사출 성형의 검은 반점 및 검은 얼룩

오늘은 계속해서 일반적인 사출 성형 결함-검은 반점 및 검은 반점. 이러한 결함은 대부분의 사출 성형 공정에서 자주 나타나며, 제품 요구 사항이 높을수록 블랙 스팟의 비율을 제어하기가 더 어려워져 상당한 손실로 이어질 수 있습니다. 따라서 생산 과정에서 블랙 스팟 결함의 비율을 줄이는 것이 제조업체의 비용 절감에 중요한 방법이 되었습니다!

검은 반점의 발생은 제품 디자인과 관련이 없지만 산업 디자이너는 이를 식별하는 방법을 배워야 합니다.

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사출 성형에서 검은 반점과 검은 얼룩이란 무엇인가요?

검은 반점은 플라스틱 제품의 용접선, 뒷면 리브, 돌출부 또는 흐름이 끝나는 모서리 근처에 형성되는 국소적인 탄화 현상을 말합니다. 검은 반점은 다양한 위치에서 불규칙적으로 나타날 수도 있습니다. 때로는 이러한 검은 반점이 선으로 분포되어 검은 선을 형성하기도 합니다.

블랙 스팟의 분포 특성

검은 반점과 불순물은 일반적으로 반사되지 않는 검은색 또는 갈색의 작은 입자가 특징이며, 큰 경우 불순물이 층을 이루고 부서지기 쉽고 깨지기 쉬우며 깨진 후 다공성인 것처럼 보입니다. 불순물 분포에는 두 가지 주요 특징이 있습니다:

A. 일부는 전체적으로 불규칙하게 분포하고 일부는 국지적으로 불규칙하며 때로는 특정 지역에서만 가끔씩 나타납니다.

B. 이러한 검은 반점과 불순물은 때로는 제품 표면에만 나타나기도 하고 때로는 표면과 더 깊은 층에 모두 나타나기도 합니다. 그러나 표면에 가까운 내부 검은 반점은 표면의 검은 반점보다 색이 더 밝고 더 깊은 검은 반점은 전혀 보이지 않습니다.

블랙스팟을 식별하는 방법은 무엇인가요?

검은 반점을 식별해야 하나요? 블랙 스팟은 제품 자체와 색이 다른 점을 우리는 모두 블랙 스팟이라고 부르지 않나요? 현미경으로 200배 확대하여 제품을 관찰하면 다른 색의 점이 전혀 없는(완전히 한 가지 색인) 제품을 찾아내는 것은 거의 불가능합니다. 확대하면 제품 표면에 다양한 색상의 검은 점이 많이 보이므로 제품을 판단할 수 있는 기준이 있어야 합니다.

블랙스팟 판단 기준

표준의 출처는 어디인가요? For 사출 성형 공급업체에 대한 두 가지 기준을 명확히 하는 것이 중요합니다:

A. 원재료 공급업체에서 제공하는 블랙스팟 관리 기준. B. 해당 제품의 고객사의 외관 검사 기준(블랙스팟 관리 기준).

원료의 이색 스팟 관리 기준이 제품 외관에 대한 고객의 관리 기준보다 낮으면 생산 중 이색 스팟에서 상당한 비율의 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 사출 성형 공급업체는 이색 반점에 대한 재료의 제어 표준이 제품과 일치하는지 확인해야 합니다. 고객의 수용 기준 (가급적 고객의 기준보다 더 엄격한 기준).

고객 표준의 경우 "사출 성형 부품 승인 기준"를 클릭하여 자세히 알아보세요.

블랙스팟을 식별하는 방법

육안으로 보이는 것은 대부분 '원형'인 반면, 확대하면 벗겨지거나 여러 점이 모여 있는 모양, 구름 모양, 띠 모양 등 다양한 모양이 관찰될 수 있기 때문에 일반적으로 관찰되는 모양은 다릅니다. 따라서 우리는 일반적으로 점의 면적을 기준으로 판단합니다. 그렇다면 제품 표면의 모든 부분에 검은 반점이 있는지 꼼꼼히 검사해야 할까요? 이는 시간이 많이 소요될 수 있습니다. 일반적으로 제품 최종 고객은 표준 조명 아래에서 제품과 눈 사이의 표준 거리에서 표준 시간 내에 (다른 색의 반점이) 나타나지 않는 제품을 일반적으로 적격 제품으로 간주하는 표준 검사 방법을 가지고 있습니다.

검은 반점이 있는 사출 성형 부품 처리 방법

검은 반점, 검은 얼룩 또는 검은 선이 있는 사출 성형 부품은 모두 불량품으로 취급됩니다.

검은 반점은 어떻게 형성되나요?

블랙 스팟의 원인은 일반적으로 두 가지 유형이 있습니다: 고온에서(또는 장기간에 걸친) 재료 탄화-재료의 열화, 오염-불순물입니다.

