기포의 원인과 해결 방법 | 사출 성형 결함

In 사출 성형거품은 흔하지 않습니다. 결함 일반적으로 소규모 작업장에서 발생합니다. 기포는 주로 크기가 크지 않은 투명 제품에서 발생하며, 작은 투명 제품은 기포가 잘 발생하지 않는 반면 비투명 제품은 일반적으로 특별한 요구 사항이 없습니다. 오늘은 성형 결함에 대한 탐구를 계속하면서 사출 성형의 기포에 초점을 맞추겠습니다.

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사출 성형 제품에서 기포란 무엇인가요?

기포는 용융된 플라스틱이 흐르는 동안 금형 캐비티에 가스가 갇히면 형성됩니다. 이러한 가스가 제대로 배출되지 않으면 갇힌 채로 남아 기포를 형성하거나 캐비티가 완전히 채워지지 않은 빈 공간이 생깁니다. 이는 후속 성형 효과와 제품의 품질에 영향을 미칩니다.

기술자의 경우 제품의 기포 문제를 해결하려면 단순히 속도와 용융 온도를 낮추는 것 이상의 작업이 필요한 경우가 많습니다. 투명한 제품을 조정하는 것은 사출 성형에서 가장 까다로운 결함 중 하나입니다.

기포와 진공 공극을 구별하는 방법:

기포와 진공 보이드는 다릅니다. 진공 공극은 성형 공정이 완료된 후 고르지 않은 냉각과 수축으로 인해 형성되며, 종종 벽 두께가 고르지 않아서 발생합니다. 내부에는 실제로 공기가 없고 싱크 자국만 있습니다. 기포는 일반적으로 용접 라인이나 충진 공정이 끝날 때, 특히 대형 제품에서 충진 중에 배출되지 않은 금형 내 과도한 가스로 인해 발생하며, 제품이 파손될 때 터지는 소리를 내는 큰 기포가 생깁니다.

요약하면, 대부분의 기포는 몰드가 열릴 때 발생합니다. 탈형 직후에는 기포가 없지만 제품이 잠시 식은 후 기포가 나타나면 진공 보이드(싱크 마크)입니다. 진공 보이드는 두꺼운 부분에서 발생하는 경우가 많으며 일반적으로 단독으로 나타납니다. 기포는 제품 끝이나 접합 부위에 여러 개가 나타나는 경우가 많습니다. 따라서 기포의 유형을 명확히 이해하면 기계 조정 과정에서 큰 도움이 될 수 있습니다.

플라스틱 제품에 거품이 생기는 원인과 해결 방법:

스크류 가소화 공정 중 과도한 공기 혼입.

원인 분석:

스크류 가소화 공정 중 이송 속도가 너무 빠르거나 배압이 너무 낮으면 재료가 배럴의 가소화 섹션에 조기에 들어가 과도한 공기를 가두게 됩니다. 계량 단계에서 공기가 용융물과 혼합되어 게이트와 노즐 간격을 통해 배출되지 못합니다. 사출 충진 중에는 가스와 용융물이 모두 금형 캐비티에 주입되어 기포를 형성합니다.

솔루션:

1. 나사 회전 속도를 줄입니다.

2. 처리 표준에 따라 배압을 높입니다.

용융물에 과도한 수분이 있습니다.

원인 분석:

1. 부적절하게 보관되었거나 흡습성이 높은 재료는 수분이 너무 많이 함유되어 있을 수 있습니다. 성형 전에 충분히 건조하지 않으면 배럴에서 고온 가수분해가 발생하여 용융물에 가스가 갇히게 됩니다.

2. 플라스틱의 열 안정성 불량, 느슨한 구조의 재활용 소재 사용, 소재 입자 내부에 공기가 포함된 경우.

3. 공정 표준 비율을 초과하는 재활용 재료 사용(일반적으로 원료 비율의 20% 이하).

솔루션:

1. 배럴 건조 시스템이 제대로 작동하는지 확인하고 처리 기준에 따라 재료를 완전히 건조시킵니다.

2. 배럴 온도를 적절히 낮춥니다.

3. 3. 사출 속도.

4. 4. 배압을 높입니다.

재료 열 성능 저하

원인 분석:

1. 지나치게 높은 배럴 온도 설정(제어되지 않은 가열 장치)으로 인해 재료의 열 성능이 저하되는 경우.

