aus Kunststoff ist immer eine Herausforderung. Außerdem könnten die vom Kunden geforderten dünnen Wände zur Reduzierung des Gesamtgewichts des Produkts zu Trennlinien beim Gießen führen.

Eine weitere Herausforderung, die First Mold bewältigen musste, war die glatte, glänzende Oberfläche, die in der Designvorlage vorgegeben war. Für den In-Ear-Teil des Hörgeräts konnte der Kunde mit der fortschrittlichen Software von First Mold den Abdruck des Ohrs des Patienten scannen und die Scans in Modelle für den 3D-Druck umwandeln.

Sie wollten unbedingt mit einem Unternehmen zusammenarbeiten, das auf die Herstellung von Hörgeräteteilen im Spritzgussverfahren spezialisiert ist, um ihr innovatives Design zu verwirklichen. Nach einem Rundgang durch das Werk in Zhongshan City war der Kunde überzeugt, dass First Mold der richtige Partner für diesen Auftrag war.

Der Kunde entschied sich für das Spritzgussverfahren, weil es langfristig Kosten spart und weil es einfach ist, Mitarbeiter mit den richtigen technischen Kenntnissen zu finden, die das Verfahren bedienen können. Der Kunde wollte vor allem aus drei Gründen gegossene Hörgeräteteile, nämlich:

• Um Platz in der Schale zu sparen und damit Raum für die Feinabstimmung der Akustik ihrer eigenen Hörgeräte zu schaffen,
• Die Anzahl der Komponenten zu reduzieren, was langfristig Kosten spart,
• Um die Endmontage zu beschleunigen, können weniger Mitarbeiter mehr Produkte montieren, was zu einer Verringerung der Lohnsumme beiträgt.

Lösung

Auf der Grundlage des vom Kunden vorgelegten Designentwurfs schlug First Mold ein Einzelkavitätenwerkzeug vor, um die beste Maßgenauigkeit zu erzielen und dem Kunden zu helfen, den kleinen Formfaktor, das ergonomische Design und die glänzende Oberfläche zu erreichen. Ein ISO13485-konformes Qualitätsmanagementsystem wurde eingeführt, um die Produktqualität und die Sicherheit der Benutzer während des gesamten Produktionsprozesses der Hörgeräteteile zu gewährleisten.

Werkzeugbau

Durch strenge Machbarkeitsstudien stellte First Mold fest, dass der Kunde durch den Einsatz von Stahlspritzgussformen die Herstellungskosten für Hörgeräteteile im Laufe der Zeit senken und die Produktion beschleunigen kann. Der Kunde schlug zunächst eine Familienform vor, doch First Mold riet davon ab, da dies die Präzision erheblich beeinträchtigen würde, was für die vom Kunden angestrebte High-End-Hörgeräteproduktion nicht geeignet wäre. Die Stahlform konnte innerhalb von 6 Wochen an den Kunden geliefert werden.

Erweiterte Tests

Vor der Auslieferung an den Kunden wurde die Einzelkavitätenform einer strengen Prüfung unterzogen. Das Qualitätssicherungs-Team von First Mold produzierte mehrere Kleinserien des entworfenen Produkts unter Verwendung des ausgewählten Materials, um sicherzustellen, dass die Produkte die Maßgenauigkeit, die ästhetischen Empfehlungen und die mechanischen Eigenschaften (Snap-Fit-Design für eine schnellere Montage) des Designentwurfs des Kunden erfüllen.

Was der Kunde durch die Zusammenarbeit mit First Mold gewonnen hat

Durch die Zusammenarbeit mit First Mold bei der Herstellung von Hörgeräteteilen erhielt der Kunde eine Form, die absichtlich so hergestellt wurde, dass die üblichen Fehler beim Spritzgießen vermieden werden, insbesondere bei kleinen Kunststoffteilen mit dünnen Wänden, wie z. B. kurze Schüsse, Grate, Verzug und Einfallstellen. Mit der von First Mold hergestellten Form kann der Kunde Im-Ohr-Hörgeräte mit individuellem Design und glänzender Oberfläche herstellen, die seinem Produkt einen hochwertigen Charakter verleihen. Der Kunde erhielt auch eine professionelle Beratung zum Formenbau, die ihm half, seinen ursprünglichen Plan zu überdenken, sich für eine Familienform zu entscheiden, die Probleme mit der Maßgenauigkeit mit sich gebracht hätte, was die Attraktivität des Produkts beeinträchtigt hätte.

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