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플라스틱 착색제 - 사출 성형의 컬러 마스터 배치

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컬러 마스터 배치

제품의 미적 매력은 사람들이 제품의 고유한 특성을 얼마나 진지하게 인식하고 구매를 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 제품의 매력은 주로 제품의 외관, 모양, 색상과 같은 시각적인 측면에 달려 있습니다. 시각적으로 만족스럽고 일관된 색상을 얻기 위해 사람들은 일반적으로 다양한 착색 기법을 사용합니다. 플라스틱 산업에서 플라스틱 착색은 매우 중요한 의미를 가지며, 사출 성형 생산 시 플라스틱 제품의 착색에 일반적으로 사용되는 원료 중 하나는 컬러 마스터배치입니다.

다음으로 플라스틱 제품의 착색을 향상시키기 위해 사출 성형에서 컬러 마스터 배치의 세부 사항을 이해합니다.

사출 성형에서 컬러 마스터 배치 사용
사출 성형에서 컬러 마스터 배치 사용

사출 성형에서 컬러 마스터 배치의 특징

마스터배치는 플라스틱 산업에서 일반적으로 사용되는 폴리머 소재에 사용되는 착색제의 일종입니다. 안료 또는 염료, 캐리어 수지, 첨가제로 구성된 안료 제제입니다. 마스터배치의 목적은 농축된 안료를 수지에 균일하게 분산시켜 가공 시 베이스 폴리머와 쉽게 혼합할 수 있는 안료 농축액을 만드는 것입니다. 이를 통해 제조 과정에서 플라스틱 제품에 효율적이고 일관된 색상을 입힐 수 있습니다.

컬러 마스터배치를 생산하는 동안 안료는 최종 제품 내에서 분산력과 착색력을 향상시키기 위해 정제 공정을 거칩니다. 특수 마스터배치에 사용되는 캐리어 재료는 대상 제품의 플라스틱 종류와 호환되도록 선택됩니다. 이러한 호환성을 통해 가열 및 용융 시 용융된 플라스틱 내에서 안료 입자가 잘 매칭되고 효과적으로 분산될 수 있습니다.

안료를 직접 사용하면 공기와 직접 접촉하여 보관 및 사용 중에 수분 흡수 및 산화와 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 안료를 컬러 마스터배치에 통합하면 안료가 캐리어 재료 내에서 보호됩니다. 이렇게 하면 공기와 습기에 대한 직접적인 노출을 최소화하여 안료의 화학적 안정성을 유지하고 시간이 지나도 품질과 성능을 보장할 수 있습니다.

컬러 마스터배치 입자는 레진 입자와 유사한 특성을 가지고 있어 편리하고 정확한 측정이 가능합니다. 또한 컬러 마스터배치와 레진 간의 호환성은 혼합 중에 달라붙는 것을 방지하여 플라스틱 매트릭스 전체에 균일한 분산을 촉진합니다. 이러한 균일한 분산은 추가된 컬러 마스터배치의 안정성을 보장하고 최종 제품의 전반적인 색상 안정성을 향상시킵니다.

컬러 마스터배치 사용 방법

컬러 마스터배치의 사용법은 매우 간단합니다. 규정된 비율로 레진 입자와 혼합하여 섞기만 하면 됩니다. 컬러 마스터배치와 함께 사용되는 일반적인 수지에는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리염화비닐(PVC), 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 등이 있습니다. 각 수지는 용융 유동 지수, 처리 온도 및 화학 성분과 같은 고유한 특성을 가지고 있어 컬러 마스터 배치와의 호환성에 영향을 미칠 수 있습니다.

컬러 마스터 배치의 유효 기간

컬러 마스터배치의 캐리어 레진 내에 안료가 분산 및 고정되면 폐쇄형 시스템이 생성되어 품질 저하 없이 장기간 보관할 수 있습니다. 이러한 폐쇄 상태는 장기 보관 중에도 컬러 마스터배치의 품질과 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.

하지만 컬러 마스터배치의 품질은 보관 조건에 따라 크게 달라질 수 있다는 점에 유의하세요. 습기 흡수, 산화 가능성 및 안료와 캐리어 레진의 품질과 성능에 영향을 미칠 수 있는 기타 부작용을 방지하기 위해 컬러 마스터배치를 건조하고 서늘한 환경에 보관하는 것이 좋습니다.

과도한 열, 습도, 직사광선 및 기타 환경 요인으로부터 컬러 마스터배치를 보호하는 등 적절한 보관 방법을 준수하면 컬러 마스터배치의 품질과 효과를 보존하여 플라스틱 제품의 일관되고 신뢰할 수 있는 착색이 가능합니다.

