ABS Basic FAQ

Die Zusammensetzung von Acrylnitril ist 15-35%, und es trägt zur chemischen Beständigkeit, thermischen Stabilität, Härte und Ermüdungsfestigkeit bei. Butadien sorgt für Zähigkeit, Schlagzähigkeit und Duktilität bei niedrigen Temperaturen, und die Zusammensetzung kann 5-35% sein. Styrol sorgt für Steifigkeit, Verarbeitbarkeit und eine glänzende Oberfläche, und die Zusammensetzung kann 40-60% betragen.

Wenn ABS diesem Temperaturbereich ausgesetzt wird, verliert das amorphe Polymer seinen starren, glasartigen Zustand und wird gummiartig, weich und flexibler. Der Temperaturbereich kann bei anderen ABS-Formulierungen variieren. So liegt die Glasübergangstemperatur von hochschlagfestem ABS etwas niedriger bei 95^oC bis 110^oC (203oF bis 230^oF) wegen des höheren Butadiengehalts.

ABS ist gut feuchtigkeits- und regenbeständig, aber wenn es über einen längeren Zeitraum den UV-Strahlen der Sonne ausgesetzt ist, kann es vergilben, sich zersetzen und verspröden. Um dies zu verhindern, benötigt ABS UV-Stabilisatoren, spezielle Beschichtungen oder Ruß. Die Oberflächenverschlechterung beeinträchtigt in der Regel nicht die strukturelle Festigkeit des Materials.

Die chemische Struktur von ABS, insbesondere das Vorhandensein von Acrylnitril, und seine amorphe, unpolare Natur machen es unempfindlich gegenüber verdünnten Säuren und Laugen. Acrylnitril verleiht dem Polymer eine hohe chemische Beständigkeit und Hitzestabilität. ABS hat eine geringe Beständigkeit gegenüber aromatischen Kohlenwasserstoffen, Estern und Ketonen.

Es hat eine niedrige Schrumpfungsrate (im Allgemeinen 0,4% bis 0,7%), was es für komplexe Formen geeignet macht. Um Formmängel wie Verbrennungen oder Hohlräume zu vermeiden, muss ABS auf 0,1% Feuchtigkeit getrocknet werden. Für beste Ergebnisse und leichtes Auswerfen sollte ein Entformungswinkel von 1^o bis 2^o wird auf jeder Seite hinzugefügt.

Einfallstellen lassen sich durch eine gleichmäßige Wandstärke (2,0 mm bis 3,5 mm) und ein geeignetes Rippendesign vermeiden. Spreizungen oder Silberstreifen werden durch Überhitzung oder Feuchtigkeit verursacht. Das Trocknen auf 0,1% Feuchtigkeit und die Optimierung der Temperatur können diesen Fehler verhindern. Fließlinien oder Brandflecken können durch Optimierung der Einspritzgeschwindigkeit und -temperatur kontrolliert werden.

Unterhaltungselektronik wie Computertastaturen, Mäuse, Fernbedienungen usw. werden hauptsächlich aus ABS-Kunststoff hergestellt. In der Automobilindustrie wird es für die Herstellung von Instrumenten- und Türverkleidungen verwendet. Im medizinischen Bereich wird es häufig für die Herstellung von Gehäusen für medizinische Geräte wie Hörgeräte verwendet.

ABS hat eine geringe Wärmebeständigkeit und ist wegen seines relativ niedrigen Schmelzpunkts (200-240 °C) nicht für Hochtemperaturanwendungen geeignet.^oC). Wenn es brennt, entstehen starker Rauch und potenziell giftige Dämpfe. Es ist nicht beständig gegen starke Säuren, Laugen oder Lösungsmittel wie Aceton. Es ist außerdem anfällig für Spannungsrisse und kann wiederholten, stark beanspruchten oder schwer belasteten Anwendungen nicht standhalten.

ABS-Formulierungen ermöglichen es Ingenieuren, die Materialeigenschaften für verschiedene spezielle Umweltanwendungen zu optimieren. Zu den verschiedenen ABS-Qualitäten gehören: flammhemmendes ABS, hochschlagzähes ABS, hitzebeständiges ABS, galvanisches ABS, UV-beständiges ABS und fließfähiges/medizinisches ABS.

Die Hersteller stellen das Material auf bestimmte Eigenschaften ein, indem sie das Verhältnis von Acrylnitril, Butadien und Styrol anpassen. Ein höherer Butadiengehalt führt beispielsweise zu hochschlagfestem ABS, während ein höherer Acrylnitrilgehalt die Wärmebeständigkeit des resultierenden ABS erhöht.

Alternativ dazu wird ABS in speziellen oder internationalen Systemen mit dem Code #7 kategorisiert, um es von anderen Kunststoffen zu unterscheiden. Das Kodierungssystem erleichtert auch die Identifizierung für das Recycling, die Abfallwirtschaft und die Sortierung der Materialeigenschaften für industrielle Anwendungen.

