¿Qué es la prueba del moho?

Una vez terminado un molde de inyección, ¿pasa directamente a producción? La respuesta es, por supuesto, no, porque hay un paso crucial: la prueba del molde. Antes del moldeo por inyección de un nuevo molde o cuando una máquina pasa a producir otros moldes, la prueba del molde es una parte esencial. La calidad de los resultados de la prueba del molde repercutirá directamente en la posterior fluidez de la producción.

¿Qué es un juicio por moho?

En pocas palabras, una prueba de molde es el paso de moldeo por inyección de prueba que se lleva a cabo en el proceso de desarrollo y fabricación del producto una vez que el molde está terminado pero antes de la producción en serie.

La mayoría defectos en productos moldeados se producen durante las fases de plastificación e inyección, pero a veces también están relacionados con un diseño inadecuado del molde. Entre los posibles factores que influyen se encuentran: el número de cavidades, el diseño del sistema de canal frío/caliente, El tipo, la posición y el tamaño de la compuerta, así como la estructura del propio producto. Por lo tanto, para evitar defectos en el producto causados por el diseño del molde, debemos analizar el diseño del molde y los parámetros del proceso al fabricar el molde.

Un diseño inadecuado del molde suele provocar defectos en el producto final. Por ello, antes de modificar el molde, se suele realizar una prueba y una evaluación del mismo para optimizar el diseño del molde y los parámetros del proceso. Así se evitan errores innecesarios, se consigue el doble de resultado con la mitad de esfuerzo y se cumplen los requisitos de alta calidad de la producción en serie.

¿Por qué necesitamos un juicio por moho?

Es imposible juzgar la calidad del diseño y la fabricación de moldes de plástico a simple vista. Generalmente, un molde no se utiliza como producto final inmediatamente porque puede tener defectos después de la fabricación. Estos defectos no pueden evitarse por completo antes de la fabricación, y durante ésta pueden surgir problemas que no se detectaron antes. Por lo tanto, es necesario realizar una prueba del molde, seguida del análisis, la evaluación y la optimización de las muestras de prueba para cumplir los requisitos de alta calidad.

Tras obtener los resultados de la prueba del molde, el operario suele necesitar evaluar el molde para evitar costes y tiempo innecesarios durante la modificación. En la mayoría de los casos, esta evaluación también incluye el ajuste de los parámetros de proceso de la máquina. Es decir, para compensar las deficiencias en el diseño del molde, el operario puede establecer parámetros incorrectos sin saberlo. En este caso, el funcionamiento de producción del equipo no es normal porque la gama de ajustes de los parámetros requeridos para los productos cualificados es muy estrecha. Cualquier ligera desviación en los ajustes puede dar lugar a que la calidad del producto final quede muy lejos del margen de error permitido. El coste de producción real resultante suele ser mucho mayor que el coste de optimizar el molde de antemano.

El propósito de la prueba del molde es encontrar los parámetros de proceso y el diseño del molde optimizados. Esto garantiza un entorno de producción en serie estable y continuo, incluso si cambian factores como el material, los ajustes de la máquina o el entorno, en lugar de limitarse a producir una buena muestra. Esto es crucial.

Pasos básicos para un juicio por moho

1. Ajuste la temperatura del barril.

El ajuste inicial de la temperatura del barril debe seguir la recomendación del proveedor del material porque los distintos proveedores y los distintos grados del mismo material pueden tener diferencias considerables. El proveedor suele conocer a fondo su material. Los usuarios pueden seguir sus recomendaciones para los ajustes básicos y luego realizar ajustes finos en función de las condiciones reales de producción.

Además, debe utilizarse un detector para medir la temperatura real de fusión, ya que la temperatura fijada del barril a menudo difiere de la temperatura de fusión debido a factores ambientales, al tipo de sensor de temperatura y a la profundidad. A veces, debido a la contaminación por aceite u otras razones, la temperatura real de fusión y la temperatura establecida del barril difieren mucho.

2. Ajuste la temperatura del molde.

Del mismo modo, el temperatura del molde El ajuste debe seguir el valor recomendado por el proveedor del material. La temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad del molde, no a la temperatura mostrada en el controlador de temperatura del molde. A menudo, debido a factores ambientales y a una selección incorrecta de la potencia del controlador de temperatura del molde, la temperatura mostrada en el controlador no coincide con la temperatura de la superficie de la cavidad. Por lo tanto, antes de la prueba del molde, debe medirse y registrarse la temperatura de la superficie de la cavidad. Además, debe medirse la temperatura en diferentes posiciones dentro de la cavidad del molde para comprobar si están equilibradas y registrar los resultados para futuras referencias de optimización del molde.

