Wymagania klienta
Integralność strukturalna, zwłaszcza przy produkcji małych części, dokładność wymiarowa, ślady zatopienia i krótkie ujęcia to tylko niektóre z głównych problemów związanych z produkcją aparatów słuchowych, które klient chciał, aby First Mold pomógł mu rozwiązać. Ponieważ firma miała ograniczony budżet, potrzebowała partnera, który pomógłby jej uniknąć typowych błędów formowania, które mogłyby pochłonąć ograniczone zasoby.
Właściwe rozwiązanie musiało dokładnie uwzględniać każdy aspekt produkcji części do aparatów słuchowych, aby zapewnić niskie koszty i konkurencyjną cenę produktu końcowego. Ostatecznym celem First Mold było dostarczenie stalowej formy wtryskowej o dokładności wymiarowej 0,05 mm i zmodyfikowanej mechanice wypychania, która idealnie pasuje do projektu klienta.
Wyzwania
Dzięki pracom badawczo-rozwojowym klient opracował innowacyjne pomysły dotyczące produkcji części do aparatów słuchowych, które obejmują cieńsze części, mniejszą obudowę i ulepszoną ergonomię, co ma ułatwić osobom z ubytkiem słuchu korzystanie z ich produktów przez dłuższy czas bez odczuwania dyskomfortu.
Projekt klienta obejmował plastikową obudowę aparatu słuchowego, która ma mniejszy kształt w porównaniu do powszechnie dostępnych modeli na rynku. Płynna produkcja niewielkich części aparatów słuchowych przy użyciu plastiku zawsze stanowi wyzwanie. Ponadto cienkie ścianki wymagane przez klienta w celu zmniejszenia całkowitej wagi produktu mogły prowadzić do powstawania linii podziału podczas formowania.
Kolejnym wyzwaniem dla First Mold był gładki, błyszczący wygląd powierzchni wskazany w projekcie. W przypadku części dousznej aparatu słuchowego zaawansowane oprogramowanie First Mold umożliwiło klientowi zeskanowanie odcisku ucha pacjenta i przekształcenie skanów w modele do druku 3D.
Zależało im na współpracy z firmą produkującą części do aparatów słuchowych, specjalizującą się w formowaniu wtryskowym, aby urzeczywistnić ich innowacyjny projekt. Po zwiedzeniu zakładu formowania w Zhongshan City, klient był przekonany, że First Mold jest właściwym partnerem do tego zadania.
Klient preferował formowanie wtryskowe ze względu na długoterminowy potencjał oszczędności kosztów i łatwość znalezienia pracowników z odpowiednimi umiejętnościami technicznymi do ich obsługi. Klient potrzebował formowanych części do aparatów słuchowych z trzech głównych powodów, a mianowicie:
- Aby zaoszczędzić miejsce w obudowie, dając tym samym miejsce na precyzyjne dostrojenie akustyki swoich zastrzeżonych aparatów słuchowych,
- Zmniejszenie liczby komponentów, co w dłuższej perspektywie pozwala obniżyć koszty,
- Aby przyspieszyć końcowy montaż, gdzie mniej pracowników może zmontować więcej produktów, co pomaga zmniejszyć rozmiar ich listy płac.
Rozwiązanie
W oparciu o projekt przedstawiony przez klienta, First Mold zasugerował zastosowanie formy jednogniazdowej, zapewniającej najlepszą dokładność wymiarową, aby pomóc klientowi osiągnąć niewielki rozmiar, ergonomiczną konstrukcję i błyszczące wykończenie powierzchni. System zarządzania jakością zgodny z ISO13485 został wdrożony w celu utrzymania jakości produktu i bezpieczeństwa użytkownika w całym procesie produkcji części do aparatów słuchowych.
Oprzyrządowanie
Dzięki rygorystycznym studiom wykonalności firma First Mold ustaliła, że klient może obniżyć koszty produkcji części aparatów słuchowych w czasie i przyspieszyć produkcję, stosując stalowe formy wtryskowe. Klient początkowo zasugerował zastosowanie formy rodzinnej, ale First Mold odradził to rozwiązanie ze względu na znaczne pogorszenie precyzji, co nie byłoby odpowiednie dla produkcji wysokiej klasy aparatów słuchowych, którą klient miał nadzieję osiągnąć. Stalowa forma była gotowa do dostarczenia klientowi w ciągu 6 tygodni.