Die vorherrschenden Modifikationen sind ABS+ASA (Verbesserung der Witterungsbeständigkeit, der UV-Stabilität und der Alterungsbeständigkeit für Außenanwendungen); ABS+PC (Erhöhung der Hitzebeständigkeit, der Steifigkeit und der Schlagfestigkeit); ABS+PA (Verbesserung der chemischen Beständigkeit, der mechanischen Festigkeit und der thermischen Stabilität); ABS+PVC (Verbesserung der Flammwidrigkeit); ABS+PMMA (Verbesserung der Transparenz, des Glanzes und der Kratzfestigkeit) und ABS+TPE (Verbesserung der Schlagfestigkeit und der Soft-Touch-Eigenschaften).

Obwohl alle ABS-Typen leicht zu verarbeiten sind, erfordern verschiedene Typen wie High-Flow, High-Impact und hitzebeständige Typen eine Anpassung der Formparameter. Die Temperatur und die Trocknungszeiten müssen möglicherweise je nach Material angepasst werden. Zu den gängigsten Herstellungsverfahren für Produkte aus ABS gehören Spritzguss, 3D-Druck und CNC-Bearbeitung. Weitere mögliche Verfahren sind Blasformen, Extrusion und Thermoformen.

Eine weitere Möglichkeit, ABS zu identifizieren, ist die ABS-Kennzeichnung innerhalb der dreieckigen Recyclingsymbole. Weitere Tests zur Identifizierung von ABS sind der Brenntest (gelbe Flamme mit blauen Rändern, dichter schwarzer Rauch und unverwechselbarer zimtartiger Geruch), der Dichtetest (aufgrund der hohen Dichte von 1,05 bis 1,18 g/cm sinkt das Material in Wasser) und die Prüfung, ob es sich um einen Kunststoff handelt.³) und Acetontest (es löst sich auf oder wird klebrig, wenn es in einen Behälter mit Aceton gegeben wird).

Die Dichte von ABS beträgt etwa 1,04 g/cm³, was 10-15% leichter ist als PC, das eine Dichte von etwa 1,20 g/cm hat³. Die geringere Dichte von ABS macht es zur ersten Wahl in der Automobilindustrie, wo Leichtbau dazu beiträgt, die Kraftstoffeffizienz neuer Elektrofahrzeuge (NEVs) zu verbessern.

ASA und ABS haben ähnliche, hochfeste mechanische Eigenschaften. ABS neigt jedoch dazu, sich bei längerer Einwirkung der UV-Strahlung der Sonne zu zersetzen, was seine Verwendung für Außenprodukte einschränkt. ASA bietet eine bessere UV-Beständigkeit, was es ideal für Außenanwendungen macht. Außerdem lässt sich ASA leichter bedrucken und ist weniger anfällig für Verformungen.

ABS hat eine überlegene Steifigkeit, hohe Schlagfestigkeit und glänzende Oberflächen. PP ist besser, wenn es um Flexibilität, chemische Beständigkeit, geringes Gewicht, Haltbarkeit und Kosteneffizienz geht. Außerdem ist PP lebensmittelecht und daher ideal für die Herstellung von Lebensmittelbehältern und flexiblen Rohren. ABS eignet sich am besten für die Herstellung von Autoinnenraumkomponenten und Elektronikgehäusen.

ABS ist wegen seiner hohen Zähigkeit, Schlagfestigkeit und Steifigkeit beliebt. Es bleibt auch bei Hitze und mechanischer Belastung beständig. PS hingegen ist dafür bekannt, dass es starr, spröde und manchmal transparent oder undurchsichtig ist. Es ist sehr kostengünstig und leicht zu verarbeiten. Der Nachteil ist, dass es unter Belastung leicht reißt, was es ideal für stationäre oder Einwegartikel macht.

Für unterirdische, witterungsabhängige und stark beanspruchte Anwendungen ist ABS aufgrund seiner Festigkeit und Widerstandsfähigkeit die bessere Wahl. PVC eignet sich besser für Hausinstallationen, da es eine bessere Schalldämmung bietet. Außerdem ist PVC chemikalienbeständiger und kostengünstiger. ABS ist in der Regel schwarz, während PVC in der Regel weiß ist.

ABS ist ein thermoplastisches Polymer mit guter Schlagzähigkeit.

Auf Südkorea entfallen fast 46% der weltweiten Ausfuhren, womit das Land der dominierende Nettoexporteur ist. Im Jahr 2024 betrug der Wert der ABS-Ausfuhren des Landes $2,07 Mrd., was auf die hohe Nachfrage aus China zurückzuführen ist. China verfügt auch über eine enorme Produktionskapazität. Im Jahr 2019 entfielen auf China 37% der weltweiten ABS-Produktionskapazität. Andere wichtige Exporteure von ABS-Harzen sind Taiwan und Malaysia.

China ist sowohl der größte Importeur als auch der größte Verbraucher von ABS-Kunststoff. Das Land importiert in großem Umfang aus Südkorea, um seine verarbeitenden Sektoren zu unterstützen, insbesondere die Automobil-, Elektronik- und Haushaltsgerätebranche.

LG Chem gilt als der größte ABS-Hersteller der Welt mit einem Weltmarktanteil von über 20%. Das Unternehmen ist auch für die Herstellung fortschrittlicher ABS-Sorten bekannt, die in der Automobilindustrie, im 3D-Druck und in Haushaltsgeräten verwendet werden. Chi Mei konzentriert sich auf Hochleistungspolymere, darunter hochschlagzähes und hochhitzebeständiges ABS.