2. 용융물이 배럴에 너무 오래 머무르면 열 성능이 저하됩니다.

3. 사출 충전 중 너무 빠른 사출 속도로 인한 과도한 전단 열로, 일반적으로 게이트 근처에서 발생합니다.

4. 과도한 배압으로 인해 나사 회전 시 마찰열이 발생하여 열 성능이 저하될 수 있습니다.

솔루션:

1. 배럴 온도를 적절히 낮춥니다.

2. 예기치 않은 가동 중단을 최소화하고 성형 사이클 시간을 단축합니다. 일반적으로 용융물은 배럴에 5분 이상 머물러서는 안 됩니다. 사출을 재개하기 전에 배럴을 비워야 합니다.

3. 공정 파라미터를 다시 조정하여 사출 속도와 압력을 줄입니다.

4. 4. 배압을 줄입니다.

곰팡이 환기 불량

원인 분석:

1. 불완전한 금형 환기, 필요한 환기 슬롯이 없는 경우 이별 라인또는 막히거나 변형된 환기 채널이 있습니다. 제품의 깊은 부분이 부족한 경우 삽입 및 환기 핀을 사용하여 충전 중에 용융물이 쌓이고 환기되지 않도록 합니다.

2. 충전이 끝날 때, 특히 모서리(예: 슬라이더)에 기포가 생깁니다.

3. 가스 배출형 핫 러너, 과도한 핫 러너 온도로 인해 열 분해 및 기포가 형성될 수 있습니다.

4. 금형의 표면 마감이 불량하여 용융물 충전 시 높은 마찰이 발생하여 재료 열분해로 이어집니다.

5. 게이트 위치를 잘못 선택했거나 게이트 크기가 너무 작아 곰팡이 배출이 원활하지 않아 국부적으로 갇힌 기포가 발생했습니다.

솔루션:

1. 기포의 위치에 따라 환기 슬롯을 추가하거나 확대하여 곰팡이 배출을 개선합니다.

2. 금형 구조를 개선하고 날카로운 각도를 피하며 다단계 사출 방법을 채택하여 섹션의 사출 압력과 속도를 제어하여 기포가 발생하기 쉬운 부분의 압력과 속도를 줄입니다.

3. 핫 러너 가열 코일의 온도를 낮추고 배압을 높여 배럴로 흡입되는 가스의 양을 줄인 다음 충전량을 늘립니다.

사출 성형 조건이 부적절합니다.

원인 분석:

1. 사출 성형 속도가 너무 빨라서 금형에서 가스가 적시에 배출되지 않고 용융된 플라스틱에 갇혀 기포가 발생합니다.

2. 과도한 배럴 온도로 인해 재료의 유동성이 실제 유동 특성 이상으로 향상됩니다.

3. 과도한 배압으로 용융 온도가 상승하여 유동성이 저하되는 경우.

4. 과도한 클램핑 압력으로 금형이 너무 단단히 고정되어 가스가 축적되고 배출되지 않는 경우.

솔루션:

1. 배출 깊이를 늘리고 다단계 주입을 채택하여 기포 형성 영역에서 주입 압력과 속도를 줄입니다.

2. 재료의 가공 표준에 따라 온도를 설정하고 필요한 경우 실제 용융 온도를 감지하여 용융물의 열분해 가능성을 줄이세요.

3. 배압이 너무 높으면 용융물의 열 저하 및 기포가 발생할 수 있으며, 배압이 너무 낮으면 공기 혼입으로 인해 기포가 발생할 수 있습니다. 재료의 가공 표준에 따라 배압 값을 설정하세요.

4. 클램핑 압력을 줄이면 금형 가스 갇힘 문제를 크게 해결할 수 있지만 화상 및 플래시와 같은 다른 공정 결함이 발생할 수도 있습니다.

결론

기포는 투명 사출 성형 제품의 고유한 결함입니다. 많은 플라스틱 소재가 투명한 형태로 존재할 수 있기 때문에 기포 문제는 다음과 같은 분야에서도 흔히 발생합니다. 사출 성형 공장. 공유할 사출 성형 기포 관련 사례가 있으시면 제 이메일로 문의해 주세요: [email protected]