탄화

대부분의 고분자 소재는 가공 과정에서 가열과 전단을 거쳐야 합니다. 이 과정에서 재료의 탄화는 피할 수 없습니다(100%). 용도에 사출 성형기탄화 가능성을 높일 수 있는 장소가 많이 있습니다:

(1) 나사 표면의 마모

나사 표면의 마모로 인해 용융물이 남아 시간이 지남에 따라 탄화될 수 있습니다;

(2) 잔류 용융 플라스틱

스크류 로켓 헤드, 노즐과 같은 기계의 다양한 연결 지점에서, 플랜지등을 사용하면 용융물이 남아 탄화된 검은 반점이 생길 수 있는 틈이 쉽게 생길 수 있습니다.

(3) 긴 생산 주기

생산 과정에서 사이클이 길거나 대형 기계(소형 제품)를 사용하면 재료가 배럴에 너무 오래 머물러 탄화될 가능성이 높아질 수 있습니다.

(4) 접착력

냉각된 플라스틱을 재용해하면 많은 엔지니어링 재료(예 PC)은 냉각 후 금속 표면에 잘 달라붙어 재가열해도 금속 표면에 남아있을 수 있습니다. 시간이 지남에 따라(고온에서) 탄화 층이 형성됩니다. 이는 생산 시 블랙스팟 결함의 원인이 됩니다. 따라서 짧은 정지 시간(4시간 미만)에는 나사의 재료가 경화되어 부착되는 것을 방지하기 위해 단열을 해야 하며, 단열 온도가 낮을수록 탄화가 발생하지 않습니다. 따라서 권장 단열 온도는 일반적으로 연화점보다 약 20~30℃ 높은 온도입니다(예: PC의 연화점은 약 147℃, 권장 단열 온도는 약 180℃). 셧다운 중에는 전원을 직접 끄기 전에 배럴에서 재료를 배출하고 탄화되기 쉬운 재료를 기계에 통과시켜야 합니다.

(5) 나사 용량

제품 크기와 나사 크기에 따라 체류 시간이 결정됩니다. 작은 제품이 대형 기계와 만나면 재료 자체가 배럴에 너무 오래 머물러 있을 수 있습니다. 시간이 길어지면 작은 분자가 쉽게 분해되고 탄화될 수 있습니다. 대부분의 재료의 경우 5분 미만의 체류 시간이 이상적입니다. 최대 시간은 15분을 넘지 않아야 합니다. 더 오래 보관하려면 배럴 후단의 온도를 낮춰 고온에서 시간을 줄이는 것이 적절합니다. 체류 시간 계산 공식: 장비의 최대 사출량 * 용융 밀도 * 사이클 * 계수(2.0-2.5) / 제품 중량 또는 최대 측정 길이 * 사이클 * 계수 / (용매 세팅 위치 - 잔류 사출 재료)

(6) 연결 데드 앵글

배럴 내부의 나사와 로켓 헤드, 플랜지, 노즐 등의 연결 지점에서 용융물이 흐르기(머무르기) 쉽지 않은 '데드 앵글'이 형성되어 체류 시간이 길어지고 성능 저하 및 변색(노란색 줄무늬, 검은 반점 등 발생)이 발생할 수 있습니다. 먼저, 조립하는 동안 완성도를 높이기 위해 스레드 정밀하게 조립해야 하며 접촉면이 손상되지 않아야 합니다. 심하면 교체해야 합니다!

(7) 표면 마모

표면이 고르지 않으면 나사 표면이 마모되기 쉬우므로 나사 스킨 소재가 '남아' 블랙 스팟 결함에 큰 영향을 미칩니다. 금속 배럴 나사는 재질에 따라 마모되는 정도가 다릅니다. 일반적으로 PC 또는 PMMA 경화(도금) 나사가 필요합니다. 채워진 재료(유리 섬유, 광물성 분말)의 경우 합금 나사가 필요합니다. 그리고 합금 나사를 사용하더라도 일정 기간이 지나면 교체해야 합니다!

(8) 화학적 부식

부식성 물, CO2, O2, 염산과 같은 수소 할로겐화물, 산성 잔류물, 전해질 및 기타 불순물. 가공 과정에서 나사나 배럴의 표면이 부식되면 표면이 '잔류'하여 검은 반점이 생길 수 있습니다. 마모와 마찬가지로 일반 재료의 경우 일반 질화 나사가 요구 사항을 충족 할 수 있지만 내화 재료의 경우 질화 + 도금 수준 또는 두꺼운 도금 처리가 된 나사 (배럴)가 화학적 부식을 방지하는 데 더 좋습니다.

오염

생산 환경: 외부 환경의 다른 물질과 색상이 다를 수 있으며 온도 저항성이 낮아 검은 반점이 생기기 쉽습니다. 밝은 색상의 소재의 경우, 일반 열풍 건조 장비를 사용하여 개방된 작업장 환경에서 생산할 경우. 여기에는 적어도 두 가지 문제가 있습니다:

A. 장기 건조, 개방 된 환경에서 흡입 된 공기가 호퍼로 가열되어 16H를 초과하면 일반 투명 재료가 밝은 회색 입자로 변할 수 있으며 이는 결함률이 100%에 도달 할 수 있음을 의미합니다. 정상적인 생산에서 호퍼 사이클은 4-12H이지만 공기 흡입구 오염의 비율은 여전히 매우 높습니다.