3. Establezca los parámetros

Establezca de antemano parámetros como el volumen de plastificación, el límite de presión de inyección, la velocidad de inyección, el tiempo de enfriamiento y la velocidad del tornillo basándose en la experiencia y optimícelos adecuadamente.

4. Prueba de llenado en el ensayo de molde

Realice una prueba de llenado para encontrar el punto de conmutación. El punto de conmutación se refiere al punto en el que la fase de inyección cambia a la fase de mantenimiento. Puede basarse en la posición del tornillo, el tiempo de llenado o la presión de llenado. Se trata de uno de los parámetros más importantes y fundamentales en el proceso de moldeo por inyección. Durante la prueba de llenado, siga estos puntos:

5. Determine el límite de presión de inyección

Durante este proceso, observe la relación entre la presión de inyección y la velocidad. En los sistemas hidráulicos, la presión y la velocidad están interrelacionadas, por lo que estos parámetros no pueden ajustarse simultáneamente para satisfacer las condiciones deseadas. La presión de inyección fijada en la pantalla es el límite de la presión de inyección real, por lo que el límite debe ser siempre superior a la presión real. Si el límite se fija demasiado bajo, haciendo que la presión real se acerque o supere el límite, la velocidad de inyección bajará automáticamente debido a las limitaciones de potencia, lo que afectará al tiempo de inyección y al tiempo de ciclo.

6. Optimizar la velocidad de inyección

La velocidad de inyección debe minimizar el tiempo de llenado y la presión de llenado simultáneamente. Durante este proceso, tenga en cuenta:

• La mayoría de los defectos superficiales, especialmente cerca de la compuerta, se deben a la velocidad de inyección.
• La inyección multietapa sólo se utiliza cuando la inyección simple no puede satisfacer las necesidades del proceso, especialmente durante las pruebas de molde.
• Cuando el molde está intacto, el punto de conmutación ajustado correctamente y la velocidad de inyección es suficiente, la velocidad de inyección no está directamente relacionada con la formación de rebabas.

7. Optimizar el tiempo de mantenimiento

El tiempo de espera es el tiempo de solidificación de la puerta. Generalmente, puede determinarse pesando, estableciendo diferentes tiempos de mantenimiento y encontrando el momento en el que se maximiza el peso del producto.

8. Optimizar otros parámetros

Optimice otros parámetros como la presión de sujeción y la fuerza de sujeción.

Por último, el propósito y el objetivo de una prueba de molde son optimizar el molde y el proceso para cumplir los requisitos de la producción en serie, no sólo probar una buena muestra de producto.

Problemas comunes en los juicios por moho

1. Pegado al molde en bebedero:

Soluciones, por orden:

• Pula el espolón.
• Alinee la boquilla con el centro del molde.
• Reduzca la temperatura del molde.
• Acorte el tiempo de inyección.
• Aumente el tiempo de enfriamiento.
• Compruebe el calentador de la boquilla.
• Pula la superficie del molde.
• Compruebe si el material está contaminado.

2. Expulsión de piezas difícil:

Soluciones, por orden:

• Reduzca la presión de inyección.
• Acorte el tiempo de inyección.
• Aumente el tiempo de enfriamiento.
• Reduzca la temperatura del molde.
• Pula la superficie del molde.
• Aumente ángulo de calado.
• Reducir el espacio libre en insertos.

3. Mala estabilidad dimensional:

Soluciones, por orden:

• Cambie la temperatura de la barrica.
• Aumente el tiempo de inyección.
• Aumente la presión de inyección.
• Ajuste la contrapresión del tornillo.
• Aumente la temperatura del molde.
• Reduzca la temperatura del molde.
• Ajuste la cantidad de alimentación.
• Reduzca la proporción de remolido.

4. Rachas:

Soluciones, por orden:

• Ajuste la cantidad de alimentación.
• Aumente la temperatura del molde.
• Aumente el tiempo de inyección.
• Aumente la presión de inyección.
• Aumente la temperatura de fusión.
• Aumente la velocidad de inyección.
• Aumente el tamaño de la corredera y de la compuerta.

5. Alabeo y deformación:

Soluciones, por orden:

• Reduzca la temperatura del molde.
• Menor temperatura de fusión.
• Aumente el tiempo de enfriamiento.
• Reduzca la velocidad de inyección.
• Presión de inyección más baja.
• Aumente la contrapresión del tornillo.
• Acorte el tiempo de inyección.

