Qu'est-ce qu'un essai de moulage ?

Lorsqu'un moule d'injection est terminé, entre-t-il directement en production ? La réponse est bien sûr non, car il existe une étape cruciale : l'essai du moule. Avant le moulage par injection d'un nouveau moule ou lorsqu'une machine passe à la production d'autres moules, l'essai du moule est une étape essentielle. La qualité des résultats de l'essai du moule aura une incidence directe sur le bon déroulement de la production.

Qu'est-ce qu'un procès en matière de moisissures ?

En termes simples, un essai de moule est l'étape de test de moulage par injection réalisée dans le cadre du processus de développement et de fabrication du produit, après l'achèvement du moule, mais avant la production en série.

La plupart des défauts dans les produits moulés sont causées pendant les étapes de plastification et d'injection, mais elles sont aussi parfois liées à une mauvaise conception du moule. Les facteurs d'influence possibles sont les suivants : le nombre de cavités, la conception du moule, l'utilisation de l'eau, le nombre de pièces de rechange, le nombre de pièces de rechange, etc. système de canaux froids/chauds, La conception d'un moule peut être influencée par des facteurs tels que le type, la position et la taille de la porte, ainsi que la structure du produit lui-même. Par conséquent, pour éviter les défauts de produit causés par la conception du moule, nous devons analyser la conception du moule et les paramètres du processus lors de la fabrication du moule.

Une mauvaise conception du moule est souvent à l'origine de défauts dans le produit final. C'est pourquoi, avant de modifier le moule, on procède généralement à un essai et à une évaluation du moule afin d'optimiser la conception du moule et les paramètres du processus. Cela permet d'éviter les erreurs inutiles, d'obtenir deux fois plus de résultats avec deux fois moins d'efforts et de répondre aux exigences de qualité de la production de masse.

Pourquoi avons-nous besoin d'un procès sur les moisissures ?

Il est impossible de juger à l'œil la qualité de la conception et de la fabrication d'un moule en plastique. En général, un moule n'est pas utilisé immédiatement comme produit final parce qu'il peut présenter des défauts après la production. Ces défauts ne peuvent pas être totalement évités avant la fabrication, et des problèmes qui n'avaient pas été détectés auparavant peuvent survenir au cours de la fabrication. C'est pourquoi un essai de moule est nécessaire, suivi d'une analyse, d'une évaluation et d'une optimisation des échantillons d'essai afin de répondre aux exigences de qualité.

Après avoir obtenu les résultats des essais du moule, l'opérateur doit généralement évaluer le moule afin d'éviter des coûts et des délais inutiles lors de la modification. Dans la plupart des cas, cette évaluation comprend également le réglage des paramètres du processus de la machine. En d'autres termes, pour compenser les insuffisances de la conception du moule, l'opérateur peut, sans le savoir, définir des paramètres incorrects. Dans ce cas, la production de l'équipement n'est pas normale car la plage de réglage des paramètres requis pour les produits qualifiés est très étroite. Le moindre écart dans les réglages peut avoir pour conséquence que la qualité du produit final se situe bien en dehors de la plage d'erreur admissible. Le coût de production réel qui en résulte est souvent beaucoup plus élevé que le coût de l'optimisation préalable du moule.

L'objectif de l'essai du moule est de trouver les paramètres optimaux du processus et de la conception du moule. Cela permet de garantir un environnement de production de masse stable et continu, même si des facteurs tels que le matériau, les réglages de la machine ou l'environnement changent, plutôt que de se contenter de produire un bon échantillon. Cette étape est cruciale.

Étapes de base d'un procès sur les moisissures

1. Régler la température de la barrique.

Le réglage initial de la température du tonneau doit suivre les recommandations du fournisseur du matériau, car il peut y avoir des différences considérables d'un fournisseur à l'autre et d'une qualité à l'autre d'un même matériau. Le fournisseur a souvent une connaissance approfondie de son matériau. Les utilisateurs peuvent suivre leurs recommandations pour les réglages de base, puis les affiner en fonction des conditions de production réelles.

En outre, un détecteur doit être utilisé pour mesurer la température réelle de la matière fondue, car la température de consigne du tonneau diffère souvent de la température de la matière fondue en raison de facteurs environnementaux, du type de capteur de température et de la profondeur. Parfois, en raison de la contamination de l'huile ou d'autres raisons, la température de fusion réelle et la température de consigne du tonneau diffèrent considérablement.

2. Régler la température du moule.

De la même manière, le température du moule doit être conforme à la valeur recommandée par le fournisseur du matériau. La température du moule fait référence à la température de la surface de la cavité du moule, et non à la température affichée sur le régulateur de température du moule. Souvent, en raison de facteurs environnementaux et d'une mauvaise sélection de la puissance du régulateur de température du moule, la température affichée sur le régulateur ne correspond pas à la température de la surface de la cavité. Par conséquent, avant l'essai du moule, la température de la surface de l'empreinte doit être mesurée et enregistrée. En outre, la température à différentes positions à l'intérieur de la cavité doit être mesurée pour vérifier qu'elle est équilibrée et enregistrer les résultats pour les références futures d'optimisation du moule.