Zaawansowane testy
Przed dalszą dostawą do klienta, forma jednogniazdowa została poddana rygorystycznym testom. Zespół zapewnienia jakości First Mold wyprodukował kilka małych serii zaprojektowanego produktu przy użyciu wybranego materiału, aby upewnić się, że produkty spełniają dokładność wymiarową, zalecenia estetyczne i właściwości mechaniczne (konstrukcja zatrzaskowa dla szybszego montażu) projektu klienta.
Co zyskał klient dzięki współpracy z First Mold
Współpracując z First Mold w zakresie produkcji części do aparatów słuchowych, klient otrzymał formę celowo wykonaną, aby uniknąć typowych błędów związanych z formowaniem, zwłaszcza w przypadku małych plastikowych części o cienkich ściankach, w tym krótkich strzałów, błysków, wypaczeń i śladów zapadnięć. Dzięki formie wykonanej przez First Mold, klient może produkować zauszne aparaty słuchowe o niestandardowym wzornictwie i błyszczącym wykończeniu, które nada ich produktowi charakter premium. Klient otrzymał również profesjonalne porady dotyczące tworzenia form, które pomogły mu przemyśleć początkowy plan wyboru formy rodzinnej, która stworzyłaby wyzwania związane z dokładnością wymiarową, co wpłynęłoby na atrakcyjność produktu.
FAQ
Tak, First Mold specjalizuje się w tworzeniu niestandardowych form dla specyficznych wymagań projektu aparatu słuchowego. Nasza usługa precyzyjnego tworzenia form zapewnia wysoką dokładność i szczegółowość, które spełniają wymagania branżowe.
Czas realizacji może wynieść nawet 5 tygodni, w zależności od złożoności formy i specyficznych wymagań projektu. Ogólnie rzecz biorąc, czas tworzenia formy do produkcji części aparatów słuchowych wynosi od 5 do 8 tygodni, od zatwierdzenia projektu do ukończenia formy i testów.
First Mold działa zgodnie z normami branżowymi, w tym ISO 13485 dla urządzeń medycznych, zapewniając, że nasze procedury produkcyjne spełniają rygorystyczne warunki produkcji urządzeń medycznych.
Tak, jesteśmy w stanie produkować zarówno zewnętrzne obudowy, jak i wewnętrzne elementy konstrukcyjne aparatów słuchowych, zapewniając, że wszystkie części spełniają wysokie standardy niezbędne dla urządzeń medycznych.
Tak, First Mold może zaoferować informacje zwrotne na temat projektowania pod kątem możliwości produkcyjnych (DFM) i wsparcie w zakresie narzędzi do formowania wtryskowego, które pomogą startupowi w tworzeniu produktów o najwyższej jakości i konkurencyjnych cenach.
First Mold oferuje jedynie sugestie dotyczące projektowania produktów w oparciu o formy i produkcję. Jesteśmy fabryką produkującą komponenty, a nie firmą zajmującą się projektowaniem produktów.Konstrukcja aparatów słuchowych", aby uzyskać pełną pomoc i inspirację.
First Mold produkuje wszystkie plastikowe komponenty do aparatów słuchowych. Przykłady obejmują muszle uszne, obudowy urządzeń, gniazda RIC i komory baterii. Dla tych, którzy są nowicjuszami w tej dziedzinie, kliknij "Elementy aparatów słuchowych produkowane przez fabryki formowania wtryskowego" do zbadania.
First Mold od dawna służy jako producent OEM dla wielu sprzedawców i fabryk aparatów słuchowych i słuchawek. W szczególności świadczy usługi produkcji i montażu dla 3 firm handlowych. Większość innych klientów obsługuje własne procesy montażowe.
Wybierając dostawców do formowania wtryskowego elementów aparatów słuchowych lub produkcji form, należy priorytetowo traktować ich kwalifikacje zawodowe, możliwości techniczne i systemy zarządzania jakością, aby upewnić się, że spełniają surowe normy dotyczące produkcji urządzeń medycznych. W szczególności należy wybierać dostawców, którzy posiadają certyfikaty systemu zarządzania jakością urządzeń medycznych (takie jak ISO13485), mogą obsługiwać materiały klasy medycznej, posiadają precyzyjną technologię formowania wtryskowego, a najlepiej mają udane doświadczenie w dostawach ze znanymi markami aparatów słuchowych. Szczegółowe informacje można znaleźć na stronie "Pięć pytań, które należy zadać, szukając dostawcy form do aparatów słuchowych". W międzyczasie polecamy również "8 Godni zaufania chińscy dostawcy aparatów słuchowych“.
PL 
EN 
ES 
FR 
DE 
IT 
PT 
NL 
AR 
JA 
KO 
ZH