Moldagem por injeção de PC FAQ

Embora o policarbonato permita paredes muito finas e geometrias complexas, uma espessura de 1 mm a 1,02 mm garante um fluxo adequado durante a moldagem. A tabela abaixo apresenta a espessura recomendada para diferentes peças.

O policarbonato apresenta elevada resistência, durabilidade e tenacidade, o que o torna um excelente material para encaixes por pressão. É frequentemente utilizado tanto em encaixes rígidos como reutilizáveis em peças automóveis, caixas de equipamentos eletrónicos e painéis de construção especializados. Consulte o diferentes utilizações do computador aqui.

Para obter os melhores resultados, seguem-se algumas dicas para perfurar policarbonato:

• Escolha a broca adequada: opte por brocas padrão de aço rápido (HSS) para metal ou por brocas especiais com ponta de metal duro.
• Velocidade da broca: Mantenha um intervalo entre 1 000 e 2 000 rpm.
• Fixação adequada: Coloque uma tábua de madeira por baixo e fixe bem a chapa com grampos para impedir que se mova.
• Técnica: Perfuração por picadela.
• Distância da borda: faça os furos a uma distância mínima de 15 mm da borda.
• Margem de expansão: Faça furos com um diâmetro entre 0,5 mm e 1 mm superior ao do parafuso, para permitir o movimento.

Uma vez que o PC reproduz muito bem as texturas da superfície do molde, recomendam-se acabamentos altamente polidos. Outros designs de molde recomendados estão destacados na tabela abaixo.

O PC é mais flexível do que o metal. Por isso, requer um suporte robusto durante a maquinagem para evitar deformações.

Para zonas mais profundas, ângulos mais acentuados (até 3^o ou superior) pode ser necessário devido à natureza rígida do PC e ao seu elevado atrito. As recomendações para os diferentes casos de utilização são as seguintes:

• Superfícies com textura leve ou lisas: 1^o a 2^o
• Cavidades profundas ou nervuras: 2^o até 3^o para paredes com espessura superior a 25 – 50 mm
• Superfícies texturadas: 1,5^o – 2^o por lado, por cada 0,025 mm de profundidade da textura
• Fêmea vs. macho (interior vs. exterior): 1,5^o – 2.5^o para mulheres e 3^o até 5^o para núcleos masculinos.

Para cortes curvos, recomenda-se a utilização de uma serra de recorte com uma lâmina de aço rápido. Utilize sempre lâminas de dentes finos (10-18 dentes por polegada) para evitar lascas ou derretimento.

• Serra circular: Esta é a melhor opção se pretender fazer um corte reto em chapas grandes ou espessas com espessuras entre 3 mm e 10 mm ou mais.
• Serra de recorte: a melhor opção para formas curvas ou complexas.
• X-ato: Eficaz para chapas finas (<3 mm).
• Serra de fita: Adequada para formas complexas e chapas mais espessas.
• Ferramenta rotativa: Adequada para cortes complexos

1. Lixagem (ideal para bordas lisas ou mate: comece com uma lixa húmida de grão 150 a 200 para remover as rebarbas e passe para uma de grão 400 a 600 para obter um acabamento liso. Para uma borda mate, termine com uma lixa de grão 1 000 a 2 000.).
2. Raspagem (ideal para uma remoção rápida): Segure o raspador num ângulo de 45 graus em relação à borda e raspe numa única direção para evitar criar novas imperfeições.
3. Lixar (ideal para folhas grandes): Lixe suavemente ao longo da borda para remover rebarbas e suavizar as arestas.
4. Polimento (ideal para obter um rebordo cristalino): Utilize uma esmeriladora de bancada ou uma broca com um disco de polimento de algodão macio e um composto de polimento para polir o rebordo lixado.

A pré-secagem envolve a utilização de um forno de circulação de ar quente, de preferência um forno desumidificador, para secar a chapa de policarbonato a 121^oC (250^oC). O tempo de secagem dependerá da espessura do material, conforme se indica a seguir:

• 093″ (2,4 mm): ~4 horas
• 118″ (3 mm): ~6 horas
• 150″ (3,8 mm): ~8 horas
• 177″ (4.5mm): ~12 hours
• 236″ (6mm): ~24 hours

O metacrilato de metilo é a escolha mais forte para aplicações estruturais e de alto impacto. O epóxi de dois componentes oferece uma excelente resistência ambiental, enquanto o cianoacrilato é adequado para reparações rápidas.

