불균일한 색상 또는 색상 차이 분석 및 해결 방법 | 사출 성형 결함

색상 일관성은 사출 성형 생산에서 고려해야 할 중요한 특성이 되었습니다. 그러나 고르지 않은 색상 또는 색상 차이 문제는 계속해서 많은 문제를 야기하고 있습니다. 사출 성형 공장. 이 일반적인 사출 성형 결함 는 다양한 원인으로 인해 발생할 수 있습니다.

이 글에서는 색상 차이의 원인과 해결 방법을 종합적으로 소개합니다. 다른 사출 성형 결함에 관심이 있으시면 아래 링크를 클릭하여 자세히 알아보시기 바랍니다.

사출 성형에서 색상이 고르지 않거나 색상 차이가 나는 것은 무엇입니까?

불균일한 색상은 사출 성형 부품 표면의 색상이 고르지 않은 것을 말하며, 혼합 색상 및 변색을 포함하여 깊이와 색조의 변화가 특징입니다. 이 일반적인 사출 성형 결함 부품 간 색상 차이로 인해 성형 부품 배치에서 상당한 폐기율이 발생할 수 있습니다.

사출 성형의 색상 차이 감지 및 판단

육안 검사:

1. 제품 색상 차이를 결정하기 위해 검사자는 시력 장애(색맹 또는 색약 등)가 없어야 합니다. 그렇지 않은 경우 색도계를 사용하여 색상 차이의 허용 여부를 결정해야 합니다.

2. 일반적으로 0.50 이내의 색상 차이(컬러 보드 기준)는 육안으로 감지하기 어렵습니다. 그러나 두 부품의 색상 차이가 컬러 보드에서 0.5만큼 벗어나면 하나는 노랗고 다른 하나는 하얗게 변합니다. 특히 제어가 중요한 일치하는 부품을 생산할 때 색상 차이가 눈에 띄게 나타납니다.

3. 색도계로 측정한 고르지 않은 색상은 사람의 눈으로 인식하는 색상과 크게 다를 수 있습니다. 기계로 측정된 색상 차이는 시각적으로 허용 가능한 수준을 초과할 수 있습니다. 이러한 경우 일반적인 제어 원칙은 샘플과 비교하는 것입니다. 색상 차이가 눈에 띄지 않고 부품을 일치시킬 수 있으면 생산을 진행합니다. 매칭이 불가능하거나 색상 차이가 표준을 초과하여 눈에 띄는 경우 해당 부품은 부적합으로 간주됩니다. 또는 시정 조치가 권장됩니다.

4. 조명이나 주변 환경은 색상 관찰에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 생산 기계에서 색상 차이를 판단하는 것은 바람직하지 않습니다. 이는 기계의 조명이 큰 영향을 미치기 때문입니다.

색도계 검사:

제품의 외관 품질을 엄격하게 관리하기 위해 색도계를 사용할 수 있습니다. 색도계로 측정하는 것은 주로 색차 범위에 해당하는 △E 값에 중점을 둡니다:

색상 차이에 대한 국제 표준 범위는 어떻게 되나요?

색상 차이에는 밝기와 색조의 차이가 포함됩니다. 기존의 색상 차이를 평가하는 방법은 직접적인 육안 관찰에 의존합니다. 관찰 조건과 사람의 색상 인식 능력에 따라 결과가 달라질 수 있다는 단점이 있습니다. 색상 차이를 쉽게 측정하기 위해 다음과 같은 시스템을 기반으로 하는 국제조명위원회(CIE) 표준, 표준 광원 및 스펙트럼 삼색 여기 시스템이 개발되고 개선되었습니다. 이 방법은 삼자극 값 XYZ를 사용하여 시각적 색상 구분을 정량화합니다. 사용자는 색도계를 사용하여 표준과 샘플의 색상 차이를 측정하여 표시할 수 있습니다:

총 색차 △E = [(△L)^2 + (△a)^2 + (△b)^2]^(1/2)

△L = L_sample - L_standard(밝기 차이)
△a = a_sample - a_standard(빨간색/녹색 차이)
b = b_sample - b_standard(노란색/파란색 차이)
L+는 흰색으로의 변화를, △L-는 검은색으로의 변화를 나타냅니다.
a+는 빨간색으로 이동, △a-는 녹색으로 이동을 나타냅니다.
b+는 노란색으로의 변화를, △b-는 파란색으로의 변화를 나타냅니다.

산업마다 허용되는 색상 차이 범위에 대한 요구 사항이 다릅니다. 그러나 현재 색상 차이 범위에 대한 국제 표준은 없습니다. 이는 일반적으로 제조업체와 고객 간에 협의됩니다.