사출성형에서 컬러 마스터배치 사용 시 결함 및 해결 방법

녹지 않음 및 컬러 도트 결함

원인 분석솔루션
컬러 마스터 배치의 용융 핑거와 제품 원료의 용융 핑거가 일치하지 않아 컬러 마스터 배치의 확산이 제대로 이루어지지 않습니다.마스터배치의 용융 흐름 특성을 높여 유동성을 향상하고 더 나은 분산을 달성합니다.
성형 시간이 짧으면 마스터 배치의 가소화가 불완전해집니다.마스터 배치의 완전한 가소화에 충분한 시간을 허용하는 적절한 생산 공정을 선택합니다. 마스터 배치의 용융 흐름 특성을 높이면 더 빠르고 철저한 가소화에 도움이 될 수 있습니다.
고분자량 입자 생산 공정을 보호하고 불순물 혼입을 최소화하기 위해 품질 관리 조치를 구현합니다. 메쉬 필터를 활용하여 고분자 입자를 제거하고 컬러 마스터배치의 순도를 보장합니다.

봉인된 샘플과 제품 간의 색상 차이

원인 분석솔루션
컬러 마스터 배치 공장에서 계량 오류 및 안료 분말의 내열성 저하 등 일관성 없는 컬러 품질 관리.엄격한 품질 관리를 통해 평판이 좋은 공장의 마스터 배치를 선택하고 내열성이 좋은 안료 분말을 사용합니다.
다른 수지 폴리에틸렌, 탁도 또는 백색도 차이 등 원재료의 다양성.브랜드와 원자재 유형에 일관성을 유지하세요.
무기 충전제의 비율, 캐리어 유형 또는 성형 공정 파라미터의 변화는 최종 제품의 굴절률과 투과율의 변화로 이어집니다.정해진 공식을 따르고, 마스터 배치 공장과 소통하여 조정하고, 무기 충전제가 색상과 강도에 미치는 영향을 고려하세요.
혼합 프로세스 중 정전기 현상으로 인해 컬러 마스터 배치가 고르지 않게 분포됩니다.혼합 시간을 조절하고, 정전기 방지 오일을 사용하거나 스프레이를 뿌리고 호퍼를 접지하여 정전기를 줄이세요.
생산 라인 공정 제어 매개변수 및 재료 시스템 비례 및 혼합 균일성 오류의 변경.일관성을 보장하기 위해 생산 라인 프로세스에 대한 엄격한 제어를 구현합니다.

다른 장비를 사용할 때 색상 차이가 발생합니다.

마스터 배치 제조 공정에서 동일한 포뮬러와 원료를 사용하지만 다른 장비를 사용하여 생산된 제품 간에 색상 차이가 발생하는 문제가 발생할 수 있습니다. 여러 가지 요인이 이러한 차이의 원인이 될 수 있으며, 문제를 해결하기 위해 분석하고 해결책을 찾는 것이 중요합니다.

이러한 경우 관련 장비의 다양한 공정 파라미터를 면밀히 검토하여 특정 범위 내에 있는지 확인하는 것이 좋습니다. 장비에 상당한 오류가 있는지 확인하고 일관성을 확보하기 위해 필요한 조정을 하는 것이 중요합니다. 단순히 장비의 기기 표시값에 의존하는 것은 참고 자료로만 활용되므로 불충분합니다.

공정 파라미터를 확인하고 조정한 후에는 두 제품 간의 색상 차이를 평가하는 것이 필수적입니다. 공정 매개변수를 해결한 후에도 색상 차이가 지속되면 사용된 착색제의 내온성 측면에 문제가 있을 수 있습니다. 온도 관련 색상 차이를 식별하고 해결하려면 추가 조사 및 분석이 필요합니다.

 이러한 경우

마스터 배치 생산에서 색상 차이를 해결하기 위한 이러한 일반적인 접근 방식이 모든 잠재적 원인이나 해결책을 포괄하지 않을 수 있다는 점을 강조해야 합니다. 각 상황은 생산 공정에 사용되는 특정 공정 매개변수, 원자재 및 장비를 고려하여 개별적으로 평가해야 합니다.

햇빛 아래 색상 줄무늬

색상 줄무늬는 플라스틱 매트릭스 내 안료의 고르지 않은 분산 또는 분포로 인해 발생합니다. 색상 줄무늬의 원인이 될 수 있는 요인은 다음과 같습니다:

부적절한 혼합

배합 과정에서 혼합이 불충분하면 안료가 고르지 않게 분산되어 농축된 색상의 줄무늬가 생길 수 있습니다.