3. Régler les paramètres

Régler au préalable les paramètres tels que le volume de plastification, la limite de pression d'injection, la vitesse d'injection, le temps de refroidissement et la vitesse de la vis sur la base de l'expérience acquise et les optimiser de manière appropriée.

4. Essai de remplissage dans le moule

Effectuer un test de remplissage pour trouver le point de basculement. Le point de basculement désigne le moment où la phase d'injection passe à la phase de maintien. Il peut être basé sur la position de la vis, le temps de remplissage ou la pression de remplissage. Il s'agit de l'un des paramètres les plus importants et les plus fondamentaux du processus de moulage par injection. Au cours de l'essai de remplissage, il convient de respecter les points suivants :

5. Déterminer la limite de pression d'injection

Au cours de ce processus, notez la relation entre la pression d'injection et la vitesse. Pour les systèmes hydrauliques, la pression et la vitesse sont interdépendantes, de sorte que ces paramètres ne peuvent pas être réglés simultanément pour obtenir les conditions souhaitées. La pression d'injection réglée sur l'écran est la limite de la pression d'injection réelle, de sorte que la limite doit toujours être supérieure à la pression réelle. Si la limite est réglée trop bas, ce qui fait que la pression réelle approche ou dépasse la limite, la vitesse d'injection diminuera automatiquement en raison des contraintes de puissance, ce qui affectera le temps d'injection et le temps de cycle.

6. Optimiser la vitesse d'injection

La vitesse d'injection doit minimiser simultanément le temps et la pression de remplissage. Au cours de ce processus, il convient de noter

• La plupart des défauts de surface, en particulier près de la grille, sont dus à la vitesse d'injection.
• L'injection en plusieurs étapes n'est utilisée que lorsque l'injection simple ne permet pas de répondre aux besoins du processus, en particulier lors des essais de moules.
• Lorsque le moule est intact, que le point de commutation est correctement réglé et que la vitesse d'injection est suffisante, la vitesse d'injection n'est pas directement liée à la formation de bavures.

7. Optimiser le temps de maintien

Le temps d'attente est le temps de solidification de la porte. En général, il peut être déterminé en pesant, en fixant différents temps de maintien et en trouvant le moment où le poids du produit est le plus élevé.

8. Optimiser les autres paramètres

Optimiser d'autres paramètres tels que la pression et la force de serrage.

Enfin, le but et l'objectif d'un essai de moule sont d'optimiser le moule et le processus pour répondre aux exigences de la production de masse, et non pas simplement de tester un bon échantillon de produit.

Problèmes courants dans les procès relatifs aux moisissures

1. Coller au moule dans la carotte :

Solutions, dans l'ordre :

• Polir la spure.
• Aligner la buse sur le centre du moule.
• Abaisser la température du moule.
• Réduire le temps d'injection.
• Augmenter le temps de refroidissement.
• Vérifier le chauffage de la buse.
• Polir la surface du moule.
• Vérifier l'absence de contamination des matériaux.

2. Ejection difficile des pièces :

Solutions, dans l'ordre :

• Réduire la pression d'injection.
• Réduire le temps d'injection.
• Augmenter le temps de refroidissement.
• Abaisser la température du moule.
• Polir la surface du moule.
• Augmentation angle de dépouille.
• Réduire le dégagement à inserts.

3. Mauvaise stabilité dimensionnelle :

Solutions, dans l'ordre :

• Modifier la température de la barrique.
• Augmenter le temps d'injection.
• Augmenter la pression d'injection.
• Régler la contre-pression de la vis.
• Augmenter la température du moule.
• Abaisser la température du moule.
• Ajuster la quantité d'alimentation.
• Réduire le taux de rebroyage.

4. Les séries :

Solutions, dans l'ordre :

• Ajuster la quantité d'alimentation.
• Augmenter la température du moule.
• Augmenter le temps d'injection.
• Augmenter la pression d'injection.
• Augmenter la température de fusion.
• Augmenter la vitesse d'injection.
• Augmenter la taille des coureurs et des portes.

5. Déformation et gauchissement :

Solutions, dans l'ordre :

• Abaisser la température du moule.
• Température de fusion plus basse.
• Augmenter le temps de refroidissement.
• Réduire la vitesse d'injection.
• Diminution de la pression d'injection.
• Augmenter la contre-pression de la vis.
• Réduire le temps d'injection.

