Costruzione di stampi di precisione e produzione di massa per apparecchi acustici medicali

Requisiti del cliente

Integrità strutturale, in particolare quando si producono pezzi piccoli, precisione dimensionale, segni di affondamento e scatti brevi erano alcuni dei principali problemi della produzione di apparecchi acustici che il cliente voleva che First Mold lo aiutasse a risolvere. Poiché il budget a disposizione era limitato, il cliente aveva bisogno di un partner che lo aiutasse a evitare i comuni errori di stampaggio che avrebbero bruciato le sue limitate risorse.

La soluzione giusta doveva considerare a fondo ogni aspetto della produzione di apparecchi acustici per garantire che i costi rimanessero bassi per un prezzo competitivo del prodotto finale. L'obiettivo finale era che First Mold fornisse uno stampo a iniezione in acciaio con una precisione dimensionale di 0,05 mm e una meccanica di espulsione modificata che corrispondesse perfettamente al progetto del cliente.

Sfide

Attraverso la ricerca e lo sviluppo, il cliente ha elaborato idee innovative per la produzione di componenti per apparecchi acustici, tra cui parti più sottili, un fattore di forma più piccolo e un design ergonomico migliorato, con l'obiettivo di facilitare l'utilizzo dei prodotti da parte delle persone affette da ipoacusia per un periodo di tempo più lungo senza provare disagio.

Il progetto del cliente prevedeva una custodia in plastica per apparecchi acustici over-the-ear con un fattore di forma più piccolo rispetto ai modelli ampiamente disponibili sul mercato. Produrre agevolmente parti di apparecchi acustici di piccole dimensioni utilizzando la plastica è sempre una sfida. Inoltre, le pareti sottili richieste dal cliente per ridurre il peso complessivo del prodotto potevano causare linee di separazione durante lo stampaggio.

Un'altra sfida che First Mold ha dovuto affrontare è stato l'aspetto liscio e lucido della superficie indicato nel progetto. Per la parte intrauricolare dell'apparecchio acustico, il software avanzato di First Mold ha permesso al cliente di scansionare l'impronta dell'orecchio del paziente e di convertire le scansioni in modelli per la stampa 3D.

Il cliente desiderava collaborare con un'azienda produttrice di apparecchi acustici specializzata nello stampaggio a iniezione per dare vita al suo progetto innovativo. Dopo aver visitato l'impianto di stampaggio di Zhongshan City, il cliente era sicuro che First Mold fosse il partner giusto per questo lavoro.

La preferenza del cliente per lo stampaggio a iniezione si basava sul potenziale di risparmio dei costi a lungo termine e sulla facilità di trovare dipendenti con le giuste competenze tecniche per utilizzarli. Il cliente desiderava specificamente parti stampate per apparecchi acustici per tre motivi principali, ossia:

• Per risparmiare spazio all'interno del guscio, dando così la possibilità di perfezionare l'acustica dei propri apparecchi acustici,
• Ridurre il numero di componenti, con conseguente risparmio di costi nel lungo periodo,
• Per rendere più veloce l'assemblaggio finale, un numero minore di dipendenti può assemblare un numero maggiore di prodotti, contribuendo così a ridurre le dimensioni del libro paga.

Soluzione

Sulla base del progetto presentato dal cliente, First Mold ha suggerito uno stampo a cavità singola, per ottenere la migliore precisione dimensionale, per aiutare il cliente a raggiungere il fattore di forma ridotto, il design ergonomico e la finitura superficiale lucida. È stato implementato un sistema di gestione della qualità conforme alla norma ISO13485 per mantenere la qualità del prodotto e la sicurezza dell'utente durante l'intero processo di produzione dei componenti per apparecchi acustici.

Utensili

Attraverso rigorosi studi di fattibilità, First Mold ha stabilito che il cliente può ridurre i costi di produzione dei componenti per apparecchi acustici nel tempo e accelerare la produzione, utilizzando stampi a iniezione in acciaio. Il cliente aveva inizialmente suggerito uno stampo familiare, ma First Mold lo ha sconsigliato in quanto avrebbe compromesso in modo significativo la precisione, che non sarebbe stata adatta alla produzione di apparecchi acustici di fascia alta che il cliente sperava di ottenere. Lo stampo in acciaio era pronto per essere consegnato al cliente in 6 settimane.

Test avanzati

Prima della consegna al cliente, lo stampo a cavità singola è stato sottoposto a test rigorosi. Il team di garanzia della qualità di First Mold ha prodotto diverse piccole serie del prodotto progettato utilizzando il materiale scelto per garantire che i prodotti fossero conformi alla precisione dimensionale, alle raccomandazioni estetiche e alle proprietà meccaniche (design a scatto per un assemblaggio più rapido) del progetto del cliente.

Cosa ha guadagnato il cliente lavorando con First Mold

Collaborando con First Mold per la produzione di componenti per apparecchi acustici, il cliente ha ricevuto uno stampo realizzato intenzionalmente per evitare i comuni difetti associati allo stampaggio, soprattutto quando si ha a che fare con piccole parti in plastica con pareti sottili, tra cui scatti brevi, bagliori, deformazioni e segni di affossamento. Grazie allo stampo realizzato da First Mold, il cliente potrà produrre apparecchi acustici sovrauricolari con un design personalizzato e una finitura lucida che conferirà al prodotto una sensazione di qualità superiore. Il cliente ha anche ricevuto una consulenza professionale sulla costruzione degli stampi che lo ha aiutato a ripensare al piano iniziale di optare per uno stampo familiare, che avrebbe creato problemi di precisione dimensionale che avrebbero influito sul fascino del prodotto.

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