FAQ básicas sobre ABS

A composição do acrilonitrilo é 15-35%, e contribui para a resistência química, estabilidade térmica, dureza e resistência à fadiga. O butadieno proporciona dureza, resistência ao impacto e ductilidade a baixa temperatura, e a composição pode ser 5-35%. O estireno confere rigidez, capacidade de processamento e acabamento superficial brilhante, e a composição pode ser 40-60%.

Quando o ABS é sujeito a esta gama de temperaturas, o seu polímero amorfo começa a perder o seu estado rígido e vítreo para se tornar elástico, macio e mais flexível. O intervalo de temperatura pode variar para outras formulações de ABS. Por exemplo, a temperatura de transição vítrea do ABS de alto impacto é ligeiramente inferior a 95^oC a 110^oC (203oF a 230^oF) devido ao teor mais elevado de butadieno.

O ABS oferece uma boa resistência à humidade e à chuva, mas quando exposto aos raios UV do sol durante muito tempo, tem tendência para amarelecer, degradar-se e fragilizar-se. Para evitar isto, o ABS necessita de estabilizadores de UV, revestimentos especializados ou negro de fumo. A degradação da superfície normalmente não afecta a sua resistência estrutural.

A estrutura química do ABS, especialmente a presença de acrilonitrilo, e a sua natureza amorfa e não polar tornam-no não reativo a ácidos e álcalis diluídos. O acrilonitrilo confere ao polímero uma elevada resistência química e estabilidade térmica. O ABS tem uma fraca resistência aos hidrocarbonetos aromáticos, ésteres e cetonas.

Tem uma taxa de contração baixa (geralmente 0,4% a 0,7%), o que o torna adequado para formas complexas. Para evitar defeitos de moldagem como queima ou vazios, o ABS deve ser seco até 0,1% de humidade. Para obter os melhores resultados e uma fácil ejeção, um ângulo de inclinação de 1^o a 2^o é adicionado em cada lado.

As marcas de afundamento podem ser evitadas mantendo uma espessura de parede uniforme (2,0 mm a 3,5 mm) e utilizando um desenho de nervura adequado. As estrias prateadas são causadas por sobreaquecimento ou humidade. A secagem até 0,1% de humidade e a otimização da temperatura podem evitar este defeito. As linhas de fluxo ou marcas de queimadura podem ser controladas através da otimização da velocidade e da temperatura de injeção.

Os produtos electrónicos de consumo, como teclados de computador, ratos, controlos remotos, etc., são fabricados principalmente com plástico ABS. Na indústria automóvel, é utilizado para criar painéis de instrumentos e de portas. No sector médico, é frequentemente utilizado para o fabrico de caixas para instrumentos médicos, como aparelhos auditivos.

O ABS tem baixa resistência ao calor e não é adequado para aplicações a altas temperaturas devido ao seu ponto de fusão relativamente baixo (200-240^oC). Quando arde, produz fumo significativo e fumos potencialmente tóxicos. Não resiste a ácidos fortes, álcalis ou solventes como a acetona. Também é suscetível de fissuração por tensão e pode não suportar aplicações repetidas, de elevada tensão ou de carga pesada.

As formulações de ABS permitem aos engenheiros otimizar as propriedades do material para diferentes aplicações ambientais especializadas. Os diferentes graus de ABS incluem: ABS ignífugo, ABS de alto impacto, ABS resistente ao calor, ABS de grau de galvanização/electrogalvanização, ABS resistente aos raios UV e ABS de alto fluxo/grau médico.

Os fabricantes adaptam o material a propriedades específicas, ajustando o rácio de acrilonitrilo, butadieno e estireno. Por exemplo, um teor mais elevado de butadieno cria ABS de alto impacto, enquanto um teor mais elevado de acrilonitrilo aumenta a resistência ao calor do ABS resultante.

Em alternativa, o ABS é classificado com o código #7 em sistemas especializados ou internacionais para o separar de outros plásticos. O sistema de codificação também facilita a identificação para reciclagem, gestão de resíduos e para classificar as propriedades do material para aplicação industrial.

