Inleiding tot het textureren van mallen

Textureren creëert door chemische penetratie verschillende patronen op metalen oppervlakken, zoals strepen, afbeeldingen, houtnerf, ledernerf, zijde, HANDS, HN3D en meer. Dit proces omvat zandstralen, die direct glaszand op het metalen oppervlak spuit.

In het algemeen omvat het: verschillende plastic vormtexturen (leer, hout, stof, 3D), patronen op de buitenkant van elektronische apparaten (tv's, computers, telefoons, auto's, motorfietsen, airconditioners, koelkasten), roltexturen, schoenzoolpatronen, roestvrij staal, spuitgietvormen etsen, reliëflogo's, patronen en zandstralen.

De ondiepste etsdiepte is 2µm, vaak gebruikt op acryl etalageruiten om schittering te voorkomen. De diepste etsdiepte is 3 mm, een imitatie van marmer, vaak gebruikt op badkamertegels. Het textureren van precisieplastic mallen, ook wel bekend als mallen etsen, wordt veel gebruikt vanwege de lage kosten, rijke effecten en snelle verwerking.

Wat is Precisie Plastic Vorm Textureren?

Precisie kunststof textureren is een oppervlaktebehandelingsproces voor matrijzen, ook wel bekend als schimmel etsen of schimmel graveren.

Principe van precisietextureren van kunststof mallen

Hierbij worden chemische oplossingen (zoals zoutzuur en natriumcyanide) gebruikt om te reageren met het stalen oppervlak van de mal, waarbij de reactie wordt gecontroleerd om verschillende effecten te bereiken.

Ontwikkeling van etsen

Naarmate we meer plastic producten in ons leven kregen, wilden mensen liever niet dat ze er als "plastic" uitzagen. Daarom werden etstechnieken voor matrijsdecoratie populair.

Beginfase: Dekking van vormfouten met ruwe texturen.

Middenfase: Diverse texturen, uitgebreid gebruik van enkellaags leer en houtnerftexturen.

Huidige fase: Toepassing van 3D geometrische texturen. Met het voortschrijden van de tijd is product ID een essentieel onderdeel geworden, dat een hogere kwaliteit vereist. Lasertechnologie met een precisie van 0,01 mm wordt op grote schaal toegepast in texturen, waardoor patronen verfijnder en realistischer worden en de productperfectie wordt verbeterd.

Doel van vormtexturering

1. Verbetert de esthetische kwaliteit van kunststof onderdelen, waardoor ze gevarieerde of nieuwe ontwerpen krijgen.

2. Verbetert het uiterlijk van het product door gebreken zoals zinkvlekken en laslijnen.

3. Verhoogt de oppervlaktehardheid na het textureren van de mal en zandstralen, waardoor krassen worden voorkomen.

4. Biedt antislip en een goed tastgevoel, creëert matte oppervlakken om schittering te voorkomen en vermindert vermoeidheid van de ogen.

Materiaalkeuze voor mallen met structuur

Meestal wordt gekozen voor materialen als NAK80, SKD61, 8407 en S136.

NAK80 (36-38 graden): Goed ets-effect, gemakkelijk in één poging te etsen, maar gevoelig voor roest en slijtage, gaat over het algemeen 30.000 mallen mee.

SKD61 (48-50 graden): Langere etslevensduur, kan in twee pogingen geëtst worden, gaat meestal 100.000 mallen mee.

8407 of S136 (50-52 graden): Goed ets effect, hoge hardheid van de mal, 2 keer succesvol etsen, gaat over het algemeen 200.000 mallen mee.

Soorten gietvormtexturering

Textureren omvat vele soorten: steen, zand, leer, hout, stof, 3D-texturen, patronen voor behuizingen van elektronische apparaten, texturen voor schoenzolen, roestvrij staal, spuitgietvormen etsen, logo's in reliëf en zandstralen.

De meest voorkomende texturen in de matrijsindustrie zijn steen- en zandtexturen, vooral zandstralen, vaak gebruikt op gereedschapsmachines.

Steenstructuur

Zandstructuur

Vorm Textureren Proces

Momenteel zijn er twee soorten textureren: chemisch textureren en lasertextureren.