B. 생산 중에 잠시 열린 일반적인 금형 표면에는 많은 먼지가 모이게 되며(기계 자체는 전기 장치이므로 접지되어 있지만 "0 정전기"가 될 수 없음), 생산 공정도 "다른 색 반점"의 요인입니다. 따라서 "다른 색 반점"에 대한 높은 기준이 필요한 밝은 색상의 제품의 경우 클린룸에서 생산하는 것이 좋습니다.

앞서 언급했듯이 재료 입자는 대부분 기계로 가공되며, 그 자체에 일정 비율의 검은 반점이 있습니다(따라서 제조업체의 표준을 획득해야 함). 또한 이러한 제형에서 고온 및 고온 산화를 견디는 재료의 능력이 충분하지 않은 조건에서는 가공이 상당히 어려울 수 있으며 황변(줄무늬), 흑화(줄무늬, 반점) 및 기타 문제가 쉽게 발생할 수 있습니다.

블랙 스팟을 개선하는 방법은 무엇인가요?

이전에는 단기 단열과 직접 셧다운 시 몇 가지 예방 조치 및 절차에 대해 설명했습니다. 하지만 배럴 나사를 청소하려면 방법에 주의가 필요합니다:

1. 청소

(1) 일반적으로 스크래핑 원리를 사용하여 스크류 배럴을 청소하기 위해 비교적 단단한 재료를 사용하여 PMMA 재료(상대적으로 높은 경도)와 같은 일부 표면 잔여물을 미리 청소할 수 있습니다! 예: 건조되지 않은 PS, PC(건조되지 않고 빨리 녹지 않으며 약간 더 단단함) 등.

(2) 세척이 필요한 소재 유형의 경우, PC+GF 소재를 세척에 사용할 수 있습니다. 유리섬유(GF)는 일반적인 가공 온도 범위(<=400C)에서 단단하기 때문에 유리가 매우 단단하다는 것은 누구나 알고 있습니다. 일반 소재의 나사에는 이 방법을 사용하면 마모가 심해질 수 있으므로 사용하지 마세요. 세척 시에는 세척 온도를 반복적으로 올렸다(20℃) 내렸다(20℃)는 것을 잊지 마세요. 원리: A, 점도의 변화; B, 내부 압력의 변화, 둘 다 더 많은 잔여물을 제거할 수 있습니다.

(3) 검은 반점이 심한 경우 스크류 배럴을 직접 분해하여 연마하세요.

2. 유지 관리

셧다운 중: 앞서 설명한 것처럼 생산 재료(엔지니어링 클래스 재료)를 청소하는 것이 필수적이며, 이 단계는 관리 및 유지 보수 프로세스에 가깝습니다! 배럴에 남아있는 잔여 재료를 청소하는데, 여기서는 상대적으로 점도가 높은 재료가 청소에 적합합니다.

첫째, 이런 종류의 개질 재료는 온도가 생산 재료에 가까워야 하고 둘째, 점도가 좋아야 합니다. 청소를 위해 특수 세척 재료를 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 종류의 특수 세척 재료는 점도가 매우 좋습니다. 청소 과정에서 교환 성이 뛰어나고이 청소 재료는 화학적 활성이 우수합니다 (매우 우수한 호환성). 이는 셧다운 중에 배럴 내부의 재료의 막다른 위치인 일부 "잔류 지점"과 화학 반응을 계속할 수 있습니다. 다음 시작 시에는 더 많은 잔여물을 제거할 수 있습니다(검은 반점이 생길 가능성이 줄어듭니다).

색상을 청소한 후(몇 번 촬영) 마지막으로 빈 상태로 촬영합니다(최소 체류 시간 15분 권장, 반응 호환성을 위해 약간의 시간을 둡니다). 물론 재료 생산을 변경하면 블랙 스팟을 개선할 수도 있습니다. 이러한 종류의 재료는 일반 재료보다 색상 청소 능력이 훨씬 강하기 때문에 많은 시간을 매우 효과적으로 절약 할 수 있습니다. 그 특징은 배럴에 비교적 오랫동안 머무를 수 있다는 것입니다. 동시에 내부의 일부 막 다른 재료와 호환되어 후속 블랙 스팟 생성을 줄입니다.

결론

검은 반점이 사출 성형 공장의 장비 및 환경과 특정 관계가 있다는 것은 어렵지 않게 알 수 있습니다. 더 나아가 사출 성형 공장의 작업장 관리와도 관계가 있습니다. FirstMold는 항상 작업장 생산의 6S 관리를 강조해 왔습니다. 이 시대는 과학적 사출 성형의 시대이자 스마트 사출 성형의 시대입니다.

저는 퍼스트몰드의 이영입니다. 사출 성형 및 금형 제작과 관련된 경험과 지식을 공유하는 데 열정을 가지고 있습니다. 질문이 있으시면 언제든지 저에게 연락하십시오. [email protected].