사출 금형 부품: 구조 이해

이전 기사에서는 "사출 금형이란?'를 읽고 그 구성 요소에 대한 기본적인 이해를 얻었습니다. 그러나 사출 금형의 구조는 실제로 복잡합니다. 오늘은 사출 금형의 구조와 구성 요소에 대해 자세히 알아보겠습니다.

사출 금형의 구성 요소를 배우기 전에 오늘 설명하는 사출 금형의 부품은 서로 다른 범주에 속하므로 세 가지 유형의 금형에 대해 간략히 알아보는 것이 중요합니다. 앞서 게이팅 시스템의 기본 구조에 따라 분류된 이 세 가지 유형의 금형에 대해 2판 금형, 3판 금형 및 핫 러너 몰드.

세 가지 유형의 사출 금형

투 플레이트 몰드

투 플레이트 몰드는 아래와 같은 일반적인 구조를 가지고 있습니다. 가장 간단하고 널리 사용되는 사출 금형 유형으로, 다음과 같이 나뉩니다. 몰드 코어 및 몰드 캐비티 에 의해 이별 라인.

3판 몰드

3판 몰드는 개봉 시 세 부분으로 분리되며, 2판 몰드에 비해 스트리퍼 플레이트가 추가됩니다. 플라스틱 부품 주변에 게이트 자국이 보이지 않아야 하거나 넓은 돌출 영역에 여러 지점을 사출해야 하는 경우에 적합합니다. 이 금형 유형은 핀 포인트 게이트를 사용하며 구조가 더 복잡합니다.

핫 러너 몰드

핫 러너 몰드는 2판 몰드 작동의 단순성과 캐비티 내 어느 지점에서나 용융된 재료를 주입할 수 있는 3판 몰드의 장점을 결합한 제품입니다. 또한 핫 러너 금형은 러너에서 용융된 재료의 압력, 온도 및 시간 손실을 제거하여 금형의 품질을 향상시키고 성형 주기를 단축합니다. 이는 사출 성형 게이팅 시스템 기술에서 중요한 혁신을 의미합니다.

플라스틱 몰드의 기본 구조

이제 금형의 구성 요소를 공식적으로 살펴 보겠습니다. 이 글에서는 금형 부품의 이름과 기능에 대해 간략하게 설명하겠습니다. 특별한 주의가 필요한 일부 부품에 대해서는 향후 별도의 글을 작성하여 자세히 설명하겠습니다.

사출 금형 시스템의 주요 구성 요소에는 금형 베이스 구조, 성형 시스템, 이송 시스템, 배출 시스템, 냉각 시스템, 환기 시스템, 가이드 구조 등이 있습니다.

금형 베이스 구조

몰드 베이스는 다양한 강판과 부품으로 구성된 몰드의 반제품 프레임워크 역할을 하며, 기본적으로 전체 몰드 세트의 골격을 형성합니다. 몰드 베이스와 몰드 자체의 가공 요구 사항이 크게 다르기 때문에 몰드 제조업체는 전문 제조업체에 몰드 베이스를 주문하는 경우가 많습니다. 이는 양측의 생산 강점을 활용하여 전반적인 생산 품질과 효율성을 향상시키는 것을 목표로 합니다.

수년에 걸쳐 몰드 베이스 제조 산업은 크게 발전했습니다. 금형 제조업체는 특정 금형 요구 사항에 맞는 맞춤형 몰드 베이스를 구매하거나 표준화된 몰드 베이스 제품을 선택할 수 있습니다. 다양한 표준 몰드 베이스 디자인, 짧은 배송 시간, 즉각적인 가용성 덕분에 몰드 제조업체는 더 큰 유연성을 확보할 수 있습니다. 그 결과 표준 몰드 베이스의 인기는 계속 높아지고 있습니다.

몰드 베이스의 일반적인 구성에는 클램프 플레이트, A 플레이트, B 플레이트, C 플레이트(스페이서 블록), 후면 클램프 플레이트, 이젝터 리테이너 플레이트, 이젝터 플레이트 등이 있습니다.

상단 클램프 플레이트:

에 연결 사출 성형기 와 A 플레이트는 고정 역할을 합니다.

접시:

그 역할은 금형 캐비티를 고정하는 것입니다. 경우에 따라 고품질 재료를 직접 사용하여 몰딩 부품을 형성하기도 합니다.

B 플레이트:

몰드 코어를 고정하는 데 사용되며 러너를 연장할 수도 있습니다.

스페이서 블록(C 플레이트):

이 플레이트의 목적은 몰드 베이스를 지지하는 것입니다. 이 플레이트는 제품 배출과 관련이 있으며 높이는 제품 높이와 상관 관계가 있습니다.