일반적인 색상 변화 허용 범위입니다:

성형 부품의 불균일한 색상/색상 차이의 원인

1. 중요 요소

(1) 원료의 휘발성 물질 함량이 높거나 이물질에 오염되거나 건조가 불량하면 재료의 가공 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

(2) 성형 재료에 섬유 필러가 고르지 않게 분포하면 표면에 섬유가 노출될 수 있습니다. 이는 성형 부품의 외관에 영향을 미칩니다.

(3) 수지의 결정화 특성이 좋지 않으면 성형 부품의 투명도에 영향을 미쳐 표면 착색이 고르지 않을 수 있습니다.

(4) 고충격 폴리스티렌 및 ABS 소재는 성형 후 내부 응력으로 인해 응력 변색이 발생할 수 있습니다.

(5) 원료 수지의 열 안정성을 테스트하고, 열 안정성이 떨어지는 재료의 경우 교체를 고려합니다.

(6) 원자재 입고 시 성능 요건을 충족하는지 확인하기 위해 원자재 검사를 강화합니다.

2. 착색제(컬러 파우더, 마스터 배치)의 품질 관리 요소

(1) 착색제의 성능은 성형 부품의 색상 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 착색제의 분산성, 열 안정성 및 입자 형태가 공정 요구 사항을 충족하지 않으면 좋은 색상의 부품을 생산할 수 없습니다.

(2) 플레이크 형태의 일부 착색제는 성형 중 용융물에 혼합될 때 방향 배열을 형성하여 성형 부품의 표면에 고르지 않은 착색을 유발할 수 있습니다.

(3) 착색제가 원료와 건조하게 혼합되어 재료 입자 표면에 부착되면 배럴에 들어간 후 잘 분산되지 않아 착색이 고르지 않을 수 있습니다.

(4) 착색제나 첨가제의 열 안정성이 떨어지면 배럴에서 가열할 때 쉽게 분해되어 성형 부품이 변색될 수 있습니다.

(5) 착색제는 쉽게 공기 중에 떠다니며 사출 성형기의 호퍼 및 기타 부품에 침전되어 기계와 금형을 오염시키고 성형 부품의 표면에 고르지 않은 착색을 일으킬 수 있습니다. 사출 성형 장비와 금형이 착색제에 의해 오염된 경우 호퍼, 배럴 및 금형 캐비티를 철저히 청소해야 합니다.

(6) 착색제를 선택할 때는 성형 부품의 공정 조건 및 색상 요구 사항, 특히 공정 요구 사항을 충족해야 하는 내열성 및 분 산성과 같은 중요한 지표를 기준으로 선별해야 합니다.

(7) 대부분의 사출 성형 공장은 플라스틱 마스터 배치 또는 색상 마스터 배치 자체를 생산하지 않으며, 생산 관리 및 원자재 검사에서 플라스틱 마스터 배치 또는 색상 마스터 배치에 대한 관리를 강화해야합니다.

(8) 마스터 배치가 공장에 들어가기 전과 배치 생산 전에 고객이 제공한 색상 보드와 이전 및 현재 배치에 사용된 마스터 배치와 비교하여 별색 테스트를 수행해야 합니다.

마스터배치 머신을 사용하여 컬러 마스터배치 추가하기

현재 많은 회사에서 색상 마스터배치기를 사용하여 색상 마스터배치를 추가하고 있으며, 이는 색상 차이를 제어하는 데 큰 도움이 되고 있습니다. 컬러 마스터배치기를 사용할 때는 다음 사항에 유의해야 합니다:

a) 실험을 통해 추가할 마스터 배치의 양을 결정한 다음 가소화 시간에 맞게 컬러 마스터 배치 기계의 스크류 속도를 조정하여 가소화 시간이 끝날 때까지 마스터 배치의 추가가 완료되도록 합니다.

b) 컬러 마스터배치 기계를 사용할 때는 기계의 배출구가 작아 사용 기간이 지나면 재료 입자 디스펜싱이 부정확해지거나 생산이 중단될 수 있다는 점에 유의하세요. 따라서 컬러 마스터배치 기계의 스크류를 정기적으로 청소해야 합니다.

3. 장비 요소

(1) 생산 중 가열 링의 손상 또는 가열 제어부의 제어력 상실로 인해 색상 변화가 발생하여 배럴의 온도 변동이 심하고 가소화 불량 또는 재료 분해로 인해 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 이러한 요인으로 인한 색상 차이를 확인하는 방법에는 일반적으로 가열 링이 손상되어 변색된 경우 가소화가 고르지 않고, 가열 제어 섹션이 제어되지 않는 경우 심한 변색 또는 탄화까지 포함됩니다. 생산 과정에서 가열 섹션을 정기적으로 검사하는 것은 필수적입니다. 한편, 이러한 유형의 색상 변화 문제를 줄이기 위해 손상 또는 제어 기능 상실이 발생하면 적시에 교체 및 수리를 수행해야 합니다.

(2) 배럴이나 노즐에 탄 용융물이 쌓인 경우 배럴과 노즐을 철저히 청소해야 합니다.

