사출 금형 슬라이더는 금형 설계에서 매우 중요한 구성 요소입니다. 슬라이더와 리프터 특정 기능적 유사성을 공유합니다(엄밀히 말하면 리프터는 슬라이더 시스템의 일부입니다). 몰드 애호가들의 이해를 돕기 위해 슬라이더와 리프터를 따로 설명하겠습니다. 관심 있는 분들은 리프터 페이지로 연결되는 링크를 클릭하여 리프터에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.

사출 금형에서 슬라이더란?

사출 성형 제품에서는 홈이나 구멍이 많은 제품이나 언더컷 구조. 우리는 사출 성형 공정부품을 성형한 후 코어와 캐비티를 열고 이젝터 핀을 사용하여 제품을 이젝트하여 금형에서 부품을 회수해야 합니다. 그러나 부품에 언더컷, 구멍 또는 홈이 있는 경우 코어와 캐비티가 정상적으로 분리되지 않습니다. 이러한 경우 이형 작업을 지원하기 위해 사출 금형 슬라이드가 필요합니다.

이해를 돕기 위해 측면에 언더컷 구조가 있는 부품을 보여주는 다음 이미지를 살펴보겠습니다. 이는 사출 성형 부품에서 매우 일반적입니다.

이 부품의 측면도를 살펴봅시다. 이미지에 표시된 빈 영역은 파트의 언더컷 구조를 나타냅니다. 이 시점에서 코어와 캐비티가 분리되면 부품이 코어에 끼어 부드럽게 탈형되지 않습니다.

이때 슬라이더 메커니즘을 추가할 수 있습니다. 슬라이더는 사출 성형 부품이 사출되기 전에 수평으로 당겨서 부드럽게 탈형할 수 있습니다. 따라서 슬라이더가 금형 축을 따라 움직일 수있는 금형 구조의 구성 요소를 의미한다는 것을 알기 어렵지 않습니다. 슬라이더는 일반적으로 금형의 개방 높이를 조정하고 이형을 지원하는 등의 기능에 사용됩니다.

슬라이더의 구성과 작동 원리

구성

기존 슬라이더의 기본 구성 요소에는 슬라이더 베이스가 포함됩니다, 슬라이더 삽입프레스 블록, 쐐기, 앵글 핀(가이드 핀), 마모 플레이트, 스토퍼 볼트, 스프링으로 구성되어 있습니다. 각 구성 요소에는 고유한 역할이 있습니다.

슬라이더 베이스: 슬라이더를 고정하고 작동 압력 및 이동 하중을 견디며 슬라이더가 올바른 궤적을 따라 움직이고 정렬 상태를 유지하도록 합니다.
차단을 누릅니다: 슬라이더의 상단 절반을 지지하고 안내합니다. 슬라이드와 코어 사이의 거리를 유지하여 프레스의 정상적인 작동과 정밀도를 보장합니다.
각도 핀(가이드 핀): 각진 방향을 활용하여 수직 모션을 변환합니다. 사출 성형기 를 슬라이더의 수평 운동으로 열고 닫을 때 사용합니다. 이렇게 하면 몰드 캐비티에서 코어를 쉽게 추출할 수 있습니다.
스토퍼 볼트: 플라스틱 몰드 슬라이더에 고정된 나사 부품으로, 이동 중 슬라이더의 스트로크를 제어하여 과도한 움직임이나 지정된 범위를 벗어나는 움직임을 방지하여 몰드의 정상적인 작동을 보장합니다.
웨지: 슬라이더를 압축하는 데 사용되며, 주입 시 압력으로 인해 슬라이더가 후퇴하는 것을 방지합니다.
슬라이더 삽입: 성형 부품, 특히 성형 제품의 언더컷 섹션의 경우 정밀 요구 사항이 엄격한 경우 이러한 섹션을 별도로 인서트로 제작해야 합니다. 이렇게 하면 향후 교체 및 유지보수가 용이하며 슬라이드 베이스에 고정됩니다.

작동 원리

슬라이더에는 회로나 유압 실린더가 없는데, 그 동력은 어디에서 나오나요? 슬라이더 시스템의 동력원은 각진 가이드 포스트의 움직임에서 비롯됩니다. 금형을 열고 닫는 과정에서 각진 가이드 포스트의 존재는 슬라이더의 내벽과 마찰을 일으킵니다. 이 마찰력은 전체 슬라이더 시스템을 이형 방향에 수직인 방향으로 움직이게 합니다.

전체 슬라이더 시스템은 슬라이드 각도 핀의 위아래 움직임에 의해 구동됩니다.