후면 클램프 플레이트:

사출 성형기와 B 플레이트에 연결하여 금형을 설치하는 데 사용됩니다.

몰딩 시스템

몰딩 시스템은 성형된 플라스틱 부품에 모양과 크기를 부여하는 역할을 하는 금형의 영혼입니다. 몰딩 시스템은 최종 부품의 정밀도를 제어하기 때문에 금형 제조 공정에서 가장 많은 시간과 노력이 필요한 부분입니다.

몰딩 시스템에는 주로 캐비티, 코어가 포함됩니다, 슬라이드, 리프터및 기타 보조 기능 부품.

몰드 캐비티:

금형의 앞쪽 절반에 위치하며 일반적으로 사출 성형기에 고정되어 고정된 상태로 유지됩니다. 전면에 위치하며 성형 공정 중 압력을 견디고 원재료가 원하는 제품 모양을 형성할 수 있도록 하는 것이 주요 기능입니다. 몰드 캐비티의 구조는 비교적 간단합니다.

몰드 코어:

금형의 뒤쪽 절반에 위치하며 움직일 수 있습니다. 금형 캐비티에 해당하며 위치를 지지하고 공정 중에 특정 압력을 견디며 금형을 움직입니다. 몰드 코어는 더 복잡한 구조를 갖는 경향이 있습니다.

몰드 캐비티와 몰드 코어는 모두 몰드에 없어서는 안 될 부품으로, 최적의 가공 결과를 얻기 위해 함께 작동합니다. 사용 중에는 금형 캐비티와 코어가 긴밀하게 협력하여 금형의 구조가 견고하고 압력이 균형을 이루며 성형 정밀도가 높아 금형의 수명을 연장하는 데 기여하는 것이 중요합니다.

슬라이드 또는 슬라이더:

사출 금형 부품은 사출 성형의 금형 개방 과정에서 금형 개폐 방향에 대해 수직으로 또는 특정 각도로 미끄러질 수 있습니다. 다음과 같은 경우 언더컷 제품 측면에 슬라이드가 금형에 설계되어 있어야 합니다. 슬라이드를 먼저 빼낸 다음 제품을 꺼내는 것이 원칙입니다. 그렇지 않으면 제품의 탈형 동작이 금형과 간섭하여 제품이 손상될 수 있습니다.

리프터:

주로 제품 내부 언더컷 문제를 해결하기 위해 금형 설계에 사용되는 구성 요소입니다. 리프터의 작동 원리는 다음과 같습니다. 구배 각도를 사용하여 금형의 개폐를 용이하게 합니다. 주요 기능은 금형의 원활한 배출을 지원하는 것입니다.

리프터의 디자인은 이젝터 플레이트의 스트로크와 관련이 있으며, 그 움직임은 주로 이젝터 플레이트의 움직임에 의해 구동됩니다. 몰드 리프터는 수직 방향에서 경사진 선 또는 경사면이 될 수 있습니다. 플라스틱 제품의 내벽이 얇은 경우 제품을 직접 이젝트하면 제품이 손상되거나 재설정하는 데 어려움이 발생할 수 있습니다. 하지만 리프터를 사용하면 이러한 문제를 방지할 수 있습니다.

삽입:

몰드 인서트 는 정사각형, 원형, 평면 등 다양한 불규칙한 모양으로 금형에 내장된 부품을 의미합니다.

몰드 인서트의 주요 기능으로는 플레이트 고정, 플레이트 사이의 공간 채우기, 몰드 코어의 높이를 줄여 재료 절약, 몰드 수정 및 유지보수 용이, 몰드의 통풍 효과 개선, 복잡한 깊은 골 위치 가공 지원, 몰드 수명 연장 등이 있습니다. 인서트는 일반적으로 구리, 기타 금속 재료 또는 플라스틱으로 만들어집니다. 금형 설계 시에는 구멍, 핀 등과 같은 인서트의 정확한 위치 지정 방법을 고려하는 것이 필수적입니다.

공급 시스템

사출 금형의 공급 시스템은 주로 사출 성형기의 노즐에서 각 캐비티로 플라스틱 용융물을 이송하는 역할을 합니다. 구성 요소에는 주로 다음이 포함됩니다. sprue, 주자 및 서브 주자, gates, 콜드 슬러그 잘, 매니폴드:

Sprue:

스프 루는 금형 내에서 노즐 채널의 연속으로 간주할 수 있습니다. 단일 캐비티 몰드에서 부품의 게이트로 직접 연결되는 주 채널을 다이렉트 게이트라고 합니다.