Chemisch textureren:

Ontvetten en reinigen → Maskeren → Chemische inspectie → Oppervlaktebehandeling → Drukbehandeling → Reparatiebehandeling → Chemisch etsen → Oppervlaktebehandeling → QC → Roestpreventie → Verpakking

1. De mal ontvetten en reinigen

Methode en effect:

Gebruik een speciale schimmelreiniger om olie en onzuiverheden van het schimmeloppervlak te verwijderen.

Veel voorkomende defecten:

• Olieresten op het oppervlak die gelijkmatig chemisch etsen kunnen voorkomen.
• Moeilijkheid om beschermingstape aan de mal te hechten.

Spiegel Oppervlaktebescherming:

Bescherm oppervlakken met speciale vereisten onmiddellijk na het reinigen. Spuit over het algemeen na het schoonmaken een laag zwarte verf op spiegeloppervlakken om ze te beschermen tegen roest en krassen.

2. De mal maskeren

Methode en effect:

Gebruik speciale tape om gebieden te maskeren die niet geëtst hoeven te worden. Na het maskeren verzegel je de begrenzing van het gestructureerde gebied met was en reinig je het gestructureerde oppervlak opnieuw.

Veel voorkomende defecten:

• Ongelijke grenslijnen tussen de getextureerde en niet-getextureerde gebieden.
• Slechte hechting, wat leidt tot over-etsen.

Schimmeloptimalisatie:

Wanneer de grens tussen de gestructureerde en niet-gestructureerde gebieden een straal is, houd de straal dan zo klein mogelijk, over het algemeen niet groter dan R0,5 mm.

3. Chemische inspectie

Methode en effect:

Week de gemaskeerde mal enkele seconden in een chemische oplossing. De ongemaskeerde oppervlakken worden 0,01 ~ 0,02 mm chemisch aangetast en worden zwart.

Veel voorkomende defecten:

• Inconsistent materiaal of hardheid.
• Zandgaten.
• Lassporen.

Deze defecten zullen verschillende dieptes en kleuren vertonen.

Oplossingen:

• Als de verschillen in materiaal of hardheid klein zijn, scheid dan het etsen en pas de etstijd aan.
• Kleine zandgaatjes vul je op met was voordat je gaat etsen.
• Als het verschil in hardheid na het lassen aanzienlijk is, verwarm het gelaste gebied dan plaatselijk voor het etsen.

Schimmeloptimalisatie:

• Markeer de lasposities op de mal.
• Zorg ervoor dat het verschil in hardheid tussen de vormdelen kleiner is dan HRC5.

4. Oppervlaktebehandeling - Zandwassen

Methode en effect:

Gebruik een spuitpistool om gelijkmatig zanddeeltjes op het aangetaste matrijsoppervlak te spuiten om de zwarte oxidelaag te verwijderen. Na het wassen met zand ziet het oppervlak van de mal er zilverwit uit.

Veel voorkomende defecten:

Ongelijkmatig zandstralen en onvolledig reinigen leiden tot ongelijkmatig etsen.

5. Behandeling voor afdrukken

A. Drukpatronen

Principe:

Gebruik folie om standaard patroonplaten (zink) te etsen en breng dan gelijkmatig was aan op de patroonplaat. Gebruik een pers om het patroon over te brengen op een speciale folie om waspapier te maken. Breng het waspapier aan op het met zand gewassen oppervlak van de mal om het patroon op de mal over te brengen.

Toepasselijk bereik:

Over het algemeen gebruikt voor onregelmatige patrooncontouren zonder speciale vereisten, zoals lederen patronen voor auto-interieurs.

B. Film

Methode:

Maak een folie volgens de patroontekeningen, bevestig de folie dan naar wens aan de mal en controleer de positie van de folie op de mal.

Toepasselijk bereik:

Patronen met regelmatige, duidelijke contouren (bijv. 3D-texturen).

C. Sproeipatroon

Methode:

Meng de inkt volgens de vereisten van het patroon (vooral de grootte van de inktdeeltjes aanpassen) en gebruik een spuitpistool om het gelijkmatig op het oppervlak van de mal te spuiten dat geëtst moet worden. Test meestal eerst het spuiten op wit papier.

Toepasselijk bereik:

Patronen zonder contourvereisten (bijv. MT11010, MT11030).

6. Chemisch etsen

Methode:

• Week de gedessineerde, gespoten of gefilmde mal in een voorbereide chemische oplossing.
• Corrodeer de heldere delen van de mal. De etsdiepte hangt voornamelijk af van de inweektijd. Het oppervlak van de mal ziet er na het etsen zwart uit. Dit proces is vergelijkbaar met chemische inspectie, met verschillende chemische middelen en inweektijden.