6. Delaminación:

Soluciones, por orden:

• Compruebe el tipo y el grado del plástico.
• Compruebe si el material está contaminado.
• Aumente la temperatura del molde.
• Material seco.
• Aumente la temperatura de fusión.
• Menor velocidad de inyección.
• Acorte la longitud de la puerta.
• Reduzca la presión de inyección.
• Cambie la posición de la puerta.
• Utilice una boquilla de orificio grande.

7. Vetas plateadas:

Soluciones, por orden:

• Menor temperatura de fusión.
• Material seco.
• Aumente la presión de inyección.
• Aumente el tamaño de la puerta.
• Compruebe el tipo y el grado del plástico.
• Compruebe si el material está contaminado.

8. Poco brillo de la superficie:

Soluciones, por orden:

• Material seco.
• Compruebe si el material está contaminado.
• Aumente la temperatura de fusión.
• Aumente la presión de inyección.
• Aumente la temperatura del molde.
• Pula la superficie del molde.
• Aumente el tamaño de la corredera y de la compuerta.

9. Marcas de hundimiento:

Soluciones, por orden:

• Ajuste la cantidad de alimentación.
• Aumente la presión de inyección.
• Aumente el tiempo de inyección.
• Menor velocidad de fusión.
• Reduzca la temperatura del molde.
• Aumente la ventilación.
• Aumente el tamaño de la corredera y de la compuerta.
• Acorte la longitud del corredor.
• Cambie la posición de la puerta.
• Presión de inyección más baja.
• Aumente la contrapresión del tornillo.

10. Burbujas:

Soluciones, por orden:

• Material seco.
• Menor temperatura de fusión.
• Aumente la presión de inyección.
• Aumente el tiempo de inyección.
• Aumente la temperatura del molde.
• Menor velocidad de inyección.
• Aumente la contrapresión del tornillo.

¿Qué consecuencias tendrá un gran número de juicios por moho?

El número de ensayos del molde de inyección afecta directamente a la eficacia de la producción y a la calidad del producto, por lo que debe controlarse con flexibilidad según las circunstancias específicas. Por lo general, unos 3-5 ensayos son adecuados, pero a veces se necesitan más ensayos para garantizar la calidad del producto.

Además, el número de ensayos también se ve influido por los siguientes factores:

1. Calidad del molde: Los moldes de alta calidad con mayor precisión, resistencia y durabilidad requieren menos pruebas.
2. Proceso de moldeo por inyección: Unos parámetros adecuados del proceso de moldeo por inyección pueden mejorar la eficacia de los ensayos y reducir su número.
3. Requisitos del producto: Los distintos productos tienen diferentes requisitos de moldeo, por lo que los ensayos deben realizarse en consecuencia.

Aunque los parámetros del proceso y el diseño de los moldes de inyección pueden optimizarse, el coste de producción de los moldes de inyección también aumentará. Si tras las pruebas del molde se comprueba que la estructura del molde de inyección no es razonable, será necesario introducir mejoras, que sin duda superarán el presupuesto. Por ejemplo, algunos moldes de inyección están bien diseñados, pero sigue habiendo casos en los que el proceso no está en su sitio. Cuando no se seleccionan el proceso de moldeo y el modelo de molde de inyección óptimos durante la prueba, el molde puede funcionar bien, pero los productos resultantes pueden no ser satisfactorios. También pueden darse situaciones en las que las propiedades físicas del plástico y índices de contracción no se entienden del todo son habituales. Es frustrante que muchas situaciones sean insatisfactorias, y a veces incluso los moldes de inyección deben desecharse y rehacerse.

¿Cómo reducir el número de juicios por moho?

El número de pruebas de molde para un conjunto de moldes depende de varios factores:

1. Si la optimización estructural de los productos de los clientes es perfecta.
2. Si la evaluación de los planos del molde es exhaustiva.
3. Si la disposición de la tecnología de procesamiento de las piezas del molde es razonable.
4. Si el control del proceso durante la elaboración del molde es adecuado.
5. Si los ensayos científicos son eficaces.
6. Si el plan de mejora para las cuestiones relacionadas con los juicios es estrictamente eficaz.

Conclusión

En resumen, los ensayos con moldes son una parte indispensable de servicios de fabricación de moldes y servicios de moldeo por inyección. Suponiendo que no haya cambios significativos en el diseño por parte del cliente, el menor número de ensayos necesarios para conseguir moldes de inyección de alta precisión y perfectos, en cierto sentido, también puede considerarse como una prueba indirecta de la fabricante del molde capacidades de fabricación.

Si necesita una producción rápida de moldes o productos moldeados por inyección de alta calidad, no dude en póngase en contacto con el equipo FirstMold.