A montagem de peças de tectos de abrir para automóveis é uma tarefa complexa porque muitos componentes têm de funcionar em conjunto. Consequentemente, os fabricantes têm de acertar nas dimensões e nos desenhos das diferentes peças. As peças de um teto de abrir incluem o vidro, a cortina, a estrutura, o corpo da calha, o cursor/rolo, a tira de vedação, a cobertura da calha, o motor de acionamento e o módulo de controlo.
Nem todas as peças do teto de abrir são fabricadas através de moldagem por injeção, embora esta técnica de fabrico seja utilizada para criar a maioria dos componentes utilizados no sistema. Algumas das razões pelas quais os componentes do teto de abrir são moldados por injeção incluem a redução do peso, a redução dos custos e a obtenção de uma elevada precisão com designs complexos. As principais peças do teto de abrir criadas através da moldagem por injeção incluem:
- Cobertura da calha do teto de abrir para automóveis: Existem várias coberturas concebidas para ocultar as calhas mecânicas. São geralmente moldadas por injeção em polipropileno (PP).
- Molduras do teto de abrir: Trata-se de estruturas complexas frequentemente fabricadas com plásticos reforçados com fibra de vidro, como o Nylon 6 Termoplástico de fibra longa (PA6 LFT) ou o Propileno com fibra de vidro 30%. Isto garante uma elevada integridade estrutural, apesar de ser muitas vezes mais leve do que as estruturas metálicas convencionais.
- Molduras e acabamentos interiores: Os painéis de controlo e os acabamentos interiores são, na sua maioria, fabricados por moldagem por injeção de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) ou de misturas de policarbonato (PC)/ABS, para maior durabilidade e uma excelente estética.
- Componentes mecânicos: Vários componentes mais pequenos, incluindo clipes, engrenagens, pinos de fixação e suportes, são cruciais para o funcionamento do teto de abrir. Estas peças mais pequenas são moldadas por injeção utilizando plásticos de engenharia duráveis, como o nylon ou o polioximetileno (POM).
- Faixa de vedação: A extrusão é normalmente utilizada para produzir tiras longas e contínuas. No entanto, a moldagem por injeção é utilizada para produzir tiras de vedação com formas precisas para juntas e cantos, de modo a obter uma vedação perfeita.
Conjunto da tampa da calha do teto de abrir para automóveis Relação com outros componentes
A cobertura da calha do teto de abrir esconde os outros componentes que desempenham papéis funcionais. É também a ligação entre o forro interior do veículo e o mecanismo do teto de abrir. A cobertura da calha faz a ligação a diferentes componentes importantes.
| Peças para teto de abrir | Como se liga à cobertura da calha do teto de abrir |
|---|---|
| Estrutura de suporte | A cobertura da calha é aparafusada ou fixada na estrutura de suporte, o principal componente estrutural do módulo do teto de abrir. |
| Linha de cabeça | A cobertura da calha ajuda frequentemente a fixar o bordo do forro interior do tejadilho. O material utilizado para o forro do tejadilho é normalmente cortado ou colocado à volta dos bordos da abertura do tejadilho. Isto alinha-se com a guarnição da cobertura da calha para um aspeto limpo e acabado. |
| Carris de guia | A cobertura das calhas esconde principalmente as calhas de guia, os cabos de acionamento e as peças mecânicas onde funcionam os mecanismos de deslizamento dos guarda-sóis e dos painéis de vidro. |
| Para-sol ou cortina de sol | Quer a corrediça móvel do para-sol esteja situada junto às calhas principais ou integrada nas mesmas, está coberta pela cobertura da calha do teto de abrir. |
Requisitos do cliente
O cliente contactou a First Mold para o fabrico de peças para tectos de abrir com instruções detalhadas sobre a estrutura e o aspeto. Devido ao longo comprimento da peça do teto de abrir (aproximadamente 110 cm), o fabricante também estava preocupado em obter um acabamento limpo sem defeitos como empenos.
Para além da estética, era também necessário que a cobertura da calha do teto de abrir para automóveis tivesse uma tolerância dimensional precisa. Isto era necessário para os numerosos encaixes que serão efectuados durante a montagem. Uma tolerância dimensional incorrecta (superior a 0,05 mm) pode criar problemas durante a montagem.