단일 캐비티 사출 금형의 생산성은 종종 스프 루의 냉각 시간에 의해 결정됩니다. 스프 루 부싱에 적절한 냉각을 제공하는 것 외에도 스프 루 부싱의 입구의 최소 직경은 가능한 한 작으면서도 캐비티를 적시에 채울 수 있어야 합니다.

Runner:

용융된 플라스틱은 스프 루를 통과한 후 러너로 들어가 여러 채널로 분산되어 여러 부품을 동시에 성형할 수 있습니다.

서브 러너:

2×4, 2×5 또는 기타 다중 구성과 같은 레이아웃의 금형 설계에서는 여러 개의 서브 러너가 용융 플라스틱의 흐름을 더욱 분할하도록 설계됩니다.

Gate:

게이트는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티로 들어가는 끝 지점입니다. 게이트의 설계는 금형 설계에서 중요한 전문 분야이며 이 분야의 초점입니다. 다양한 유형의 게이트에 대해서는 나중에 자세히 설명하겠습니다.

콜드 슬러그 웰:

콜드 슬러그 구멍이라고도 하는 콜드 슬러그 웰은 플라스틱 사출 성형 금형의 특징입니다. 주요 기능은 사출 간격 동안 생성되는 초기 차가운 재료를 저장하는 것입니다. 이 설계의 목적은 성형 부품의 품질에 영향을 줄 수 있는 차가운 재료가 캐비티로 유입되는 것을 방지하고 용융된 재료가 캐비티를 원활하게 채우도록 하기 위한 것입니다.

콜드 슬러그 웰은 일반적으로 스프 루 끝에 배치되며, 서브 러너의 길이가 긴 경우 노즐 끝에서 두 사출 사이에 생성되는 차가운 재료를 포집하기 위해 끝에도 콜드 슬러그 웰을 설치해야 합니다. 이렇게 하면 서브 러너나 게이트의 막힘을 방지할 수 있습니다.

매니폴드:

핫 러너 매니폴드는 핫 러너 시스템의 중요한 구성 요소입니다. 메인 러너 노즐과 각 사출 지점의 노즐 사이에 위치합니다. 매니폴드의 주요 기능은 메인 러너 노즐의 플라스틱 용융물을 내부 채널을 통해 각 사출 지점으로 분배하여 금형 캐비티를 균일하게 채우고 플라스틱의 균형 잡힌 흐름을 보장하는 것입니다. 또한 매니폴드는 시스템 내에서 열 균형을 유지하는 역할도 담당합니다.

내부 또는 외부 가열 방법을 통해 채널의 플라스틱을 가열하여 용융물이 흐르는 동안 유동성을 유지하도록 합니다. 내부 가열은 채널 내부에 가열봉을 설치하여 이루어지며, 외부 가열은 채널 외부에 가열 구멍을 뚫어 가열봉을 삽입하거나 가열 링을 설치하여 가열하는 방식입니다.

배출 시스템

이젝션 시스템은 주로 사출 성형 공정이 완료된 후 성형된 플라스틱 부품과 고형화된 러너 재료를 금형에서 배출하도록 설계된 금형의 중요한 구성 요소입니다. 이젝션 시스템의 설계와 품질은 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 이젝션 과정에서 제품의 변형, 백화 또는 균열과 같은 결함을 방지하는 방식으로 시스템을 설계하는 것이 필수적입니다.

이젝션 시스템에는 여러 가지 형태가 있으며, 그 설계는 금형 엔지니어링의 중요한 측면입니다. 모든 유형의 사출 사출 금형 부품을 나열할 수는 없지만, 다음은 사출 시스템에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 부품입니다:

이젝터 플레이트:

이젝터 핀을 고정하는 데 사용됩니다.

이젝터 고정판:

이젝터 핀의 움직임을 제어하는 데 사용됩니다.

이젝터 핀:

이젝터 핀 는 이젝션 시스템에서 가장 간단하고 일반적인 형태의 이젝션 메커니즘입니다. 제조, 피팅이 쉽고 효과적인 배출 결과를 얻을 수 있어 생산에 널리 사용됩니다. 하지만 원형 배출 표면적이 상대적으로 작아 응력 집중, 제품 천공, 제품 변형이 발생할 수 있습니다.

반환 핀

리턴 핀(리셋 로드)은 주로 금형의 개폐 움직임을 제어하는 데 사용되며, 사출 중 금형 구조를 해제할 때 위치 지정 및 지지 기능을 제공합니다.