사출 금형 슬라이더 설계 원리

합리적인 제조 가능성

슬라이더 메커니즘의 구성 요소에는 다음이 있어야 합니다. 합리적인 제조 가능성특히 몰딩 부품에 대한 요구 사항이 있습니다. 일반적인 요구 사항은 다음과 같습니다:

a. 슬라이더 위치에 용접선이 형성되는 것을 최대한 피하세요. 불가피한 경우 용접선은 고무 조각에서 눈에 잘 띄지 않는 부분에 위치해야 하며 용접선의 길이를 최소화해야 합니다. 또한 가능하면 복합 구조를 사용하여 슬라이더 용접선 영역을 캐비티와 함께 가공할 수 있도록 해야 합니다.

b. 가공을 용이하게 하려면 성형 부품과 슬라이딩 부품을 결합된 구조로 만드는 것이 이상적입니다.

충분한 강도와 강성

슬라이더 메커니즘은 일반적으로 경험을 바탕으로 설계되며, 적절한 강도와 강성을 보장하기 위해 단순화된 계산을 수행하여 일반적으로 채택할 수도 있습니다:

a. 최대 구조 치수. 공간적 위치가 허용하는 경우 슬라이더 구성 요소는 가능한 가장 큰 구조 치수를 사용해야 합니다.

b. 최적화된 디자인 구조.

1). 슬라이더 핀의 구부러짐을 방지하기 위해 더 긴 슬라이더 핀의 끝에 배치합니다.

2). 쐐기의 구조를 변경하여 금형 조립 부품의 강도를 높입니다.

3). 쐐기의 강도를 높이려면 잠금을 강화합니다.

슬라이더 모션

슬라이더 시스템의 정상적인 작동을 보장하려면 금형을 열고 닫는 동안 슬라이더 메커니즘이 다른 구조 구성 요소를 방해하지 않고 이동 순서가 논리적이고 신뢰할 수 있는 것이 중요합니다. 일반적으로 몇 가지 고려 사항이 권장됩니다:

A. 캐비티 슬라이더를 사용할 때는 금형 개방 순서를 확인해야 합니다.

B. 유압 슬라이더를 사용할 때는 분리와 복귀의 순서를 적절히 제어해야 하며, 그렇지 않으면 슬라이더가 충돌하여 파손될 수 있습니다.

C. 금형을 닫는 동안 슬라이더 시스템이 이젝터 시스템과 간섭하지 않도록 해야 합니다.

슬라이더 시스템과 이젝터 시스템의 돌출부가 금형 개방 방향에서 겹치는 경우 이젝터 시스템이 먼저 재설정되도록 슬라이드 시스템을 재설정하는 것이 좋습니다.

D. 슬라이더를 구동하는 앵글 핀이 긴 경우 금형 가이드 핀의 길이를 늘려야 합니다.

가이드 핀을 연장하는 목적은 앵글 핀이 슬라이더 시스템을 제자리에 밀어 넣기 전에 금형과 캐비티가 가이드 핀과 가이드 부싱에 의해 완전히 안내되어 금형을 닫는 동안 슬라이더 시스템이 손상되는 것을 방지하는 것입니다.

(4) 고무 부품의 탈형이 용이하도록 슬라이더 스트로크가 충분한지 확인합니다.

슬라이더의 스트로크는 일반적으로 측면 구멍의 깊이 또는 엠보싱의 깊이에 0.5~2.0mm를 더한 값을 기준으로 계산됩니다. 리프터의 경우 작은 값이 사용되고 다른 유형의 경우 큰 값이 선택됩니다. 그러나 조립된 금형을 사용하여 변압기 프레임과 같은 부품을 성형할 때는 스트로크가 측면 홈의 깊이보다 커야 합니다.

수명

슬라이더는 부드럽고 안정적으로 움직여야 하며 충분한 서비스 수명.

슬라이더 시스템은 일반적으로 안내를 위해 T자형 가이드 슬롯을 사용합니다.

슬라이더 시스템이 측면 분리 또는 코어 풀링을 완료할 때 가이드 슬롯 내에 남는 슬라이더 블록의 길이는 전체 길이의 3분의 2 이상이어야 합니다. 몰드 플레이트의 크기가 최소 피팅 길이를 충족할 수 없는 경우 확장 가이드 슬롯을 사용할 수 있습니다.

슬라이더 가이드 표면(즉, 움직이는 접촉면과 하중을 견디는 표면)은 충분한 경도와 윤활유가 있어야 합니다. 일반적으로 슬라이더 부품은 열처리해야 하며 경도는 HRC40 이상이어야 합니다. 가이드 부품의 경도는 HRC52와 HRC56 사이여야 하며, 이 부품에는 가공된 오일 홈이 있어야 합니다.

신뢰할 수 있는 포지셔닝

슬라이더 시스템이 파팅 또는 코어 당기기 동작을 완료한 후에는 금형 폐쇄 시 성공적인 복귀를 보장하기 위해 방금 동작이 종료된 위치에 유지되어야 합니다. 따라서 안정적인 포지셔닝 장치가 필요하지만 리프터가 있는 슬라이더 시스템에는 포지셔닝 장치가 필요하지 않습니다. 다음은 일반적으로 사용되는 몇 가지 구조 형태입니다.