Desafios
Desenhos complexos (incluindo rebaixos e saliências) podem colocar problemas durante a ejeção, gerir peças de grandes dimensões para evitar defeitos durante a moldagem, obter uma tolerância apertada para um funcionamento sem falhas (especialmente movimentos silenciosos e suaves) e garantir a estabilidade dimensional são alguns dos principais desafios no caminho para uma moldagem por injeção de peças para tectos de abrir bem sucedida. O comprimento da peça exige a criação de um molde de grandes dimensões, o que prolonga o prazo de entrega.
O projeto de design do cliente exigia uma atenção especial à estrutura e ao aspeto. Isto também significava uma maior atenção à tolerância e ao acabamento da superfície do molde. Para a indústria automóvel, a leveza das peças é extremamente importante para a economia de combustível. Este facto foi destacado no projeto do fabricante. O objetivo da First Mold era ajudar a criar a cobertura da calha do teto de abrir mais fina de sempre.
O desafio de conceção mais importante deste produto é, sem dúvida, o facto de se destinar a ter um certo grau de curvatura. Era importante cumprir o projeto único do cliente sem comprometer os padrões de qualidade automóvel.
Solução
O cliente tinha um calendário apertado para entregar as peças do teto de abrir aos seus investidores. A equipa da First Mold serviço de ferramentas rápidas foi fundamental para ajudar o cliente a colocar rapidamente o produto no mercado no prazo de quatro semanas. O acabamento liso e brilhante do molde assegurou um aspeto semelhante da peça, o que era um dos principais requisitos do cliente.
Para evitar defeitos como tiros curtos, flash, linhas de fluxo e marcas de afundamento, a First Mold afinou os parâmetros de injeção, incluindo a temperatura, a pressão e a velocidade.
Desenhos complexos de grandes dimensões, cortes inferiores e saliências conduzem naturalmente a tempos de ciclo mais longos que podem chegar aos minutos. No entanto, o arrefecimento adequado e a ventilação do molde foram tidos em conta na criação do molde, de modo a que o tempo de ciclo fosse inferior a 90 segundos.
Esperava-se que a cobertura se encaixasse com outras partes do teto de abrir. O encaixe perfeito garante um movimento silencioso e suave dos carris, o que é importante para eliminar o ruído, a vibração e a aspereza (NVH). Consequentemente, a tolerância ou precisão dimensional estabelecida pelo fabricante foi de 0,02 mm.
O primeiro molde atingiu esta tolerância através da criação de um molde de alta qualidade com um controlo consistente dos parâmetros do processo. A maquinação CNC foi utilizada no acabamento do molde para obter o acabamento brilhante. As robustas verificações de controlo de qualidade da First Mold garantem que nenhum aspeto da produção do molde é deixado ao acaso. O molde concluído foi também testado várias vezes para garantir uma entrega consistente do produto.
Ganho do cliente ao trabalhar com a First Mold para a moldagem por injeção de peças para tectos de abrir
O serviço de fabrico rápido de ferramentas da First Mold permitiu ao cliente cumprir o prazo rigoroso do projeto. O não cumprimento do prazo teria custado milhões de dólares americanos de investimento.
Além disso, a First Mold forneceu um molde que criou peças que cumpriam os rigorosos requisitos de aparência e desempenho contidos no projeto do fabricante. As modificações efectuadas pela First Mold permitiram ao fabricante criar peças para tectos de abrir sem defeitos, resolvendo um dos seus problemas mais temidos. A First Mold continuou a fornecer orientação pós-venda ao cliente.
FAQ
A First Mold possui a certificação IATF 16949:2016, que demonstra a atenção do fabricante de moldes às normas de gestão da qualidade. Além disso, a First Mold possui a certificação ISO 9001:2015, que comprova o seu compromisso com a qualidade consistente, o controlo de processos e a prevenção de defeitos.
Varia consoante o tamanho da peça. No entanto, a First Mold esforça-se sempre por entregar entre 4 e 8 semanas, consoante a complexidade da peça.
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