구체적으로 사출 중에 사출 재료가 캐비티를 채우면 로봇 또는 기타 장치가 리턴 핀을 아래로 누릅니다. 이때 A 플레이트와 B 플레이트가 분리되기 시작하고 사출 성형된 제품이 금형에서 배출됩니다. 그런 다음 사출 성형 제품이 이송되는 동안 리턴 핀이 B 플레이트를 원래 위치로 리셋합니다.

이젝터 슬리브

링 모양, 원통형 또는 중앙 구멍이 있는 제품에 적합합니다. 슬리브를 사용한 배출은 원주 전체가 접촉하므로 힘이 고르게 분산되어 제품이 변형되거나 눈에 띄는 배출 자국이 남지 않아 제품의 동심도가 향상됩니다. 그러나 주변 벽이 얇은 제품에는 가공의 어려움과 제품 강도 약화를 방지하기 위해 피해야 합니다.

냉각 시스템

워터 라인은 냉각 시스템의 핵심 부품입니다. 사출 성형기에서 순환하는 냉각수를 금형에 주입하여 금형 온도를 제어하는 시스템을 말합니다. 이를 통해 플라스틱 부품의 품질을 보장하고 생산 효율성을 향상시킵니다.

금형 내부는 일반적으로 순환 냉각수가 전달되는 여러 채널로 나뉩니다. 이를 통해 금형 온도를 낮출 수 있습니다. 생산 중에 유량 컨트롤러를 사용하여 순환 냉각수의 유량과 온도를 조절할 수 있습니다.

워터 라인의 구체적인 기능은 다음과 같습니다:

1. 온도 낮추기: 사출 성형 공정에서 사출 성형기는 고온의 용융 플라스틱을 주입합니다. 온도가 높으면 금형 마모가 가속화될 수 있으므로 온도를 낮추면 금형의 수명을 연장할 수 있습니다.
2. 워핑 줄이기: 사출 성형 시 금형 온도가 고르지 않거나 플라스틱이 고르지 않게 녹으면 제품 변형이 발생할 수 있습니다. 적절한 물 순환을 통해 금형 온도의 고르지 않은 분포를 줄이고 플라스틱의 뒤틀림을 최소화할 수 있습니다.
3. 생산 효율성 향상: 적절한 금형 온도는 플라스틱 부품의 경화 속도를 가속화하여 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

환기 시스템

환기 시스템은 용융된 플라스틱이 캐비티를 채울 때 캐비티에서 공기를 배출하고 금형이 열릴 때 공기가 캐비티로 유입되어 금형 구조 내부의 진공을 방지하는 데 매우 중요합니다.

일반적으로 통풍이 가능한 구조물도 공기 흡입을 허용할 수 있습니다. 환기 방법에는 파팅 라인 벤트, 벤트 홈, 인서트 벤트, 이젝터 핀 벤트, 벤트 핀, 소결 금속 벤트, 벤트 플러그 등이 있습니다.

안내 시스템

가이드 사출 금형 구성 요소는 금형 코어가 설계된 경로를 따라 정확하게 열리고 닫히도록 하는 데 매우 중요합니다. 가이드 시스템은 일반적으로 가이드 기둥(가이드 핀)과 가이드 부싱으로 구성됩니다.

가이드 기둥(가이드 핀):

이들은 금형에 고정된 직경이 큰 원통형 부품입니다. 움직임을 유도하는 안내 요소 역할을 합니다.

가이드 부싱:

가이드 기둥을 수용하는 몰드의 구멍과 같은 구조입니다.

가이드 기둥과 가이드 부싱의 상호 작용으로 가이드 채널이 생성됩니다. 이 채널을 통해 금형의 부품은 사출 성형 공정 중에 안정적인 위치를 유지할 수 있습니다. 가이딩 시스템의 설계는 금형의 구조와 사출 성형 시 발생하는 기계적 특성을 고려해야 합니다. 이러한 구성 요소의 크기, 모양 및 재료 선택은 금형의 특정 요구 사항에 따라 신중하게 설계해야 합니다.

마지막 말

위에서 언급한 구조는 사출 금형의 기본 구성 요소를 구성합니다. 실제로 더 중요한 금형 부품 몇 가지를 강조했습니다. 녹아웃 홀, 클램프 슬롯, 프라이 바 슬롯, 잠금 블록, 지지 기둥 등 금형 내에는 더 작은 사출 금형 구성 요소도 많이 있습니다. 향후 이러한 구성 요소에 대해 더 자세히 소개할 기회를 갖도록 하겠습니다.

저는 영 리입니다. 사출 금형의 구조 또는 금형 제조 서비스에 관심이 있으시면 "사출 금형 제작 서비스" 또는 "사출 금형 견적" 를 참조하세요.