6. Décollement :

Solutions, dans l'ordre :

• Vérifier le type et la qualité du plastique.
• Vérifier l'absence de contamination des matériaux.
• Augmenter la température du moule.
• Matière sèche.
• Augmenter la température de fusion.
• Diminution de la vitesse d'injection.
• Raccourcir la longueur du portail.
• Réduire la pression d'injection.
• Modifier la position du portail.
• Utiliser une buse à grand orifice.

7. Traits d'argent :

Solutions, dans l'ordre :

• Température de fusion plus basse.
• Matière sèche.
• Augmenter la pression d'injection.
• Augmenter la taille du portail.
• Vérifier le type et la qualité du plastique.
• Vérifier l'absence de contamination des matériaux.

8. Faible brillance de la surface :

Solutions, dans l'ordre :

• Matière sèche.
• Vérifier l'absence de contamination des matériaux.
• Augmenter la température de fusion.
• Augmenter la pression d'injection.
• Augmenter la température du moule.
• Polir la surface du moule.
• Augmenter la taille des coureurs et des portes.

9. Marques d'évier :

Solutions, dans l'ordre :

• Ajuster la quantité d'alimentation.
• Augmenter la pression d'injection.
• Augmenter le temps d'injection.
• Vitesse de fusion plus faible.
• Abaisser la température du moule.
• Augmenter la ventilation.
• Augmenter la taille des coureurs et des portes.
• Raccourcir la longueur du coureur.
• Modifier la position du portail.
• Diminution de la pression d'injection.
• Augmenter la contre-pression de la vis.

10. Les bulles :

Solutions, dans l'ordre :

• Matière sèche.
• Température de fusion plus basse.
• Augmenter la pression d'injection.
• Augmenter le temps d'injection.
• Augmenter la température du moule.
• Diminution de la vitesse d'injection.
• Augmenter la contre-pression de la vis.

Quelles seront les conséquences d'un grand nombre de procès relatifs aux moisissures ?

Le nombre d'essais de moules d'injection a une incidence directe sur l'efficacité de la production et la qualité des produits, c'est pourquoi il doit être contrôlé de manière flexible en fonction de circonstances spécifiques. En général, 3 à 5 essais sont suffisants, mais il faut parfois en faire plus pour garantir la qualité du produit.

En outre, le nombre d'essais est également influencé par les facteurs suivants :

1. Qualité des moules : les moules de haute qualité, plus précis, plus résistants et plus durables, nécessitent moins d'essais.
2. Processus de moulage par injection : Les paramètres appropriés du processus de moulage par injection peuvent améliorer l'efficacité des essais et en réduire le nombre.
3. Exigences relatives au produit : Les exigences en matière de moulage varient d'un produit à l'autre et les essais doivent donc être menés en conséquence.

Bien que les paramètres du processus et la conception des moules d'injection puissent être optimisés, le coût de production des moules d'injection augmentera également. S'il s'avère, après les essais du moule, que la structure du moule d'injection n'est pas raisonnable, des améliorations sont nécessaires, qui dépassent sans aucun doute le budget. Par exemple, certains moules d'injection sont bien conçus, mais dans certains cas, le processus n'est pas en place. Lorsque le processus de moulage et le modèle de moule d'injection optimaux ne sont pas sélectionnés au cours de l'essai, le moule peut être performant, mais les produits qui en résultent peuvent ne pas être satisfaisants. De même, dans les situations où les propriétés physiques du plastique et de l'acier ne sont pas prises en compte, le moule peut ne pas fonctionner correctement. taux de rétrécissement ne sont pas entièrement comprises sont courantes. Il est frustrant de constater que de nombreuses situations ne sont pas satisfaisantes et que, parfois, même les moules d'injection doivent être mis au rebut et refaits.

Comment réduire le nombre de procès relatifs aux moisissures ?

Le nombre d'essais pour un ensemble de moules dépend de plusieurs facteurs :

1. Si l'optimisation structurelle des produits des clients est parfaite.
2. Si l'évaluation des dessins de moules est complète.
3. L'agencement des technologies de traitement des pièces du moule est-il raisonnable ?
4. Si le contrôle du processus pendant le traitement des moules est approprié.
5. L'efficacité des essais scientifiques.
6. Si le plan d'amélioration des questions relatives aux procès est strictement efficace.

Conclusion

En résumé, les essais sur les moisissures sont un élément indispensable de la lutte contre les maladies infectieuses. services de fabrication de moules et services de moulage par injection. En supposant que le client n'apporte pas de modifications importantes à la conception, le nombre réduit d'essais nécessaires pour obtenir des moules d'injection parfaits et de haute précision peut, dans un certain sens, être considéré comme une preuve indirecte de l'efficacité de la technologie de l'injection. fabricant de moules les capacités de fabrication.

Si vous avez besoin d'une production rapide de moules ou de produits moulés par injection de haute qualité, n'hésitez pas à nous contacter. contacter l'équipe FirstMold.