Fabrico de moldes de precisão e produção em massa para aparelhos auditivos médicos

Requisitos do cliente

A integridade estrutural, especialmente no fabrico de peças pequenas, a precisão dimensional, as marcas de afundamento e os disparos curtos eram algumas das principais preocupações do fabrico de aparelhos auditivos que o cliente queria que a First Mold o ajudasse a resolver. Uma vez que estavam a operar com um orçamento apertado, precisavam de um parceiro que os ajudasse a evitar falhas de moldagem comuns que queimariam os seus recursos limitados.

A solução correta tinha de considerar minuciosamente todos os aspectos da produção de peças para aparelhos auditivos, de modo a garantir que os custos se mantivessem baixos para um preço competitivo do produto final. O objetivo final era que a First Mold fornecesse um molde de injeção em aço com uma precisão dimensional de 0,05 mm e uma mecânica de ejeção modificada que correspondesse perfeitamente ao projeto de design do cliente.

Desafios

Através da I&D, o cliente apresentou ideias inovadoras para o fabrico de peças para aparelhos auditivos, que incluem peças mais finas, um formato mais pequeno e um design ergonómico melhorado, destinado a facilitar às pessoas com perda auditiva a utilização dos seus produtos durante um período mais longo sem sentirem desconforto.

O projeto do cliente incluía uma caixa de plástico para um aparelho auditivo sobre a orelha com um formato mais pequeno em comparação com os modelos amplamente disponíveis no mercado. A produção de pequenas peças de aparelhos auditivos em plástico é sempre um desafio. Além disso, as paredes finas exigidas pelo cliente para reduzir o peso total do produto poderiam levar a linhas de separação durante a moldagem.

Outro desafio que a First Mold teve de superar foi a aparência de superfície lisa e brilhante indicada no projeto. Para a parte intra-auricular do aparelho auditivo, o software avançado da First Mold permitiu ao cliente digitalizar a impressão do molde da orelha do paciente e converter as digitalizações em modelos para impressão 3D.

Estavam interessados em trabalhar com uma empresa de fabrico de peças para aparelhos auditivos especializada em moldagem por injeção para dar vida ao seu design inovador. Após uma visita às instalações de moldes da cidade de Zhongshan, o cliente ficou confiante de que a First Mold era o parceiro certo para o trabalho.

A preferência do cliente pela moldagem por injeção baseou-se no potencial de poupança de custos a longo prazo e na facilidade de encontrar funcionários com as competências técnicas adequadas para os operar. O cliente queria especificamente peças moldadas para aparelhos auditivos por três razões principais, nomeadamente:

• Para poupar espaço dentro da concha, dando-lhes assim espaço para afinar a acústica dos seus aparelhos auditivos patenteados,
• Reduzir o número de componentes, o que permite poupar custos a longo prazo,
• Para tornar a montagem final mais rápida, um número menor de funcionários pode montar mais produtos, o que ajuda a reduzir o tamanho da folha de pagamento.

Solução

Com base no projeto de design apresentado pelo cliente, a First Mold sugeriu um molde de cavidade única, para obter a melhor precisão dimensional, de modo a ajudar o cliente a conseguir o formato pequeno, o design ergonómico e o acabamento brilhante da superfície. Foi implementado um sistema de gestão da qualidade em conformidade com a norma ISO13485 para manter a qualidade do produto e a segurança do utilizador durante todo o processo de produção das peças do aparelho auditivo.

Ferramentas

Através de estudos de viabilidade rigorosos, a First Mold determinou que o cliente pode reduzir os custos de fabrico de peças para aparelhos auditivos ao longo do tempo e acelerar a produção, utilizando moldes de injeção em aço. O cliente sugeriu inicialmente um molde de família, mas a First Mold desaconselhou-o com base no facto de que comprometeria significativamente a precisão, o que não seria adequado para a produção de aparelhos auditivos de alta qualidade que o cliente esperava alcançar. O molde de aço estava pronto para ser entregue ao cliente em 6 semanas.

Testes avançados

Antes da entrega ao cliente, o molde de cavidade única foi submetido a testes rigorosos. A equipa de garantia de qualidade da First Mold produziu várias pequenas séries do produto concebido utilizando o material escolhido para garantir que os produtos cumpriam a precisão dimensional, as recomendações estéticas e as propriedades mecânicas (design de encaixe rápido para uma montagem mais rápida) do projeto do cliente.

O que o cliente ganhou ao trabalhar com a First Mold

Ao estabelecer uma parceria com a First Mold para o fabrico de peças para aparelhos auditivos, o cliente recebeu um molde intencionalmente concebido para evitar as falhas comuns associadas à moldagem, especialmente quando se trata de pequenas peças de plástico com paredes finas, incluindo disparos curtos, flash, deformação e marcas de afundamento. Com o molde criado pela First Mold, o cliente pode produzir aparelhos auditivos sobre o ouvido com um design personalizado e um acabamento brilhante que dará ao seu produto um toque de qualidade superior. O cliente também recebeu aconselhamento profissional sobre o fabrico de moldes que o ajudou a repensar o seu plano inicial de optar por um molde de família, o que teria criado desafios de precisão dimensional que teriam afetado a atratividade do seu produto.

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