7. Zandstralen

Methode:

Gebruik een spuitpistool om gelijkmatig zanddeeltjes op het aangetaste matrijsoppervlak te spuiten om de zwarte oxidelaag te verwijderen. Na het zandspuiten ziet het matrijsoppervlak er zilverwit uit.

Principe:

Het zandstraalproces is vergelijkbaar met zandwassen, maar met een andere grootte van de zanddeeltjes. Onder hoge druk creëren de zanddeeltjes kleine putjes op het oppervlak van de mal. De textuur die ontstaat door zandstralen blijft niet lang goed.

Laser Textureren Proces

1. Ontvetten en reinigen

2. Tekening

3. Bemonstering

4. Laserbewerking

5. Glansbehandeling

6. QC

7. Roestpreventie

8. Verpakking

Met lasermarkeren worden verschillende effecten bereikt door laserstralen te gebruiken op het metalen oppervlak van de mal.

Hieronder volgt een vergelijking van de voor- en nadelen tussen chemisch textureren en lasertextureren.

Hier is de vertaalde en opgemaakte tabel in het Engels:

Voordeel vergelijking	Chemisch textureren	Laserstructuren	Opmerkingen
Milieuvereisten	Gebruikt chemische oplossingen, niet milieuvriendelijk	Gebruikt geen chemische oplossingen, milieuvriendelijk	Geen
Precisie en stabiliteit	Slechte precisie, slechte stabiliteit 1. Veroorzaakt etsing aan de zijkant en gekartelde randen 2. Kan geen herhaalbare en consistente verwerking bereiken	Hoge precisie, goede stabiliteit 1. Geen inkervingen aan de zijkant of gekartelde randen 2. Kan herhaalbare en consistente verwerking bereiken	Geen
Oppervlaktekwaliteit	Ruw, kan slechts 3~5 lagen verwerken	Fijn, kan 30~50 lagen verwerken met een sterk driedimensionaal effect	Geen
Materiaalvereisten	Hoge eisen aan matrijsmaterialen	Met lage materiaalvereisten	Lasers kunnen verschillende metalen verwerken
Textuurhechting op oppervlak	Moeilijk te bereiken op complexe bochten	Het kan worden toegepast op krommen, hellingen en sferische oppervlakken	Geen
Verwerkingsbereik	Beperkt bereik	Beperkt door verwerkingsbereik apparatuur	Geen
Productieproces	Lang procestraject, groot gebied vereist	Korte procesroute, klein gebied nodig	Geen
Andere	Geen	Directe markering, verlengt levensduur matrijs na oppervlaktebehandeling met laser	Geen

Veelvoorkomende problemen en oplossingen bij textureren

Problemen:

Ruwe holteoppervlakken na het etsen kunnen plakken of adhesie veroorzaken, vooral in gebieden met kleine ontwerphoeken, wat kan leiden tot problemen met uitwerpen.

Oplossingen:

Polijst het geëtste oppervlak, verminder de etsdiepte en elimineer scherpe hoeken om het ontvormen te vergemakkelijken. Gebruik vormlosmiddelen tijdens de productie en vergroot de ontwerphoeken en uitwerppennen in problematische gebieden.

Vereisten voor productontwerp met texturering

• Voor een grotere textuurdiepte of -hoogte zijn grotere ontwerphoeken nodig (meestal 5-8 graden).
• Ontwerp voor gebieden met glans artistieke lijnen of stappen in reliëf om gekartelde randen op kruispunten van texturen te voorkomen.
• De ondiepste etsdiepte is 2µm, de diepste 3mm, gebaseerd op visuele en tactiele vereisten.
• Het effect van textureren hangt nauw samen met het matrijsmateriaal, dat geselecteerd moet worden op basis van de materiaalkeuze.
• De cyclus van het textureringsproces varieert: eenvoudige vonktexturen nemen 1,5-2 dagen in beslag, horizontale/verticale/cirkelvormige texturen 3-4 dagen, en complexe patronen zoals diamanttexturen en diepe texturen nemen minstens 5 dagen in beslag.

Textuurspuitgietproducten tonen

Tot slot tonen we enkele spuitgegoten producten om het potentieel van textureringsprocessen voor het maken van unieke producten te illustreren.