FAQ di base sull'ABS

La composizione dell'acrilonitrile è 15-35% e contribuisce alla resistenza chimica, alla stabilità termica, alla durezza e alla resistenza alla fatica. Il butadiene conferisce tenacità, resistenza agli urti e duttilità alle basse temperature e la sua composizione può essere 5-35%. Lo stirene aggiunge rigidità, lavorabilità e finitura superficiale lucida e la composizione può essere 40-60%.

Quando l'ABS viene sottoposto a questo intervallo di temperatura, il suo polimero amorfo inizia a perdere il suo stato rigido e vetroso per diventare gommoso, morbido e più flessibile. L'intervallo di temperatura può variare per altre formulazioni di ABS. Ad esempio, la temperatura di transizione vetrosa dell'ABS ad alto impatto è leggermente inferiore, pari al 95^oC a 110^oC (da 203oF a 230^oF) a causa del maggior contenuto di butadiene.

L'ABS offre una buona resistenza all'umidità e alla pioggia, ma se esposto a lungo ai raggi UV del sole è soggetto a ingiallimento, degradazione e infragilimento. Per evitare che ciò accada, l'ABS necessita di stabilizzatori UV, rivestimenti specializzati o nerofumo. La degradazione della superficie di solito non influisce sulla sua resistenza strutturale.

La struttura chimica dell'ABS, in particolare la presenza di acrilonitrile, e la sua natura amorfa e non polare lo rendono poco reattivo agli acidi e agli alcali diluiti. L'acrilonitrile conferisce al polimero un'elevata resistenza chimica e stabilità al calore. L'ABS ha una scarsa resistenza agli idrocarburi aromatici, agli esteri e ai chetoni.

Ha un basso tasso di ritiro (generalmente da 0,4% a 0,7%), che lo rende adatto a forme complesse. Per evitare difetti di stampaggio come bruciature o vuoti, l'ABS deve essere essiccato a 0,1% di umidità. Per ottenere i migliori risultati e una facile espulsione, un angolo di sformo di 1^o a 2^o viene aggiunto su ciascun lato.

I segni di affondamento possono essere evitati mantenendo uno spessore uniforme delle pareti (da 2,0 mm a 3,5 mm) e utilizzando un design appropriato delle nervature. Le storture o le striature argentate sono causate dal surriscaldamento o dall'umidità. L'essiccazione a 0,1% di umidità e l'ottimizzazione della temperatura possono prevenire questo difetto. Le linee di flusso o le bruciature possono essere controllate ottimizzando la velocità di iniezione e la temperatura.

L'elettronica di consumo, come le tastiere dei computer, i mouse, i telecomandi e così via, è realizzata principalmente con la plastica ABS. Nell'industria automobilistica, viene utilizzato per creare pannelli di strumenti e porte. In campo medico, viene spesso utilizzato per la produzione di alloggiamenti per strumenti medici come gli apparecchi acustici.

L'ABS ha una bassa resistenza al calore e non è adatto ad applicazioni ad alta temperatura a causa del suo punto di fusione relativamente basso (200-240^oC). Quando brucia, produce molto fumo e fumi potenzialmente tossici. Non resiste agli acidi forti, agli alcali o ai solventi come l'acetone. È inoltre soggetto a cricche da stress e potrebbe non sopportare applicazioni ripetute, ad alto stress o con carichi pesanti.

Le formulazioni dell'ABS consentono agli ingegneri di ottimizzare le proprietà del materiale per diverse applicazioni ambientali specializzate. I diversi gradi di ABS comprendono: ABS ritardante di fiamma, ABS ad alto impatto, ABS resistente al calore, ABS per placcatura/elettroplaccatura, ABS resistente ai raggi UV e ABS ad alto flusso/medicale.

I produttori adattano il materiale a proprietà specifiche regolando il rapporto tra acrilonitrile, butadiene e stirene. Ad esempio, un maggior contenuto di butadiene crea un ABS ad alto impatto, mentre un maggior contenuto di acrilonitrile aumenta la resistenza al calore dell'ABS risultante.

In alternativa, l'ABS viene classificato con il codice #7 in sistemi specializzati o internazionali per separarlo da altre plastiche. Il sistema di codifica facilita inoltre l'identificazione per il riciclaggio, la gestione dei rifiuti e la selezione delle proprietà del materiale per le applicazioni industriali.