As modificações dominantes são ABS+ASA (melhora a resistência às intempéries, a estabilidade aos raios UV e a resistência ao envelhecimento para aplicações no exterior); ABS+PC (aumenta a resistência ao calor, a rigidez e a resistência ao impacto); ABS+PA (melhora a resistência química, a resistência mecânica e a estabilidade térmica); ABS+PVC (melhora a resistência ao fogo); ABS+PMMA (melhora a transparência, o brilho e a resistência aos riscos); e ABS+TPE (melhora a resistência ao impacto e as propriedades de toque suave).

Embora todos os tipos de ABS sejam fáceis de processar, os diferentes tipos, como os de alto fluxo, alto impacto e resistentes ao calor, exigirão ajustes nos parâmetros de moldagem. A temperatura e os tempos de secagem podem ter de ser ajustados consoante o tipo. Os processos de fabrico mais comuns para fabricar produtos com ABS incluem moldagem por injeção, impressão 3D e maquinagem CNC. Outras técnicas que podem ser usadas incluem moldagem por sopro, extrusão e termoformagem.

Outros testes para identificar o ABS incluem o teste de combustão (produz uma chama amarela com bordos azuis, fumo preto espesso e tem um cheiro caraterístico a canela), o teste de densidade (afunda-se quando colocado na água devido à sua elevada densidade, entre 1,05 e 1,18 g/cm³) e teste da acetona (dissolve-se ou torna-se pegajoso quando colocado num recipiente contendo acetona).

A densidade do ABS é de cerca de 1,04 g/cm³, que é 10-15% mais leve do que o PC, que tem uma densidade de cerca de 1,20 g/cm³. A menor densidade do ABS torna-o a principal escolha nas indústrias automóveis, onde a leveza ajuda a melhorar a eficiência do combustível dos novos veículos eléctricos (NEVs).

O ASA e o ABS partilham propriedades mecânicas semelhantes e de elevada resistência. No entanto, o ABS tem a tendência para se degradar com a exposição prolongada aos raios UV do sol, o que limita a sua utilização em produtos de exterior. O ASA oferece uma melhor resistência aos raios UV, o que o torna ideal para aplicações no exterior. Além disso, o ASA é mais fácil de imprimir e menos propenso a deformações.

O ABS tem uma rigidez superior, elevada resistência ao impacto e acabamentos brilhantes. O PP é melhor no que diz respeito à flexibilidade, resistência química, leveza, durabilidade e relação custo-eficácia. Além disso, o PP é seguro para alimentos, o que o torna ideal para a produção de recipientes para alimentos e tubos flexíveis. O ABS é o melhor para componentes interiores de automóveis e caixas electrónicas.

O ABS é popular devido à sua elevada dureza, resistência ao impacto e rigidez. Mantém-se durável sob calor e stress mecânico. O PS, por outro lado, é conhecido por ser rígido, quebradiço e, por vezes, transparente ou opaco. É altamente rentável e fácil de processar. A desvantagem é que racha facilmente sob tensão, o que o torna ideal para artigos fixos ou de utilização única.

Para aplicações subterrâneas, de clima frio e de alto impacto, o ABS é a melhor escolha devido à sua força e resistência. O PVC é melhor para canalizações residenciais porque oferece um melhor desempenho em termos de amortecimento de som. O PVC também oferece uma melhor resistência química e um custo mais baixo. O ABS é normalmente preto, enquanto o PVC é normalmente branco.

O ABS é um polímero termoplástico com boa resistência ao impacto.

A Coreia do Sul é responsável por quase 46% das exportações globais, tornando o país o exportador líquido dominante. Em 2024, o valor das exportações de ABS do país foi de $2,07 mil milhões, impulsionado pela elevada procura da China. A China também tem uma enorme capacidade de produção. Em 2019, a China foi responsável por 37% da capacidade global de produção de ABS. Outros exportadores significativos de resinas ABS são Taiwan e Malásia.

A China é o principal importador e consumidor de plástico ABS. O país importa em grande medida da Coreia do Sul para apoiar os seus sectores de produção, nomeadamente os sectores automóvel, eletrónico e dos electrodomésticos.

A LG Chem é considerada o maior produtor de ABS do mundo, com uma quota de mercado global de mais de 20%. É também conhecida por produzir graus avançados de ABS utilizados no sector automóvel, na impressão 3D e em electrodomésticos. Chi Mei concentra-se em polímeros de alto desempenho, incluindo ABS de alta resistência ao impacto e ao calor.