Hot air welding: Apply hot air using a plastic welding gun (≈ 400^oC – 425^oC) to the joint and matching polycarbonate filler rod. Move with smooth, steady strokes.

Solvent welding: Apply dichloromethane (DCM) to the welding surfaces. The solvent will melt the plastic on contact. Clamp the parts together while the solvent cures.

The list of chemicals and materials that may yellow or crack polycarbonate includes:

• Ammonia-based cleaners: e.g., Windex
• Solvents: e.g., Acetone, benzene, methyl ethyl ketone (MEK), and gasoline
• Harsh alkalines or acids
• Abrasive cleaners: e.g., Scouring powders
• Paper towels
• Scrapers or squeegees
• High-pressure washers

Dull tools increase friction, which leads to heat generation and melting. Use high spindle speed and lower feed rates to achieve a clean cut. Other important tips you should keep in mind include:

• Use sharp carbide tools for superior surface finishes

• Water-based coolants or air blast play the dual role of removing chips and keeping the material cool

• Clear chips quickly to avoid heat build-up
• Avoid excessively thin walls
• Use moderate, even pressure for workholding

Consider annealing after machining if the part has high-stress areas

Below are the recommended injection molding parameters for PC to achieve high-quality, transparent, and durable parts.

Cooling makes up 60% to 80% of the cycle times. Use conformal cooling channels to optimize heat removal. Keep the temperature differential between the coolant inlet and outlet within 2oC to 5oC to prevent hot spots.

For 3D printing using FDM, use an enclosure and keep the ambient temperature high. Increase bed temperature (100^oC – 130^oC), use brim (20+ lines) to increase surface area contact with the bed, optimize adhesion using specialized adhesives, lower print speed, and minimize cooling fans.

For injection molding, focus on uniform wall thickness, balance cooling channels, increase mold temperature, optimize packing pressure, and optimize gate location.

Aplique vapor de solvente para suavizar os micro-riscos e obter uma clareza ótica superior. Utilizar película de máscara para proteger a superfície de riscos microscópicos. Utilize superfícies de molde altamente polidas para garantir a máxima transmissão de luz. As peças de PC transparentes devem ser manuseadas com luvas sem fiapos.

O policarbonato é um polímero amorfo. Por conseguinte, apresenta uma contração baixa e uniforme em comparação com os materiais semi-cristalinos. A retração é frequentemente influenciada pela espessura da parede, temperatura do molde, pressão de enchimento e taxa de fluxo. Cerca de 90-95% da retração ocorre no molde, enquanto a restante ocorre algumas horas após a ejeção.

Para riscos ligeiros, lavar com água e sabão suave e deixar secar. Aplique um composto de polimento num pano de microfibras e esfregue o risco em movimentos circulares. Aplique uma pressão ligeira a moderada até os riscos desaparecerem. Para riscos mais profundos, utilize uma lixa húmida ou seca. Comece com um grão de 600 a 800 e depois passe para um grão de 1.000 a 1.500.

Outra forma de evitar o amarelecimento das placas de policarbonato é aplicar revestimentos anti-UV. Reaplique os revestimentos ou sprays a cada 1-2 anos para manter a proteção. Limpe regularmente com sabão neutro e água morna para remover resíduos que possam reter calor e acelerar a degradação.

Polycarbonate expands roughly 6x more than metal, which makes room for movement that is essential for preventing stress. The following installation and fastening techniques will prevent cracks or buckling.

• Leave expansion gaps, typically 3-5mm per meter of sheet, around the edges of the sheets
• Pre-drill holes that are 2-3mm larger than the screw shank to allow expansion and contraction
• Do not overtighten to avoid stress concentration
• Ensure the UV-protected side faces outward for multiwall sheets

Colocar mais material no molde irá compensar o encolhimento, especialmente nas áreas mais espessas. Reduzir a temperatura do molde força um arrefecimento mais rápido da superfície. Certifique-se de que o material solidifica completamente antes da ejeção, para evitar o colapso da superfície.

Textos como “Este lado para cima” ou “Lado UV” podem ser utilizados para indicar qual é o lado com revestimento UV. Em alguns painéis de PC, o lado com revestimento UV pode apresentar um acabamento diferente, como um relevo ou uma textura distinta, em comparação com o lado não revestido, que é mais liso.