Le modifiche principali sono ABS+ASA (migliora la resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV e all'invecchiamento per applicazioni esterne); ABS+PC (aumenta la resistenza al calore, la rigidità e la forza d'urto); ABS+PA (migliora la resistenza chimica, la forza meccanica e la stabilità termica); ABS+PVC (migliora la resistenza al fuoco); ABS+PMMA (migliora la trasparenza, la lucentezza e la resistenza ai graffi); e ABS+TPE (migliora la resistenza agli urti e le proprietà soft-touch).

Sebbene tutti i tipi di ABS siano facili da lavorare, diversi tipi, come quelli ad alto flusso, ad alto impatto e resistenti al calore, richiedono una modifica dei parametri di stampaggio. La temperatura e i tempi di essiccazione possono dover essere regolati a seconda del tipo di materiale. I processi produttivi più comuni per la realizzazione di prodotti in ABS includono lo stampaggio a iniezione, la stampa 3D e la lavorazione CNC. Altre tecniche utilizzabili sono il soffiaggio, l'estrusione e la termoformatura.

Un altro modo per identificare l'ABS è quello di cercare la marcatura ABS all'interno dei simboli triangolari di riciclaggio. Altri test per identificare l'ABS includono la prova di combustione (produce una fiamma gialla con bordi blu, un fumo nero e denso e ha un caratteristico odore di cannella), il test di densità (affonda quando viene posto in acqua a causa della sua elevata densità, compresa tra 1,05 e 1,18 g/cm³) e il test dell'acetone (si scioglie o diventa appiccicoso se posto in un contenitore contenente acetone).

La densità dell'ABS è di circa 1,04 g/cm³, che è più leggero di 10-15% rispetto al PC, la cui densità è di circa 1,20 g/cm.³. La minore densità dell'ABS lo rende la scelta principale nell'industria automobilistica, dove l'alleggerimento contribuisce a migliorare l'efficienza dei consumi dei nuovi veicoli elettrici (NEV).

L'ASA e l'ABS hanno proprietà meccaniche simili e ad alta resistenza. Tuttavia, l'ABS tende a degradarsi con l'esposizione prolungata ai raggi UV del sole, il che ne limita l'uso per i prodotti da esterno. L'ASA offre una migliore resistenza ai raggi UV, che lo rende ideale per le applicazioni esterne. Inoltre, l'ASA è più facile da stampare e meno soggetto a deformazioni.

L'ABS ha una rigidità superiore, un'elevata resistenza agli urti e finiture lucide. Il PP è migliore in termini di flessibilità, resistenza chimica, leggerezza, durata ed economicità. Inoltre, il PP è sicuro per gli alimenti, il che lo rende ideale per la produzione di contenitori per alimenti e tubi flessibili. L'ABS è il migliore per i componenti interni delle auto e per gli alloggiamenti elettronici.

L'ABS è apprezzato per la sua elevata tenacità, resistenza agli urti e rigidità. Rimane resistente al calore e alle sollecitazioni meccaniche. Il PS, invece, è noto per essere rigido, fragile e talvolta trasparente o opaco. È molto economico e facile da lavorare. Lo svantaggio è che si rompe facilmente sotto stress, il che lo rende ideale per articoli fissi o monouso.

Per le applicazioni interrate, in climi freddi e ad alto impatto, l'ABS è la scelta migliore per la sua resistenza e resilienza. Il PVC è più indicato per gli impianti idraulici residenziali perché offre migliori prestazioni di smorzamento del suono. Il PVC offre anche una migliore resistenza chimica e un costo inferiore. L'ABS è solitamente di colore nero, mentre il PVC è tipicamente bianco.

L'ABS è un polimero termoplastico con una buona resistenza agli urti.

La Corea del Sud rappresenta quasi 46% delle esportazioni globali, diventando così il principale esportatore netto. Nel 2024, il valore delle esportazioni di ABS del Paese era di $2,07 miliardi, grazie alla forte domanda della Cina. La Cina ha anche un'enorme capacità produttiva. Nel 2019, la Cina rappresentava 37% della capacità produttiva globale di ABS. Altri importanti esportatori di resine ABS sono Taiwan e la Malesia.

La Cina è il principale importatore e consumatore di plastica ABS. Il Paese importa molto dalla Corea del Sud per sostenere i propri settori produttivi, in particolare quello automobilistico, elettronico e degli elettrodomestici.

LG Chem è considerato il più grande produttore di ABS al mondo, con una quota di mercato globale di oltre 20%. È nota anche per la produzione di gradi avanzati di ABS utilizzati nel settore automobilistico, nella stampa 3D e negli elettrodomestici. Chi Mei si concentra sui polimeri ad alte prestazioni, tra cui l'ABS resistente agli urti e al calore.