안료와 베이스 레진 간의 비호환성: 특정 안료와 사용된 베이스 레진 간의 호환성 부족으로 인해 불완전한 분산 및 안료 밴드가 형성될 수 있습니다.

처리 조건

온도 또는 전단 속도와 같은 부적절한 처리 매개변수는 안료의 분산에 영향을 미치고 줄무늬가 생길 수 있습니다.

용융 흐름 변화

가공 장비 내에서 용융 흐름이나 온도 분포가 일정하지 않으면 안료가 고르지 않게 분산되고 줄무늬가 생길 수 있습니다.

색상 줄무늬를 해결하기 위해 제조업체는 다음과 같은 솔루션을 고려할 수 있습니다:

믹싱 최적화

컴파운딩 또는 가공 중에 철저하고 일관된 혼합을 보장하면 안료의 분산도를 높일 수 있습니다.

처리 매개변수 조정

온도, 스크류 속도 또는 체류 시간 등 처리 조건을 미세 조정하면 안료 분산도를 개선하고 줄무늬를 줄일 수 있습니다.

안료 및 수지 호환성 평가

기본 수지와 호환되는 안료를 선택하고 적절한 호환성 테스트를 거치면 색상 줄무늬의 위험을 최소화할 수 있습니다.

품질 관리 조치

색상 일관성에 대한 정기적인 테스트 및 모니터링을 포함한 엄격한 품질 관리 프로세스를 구현하면 색상 줄무늬 문제를 식별하고 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.

제품 파손 증가로 이어지는 컬러 마스터 배치 문제

분석솔루션
기본 레진과의 호환성1. 특정 베이스 레진에 호환되는 색상 마스터배치를 선택합니다.
2. 프로덕션 전에 호환성 테스트를 수행합니다.
3. 호환성 문제가 지속되는 경우 대체 색상 마스터배치를 고려하세요.
컬러 마스터 배치의 과부하1. 제조업체에서 제공하는 권장 로딩 수준을 따릅니다.
2. 베이스 레진의 특정 요구 사항과 특성에 따라 로딩 레벨을 조정합니다.
부적절한 분산1. 배합 시 효과적인 혼합 기술을 사용하여 균일한 분산을 달성합니다.
2. 혼합 시간 및 온도와 같은 배합 파라미터를 최적화합니다.
3. 3. 분산을 개선하기 위해 특수 장비를 사용하는 것을 고려하세요.
용융 흐름 특성 감소1. 컬러 마스터배치의 용융 흐름 특성을 평가하고 베이스 레진과 호환되는 특성을 가진 컬러를 선택합니다.
2. 온도 및 압력 등의 처리 매개변수를 조정하여 유동성을 향상시킵니다.
3. 적절한 금형 충진을 보장하고 결함을 최소화하기 위해 철저한 테스트를 수행합니다.

컬러 마스터배치를 사용하면 제품 비용이 증가하나요?

이는 공장뿐만 아니라 제조업체의 고객들에게도 가장 중요한 관심사입니다. 실제로 대부분의 경우에 그렇습니다. 그러나 마스터배치를 사용한 착색이 파우더를 사용한 착색에 비해 더 경제적일 수 있는 경우도 있습니다.

1. 비용 효율적인 컬러링

컬러 마스터배치를 사용하면 컬러리스트는 고가의 안료를 모방할 수 있는 저가의 안료를 조합하여 원하는 컬러링 효과를 얻을 수 있습니다. 이러한 색상 배합의 유연성은 값비싼 개별 안료를 사용할 때보다 비용을 절감할 수 있습니다.

2. 폐기물 감소

제조업체가 분말 안료를 사용하여 색상을 일치시키려고 할 때 시행착오를 겪으며 인력과 재료가 낭비되는 경우가 많습니다. 반면 컬러 마스터배치는 일관된 색상 배합을 제공하므로 반복적인 테스트의 필요성을 줄이고 낭비를 최소화할 수 있습니다.

3. 프리미엄 제품 가격

마스터배치로 착색된 제품은 미관이 향상되고 색상이 일관되기 때문에 판매 가격이 더 높은 경우가 많습니다. 판매 가격이 높아지면 마스터배치 사용으로 인한 비용 증가를 상쇄하여 전반적인 수익성이 향상될 수 있습니다.

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