4. 성형 공정 요소

(1) 색상 변화 이외의 이유로 사출 성형 공정 파라미터를 조정할 때는 가소화 온도, 배압, 사출 주기 또는 컬러 마스터 배치 첨가량을 변경하지 마십시오. 조정이 필요한 경우 공정 파라미터의 변경이 색상에 미치는 영향을 관찰하고 색상 변화가 감지되면 즉시 변경 사항을 되돌립니다.

(2) 높은 사출 속도 사출 성형 시 강한 전단 효과를 방지하기 위해 배압을 가합니다. 이로 인해 열 분해 및 색상 변화가 발생할 수 있습니다.

(3) 배럴의 각 가열 부분, 특히 노즐과 노즐에 인접한 부분에 대해 적절한 온도를 설정합니다.

(4) 가소화 불량, 즉 용융물이 균일하게 융합되지 않는 경우에도 제품의 색상이 고르지 않을 수 있습니다.

5. 곰팡이 요인

(1) 이형제와 핀 및 핀홀 마찰로 인한 이물질이 용융물에 섞이면 표면 변색을 일으킬 수 있습니다. 사출 성형 전에 금형 캐비티를 깨끗하게 유지해야 합니다.

(2) 클램핑력을 줄이고, 게이트를 재배치하고, 마지막 충진 위치에 통풍구를 배치하여 금형 배출 불량을 해결할 수 있습니다.

(3) 금형 온도 는 냉각 중 용융물의 결정성에 큰 영향을 미칩니다. 특히 폴리아미드와 같은 결정성 플라스틱을 성형할 때는 금형을 균일하게 냉각하는 것이 필수적입니다. 금형 온도가 낮으면 용융물이 천천히 결정화되어 표면이 투명하게 나타나고, 금형 온도가 높으면 용융물이 빠르게 결정화되어 반투명 또는 유백색으로 나타납니다. 성형 부품의 표면 착색은 금형 및 용융 온도를 조정하여 제어할 수 있습니다.

고르지 않은 색상을 위한 솔루션

1. 원재료 요소:

(1) 원자재를 관리하고 다른 배치에 대한 검사를 강화합니다.

(2) 원재료를 완전히 건조시켜 각 사이클마다 일관된 건조 매개변수를 보장합니다.

(3) 원재료와 착색제의 영향을 제거하기 위해 착색제를 검사합니다.

(4) 휘발성 윤활제와 이형제를 적절한 양으로 사용합니다.

(5) 제품 색상이 동일한 경우 다른 원재료에 맞게 착색제를 적절히 조정합니다.

(6) 일관되지 않은 텍스처로 인해 다양한 표면 요구 사항이 있는 제품의 경우 착색제를 적절히 조정합니다. 이렇게 하면 다양한 조명 조건으로 인해 눈으로 인식되는 시각적 색상 차이를 최소화할 수 있습니다.

2. 곰팡이 요인

(1) 환기 불량 및 제품 그을림을 방지하기 위해 곰팡이 환기를 늘립니다.

(2) 몰드 게이팅 시스템을 조정합니다.

(3) 금형의 사각 지대에서 통풍을 쉽게 늘릴 수 있습니다.

(4) 금형 수로를 합리적으로 설계하고 깊은 캐비티 위치의 수로를 설계합니다.

3. 성형 공정 요소

(1) 전단 과열을 방지하기 위해 사출 압력과 나사 가소화 전 배압을 줄입니다.

(2) 배럴 온도와 착색제 양이 제품 색상 변화에 미치는 영향을 이해하고 색상 테스트를 통해 변화 패턴을 파악합니다.

(3) 주입 속도가 너무 빠르면 주입 속도를 줄입니다: 다단계 주입을 사용합니다: 빠름-느림.

(4) 색상 변화를 방지하려면 국부적인 과열 및 분해를 피하세요. 노즐과 주변 영역을 중심으로 배럴의 각 가열 섹션의 온도를 엄격하게 조절합니다.

4. 사출 성형 기계 요소

(1) 사출 성형 작업장, 사출기 및 금형의 청결을 유지합니다.

(2) 생산 중 가열 부품을 정기적으로 검사하고 손상되거나 제어 불능인 부품을 즉시 교체 또는 수리하여 색상 변화 가능성을 줄이세요.

(3) 재료 데드 앵글과 같은 문제를 해결하기 위해 적절한 사양의 사출기를 선택합니다.

(4) 적절한 나사 가소화 속도를 조정합니다.

마지막 말

오늘날과 같은 지능, 자동화 및 기술 시대에 퍼스트몰드는 모든 동료와 고객에게 색차 검사를 위해 색도계를 사용할 것을 촉구합니다. 과학적 승인 기준 는 사출 금형 산업 전반의 발전과 개선을 이끄는 데 중요한 역할을 할 것입니다.