FAQ de base sur l'APA

La composition de l'acrylonitrile est 15-35%, et il contribue à la résistance chimique, à la stabilité thermique, à la dureté et à la résistance à la fatigue. Le butadiène apporte la ténacité, la résistance aux chocs et la ductilité à basse température, et sa composition peut être de 5-35%. Le styrène apporte la rigidité, la facilité de traitement et une finition de surface brillante, et sa composition peut être de 40-60%.

Lorsque l'ABS est soumis à cette plage de températures, son polymère amorphe commence à perdre son état rigide et vitreux pour devenir caoutchouteux, souple et plus flexible. La plage de température peut varier pour d'autres formulations d'ABS. Par exemple, la température de transition vitreuse de l'ABS à fort impact est légèrement inférieure, à 95^oC à 110^oC (203oF à 230^oF) en raison de la teneur plus élevée en butadiène.

L'ABS offre une bonne résistance à l'humidité et à la pluie, mais lorsqu'il est exposé aux rayons UV du soleil pendant une longue période, il a tendance à jaunir, à se dégrader et à se fragiliser. Pour éviter cela, l'ABS a besoin de stabilisateurs UV, de revêtements spécialisés ou de noir de carbone. La dégradation de la surface n'affecte généralement pas sa résistance structurelle.

La structure chimique de l'ABS, en particulier la présence d'acrylonitrile, et sa nature amorphe et non polaire le rendent non réactif aux acides dilués et aux alcalis. L'acrylonitrile confère au polymère une grande résistance chimique et une grande stabilité à la chaleur. L'ABS résiste mal aux hydrocarbures aromatiques, aux esters et aux cétones.

Il présente un faible taux de rétrécissement (généralement de 0,4% à 0,7%), ce qui le rend adapté aux formes complexes. Pour éviter les défauts de moulage tels que les brûlures ou les vides, l'ABS doit être séché jusqu'à une humidité de 0,1%. Pour obtenir les meilleurs résultats et faciliter l'éjection, un angle de dépouille de 1^o à 2^o est ajouté de chaque côté.

Les marques d'enfoncement peuvent être évitées en maintenant une épaisseur de paroi uniforme (2,0 mm à 3,5 mm) et en utilisant un modèle de nervure approprié. L'évasement ou les stries argentées sont dus à une surchauffe ou à l'humidité. Le séchage à 0,1% d'humidité et l'optimisation de la température peuvent prévenir ce défaut. Les lignes d'écoulement ou les marques de brûlure peuvent être contrôlées en optimisant la vitesse et la température d'injection.

Les produits électroniques grand public tels que les claviers d'ordinateur, les souris, les télécommandes, etc. sont principalement fabriqués à partir de plastique ABS. Dans l'industrie automobile, il est utilisé pour créer des tableaux de bord et des panneaux de porte. Dans le domaine médical, il est souvent utilisé pour fabriquer des boîtiers d'instruments médicaux tels que les appareils auditifs.

L'ABS présente une faible résistance à la chaleur et n'est pas adapté aux applications à haute température en raison de son point de fusion relativement bas (200-240^oC). Lorsqu'il brûle, il produit une fumée importante et des émanations potentiellement toxiques. Il ne résiste pas aux acides forts, aux alcalis ou aux solvants comme l'acétone. Il est également susceptible de se fissurer sous l'effet de la contrainte et peut ne pas résister à des applications répétées, soumises à de fortes contraintes ou à des charges lourdes.

Les formulations d'ABS permettent aux ingénieurs d'optimiser les propriétés du matériau pour différentes applications environnementales spécialisées. Les différentes qualités d'ABS comprennent : l'ABS ignifuge, l'ABS à fort impact, l'ABS résistant à la chaleur, l'ABS pour placage/électroplacage, l'ABS résistant aux UV et l'ABS à haut débit/de qualité médicale.

Les fabricants adaptent le matériau à des propriétés spécifiques en ajustant le rapport entre l'acrylonitrile, le butadiène et le styrène. Par exemple, une teneur plus élevée en butadiène crée un ABS à fort impact, tandis qu'une teneur plus élevée en acrylonitrile augmente la résistance à la chaleur de l'ABS obtenu.

L'ABS est également classé sous le code #7 dans les systèmes spécialisés ou internationaux afin de le distinguer des autres matières plastiques. Le système de codification facilite également l'identification pour le recyclage, la gestion des déchets et le tri des propriétés des matériaux pour les applications industrielles.

Les principales modifications sont les suivantes : ABS+ASA (amélioration de la résistance aux intempéries, de la stabilité aux UV et de la résistance au vieillissement pour les applications extérieures) ; ABS+PC (augmentation de la résistance à la chaleur, de la rigidité et de la résistance aux chocs) ; ABS+PA (amélioration de la résistance chimique, de la résistance mécanique et de la stabilité thermique) ; ABS+PVC (amélioration de l'ignifugation) ; ABS+PMMA (amélioration de la transparence, de la brillance et de la résistance aux rayures) ; et ABS+TPE (amélioration de la résistance aux chocs et des propriétés de toucher doux).

Bien que toutes les qualités d'ABS soient faciles à mettre en œuvre, certaines qualités, comme celles à haut débit, à fort impact et résistantes à la chaleur, nécessiteront des ajustements des paramètres de moulage. La température et les temps de séchage peuvent devoir être ajustés en fonction de la qualité. Les procédés de fabrication les plus courants pour fabriquer des produits en ABS sont le moulage par injection, l'impression 3D et l'usinage CNC. D'autres techniques peuvent être utilisées, comme le moulage par soufflage, l'extrusion et le thermoformage.

Un autre moyen d'identifier l'ABS est de rechercher le marquage ABS dans les symboles triangulaires de recyclage. Parmi les autres tests permettant d'identifier l'ABS, citons le test de combustion (il produit une flamme jaune à bords bleus, une épaisse fumée noire et dégage une odeur caractéristique de cannelle), le test de densité (il coule lorsqu'il est placé dans l'eau en raison de sa densité élevée, comprise entre 1,05 et 1,18 g/cm), le test d'étanchéité (il ne peut être utilisé que dans des conditions normales) et le test de résistance à l'eau.³), et le test de l'acétone (il se dissout ou devient collant lorsqu'il est placé dans un récipient contenant de l'acétone).

La densité de l'ABS est d'environ 1,04 g/cm.³, qui est 10-15% plus léger que le PC, dont la densité est d'environ 1,20 g/cm³. La faible densité de l'ABS en fait le premier choix dans l'industrie automobile, où l'allègement permet d'améliorer le rendement énergétique des nouveaux véhicules électriques (NEV).

L'ASA et l'ABS ont des propriétés mécaniques similaires et très résistantes. Cependant, l'ABS a tendance à se dégrader en cas d'exposition prolongée aux UV du soleil, ce qui limite son utilisation pour les produits d'extérieur. L'ASA offre une meilleure résistance aux UV, ce qui le rend idéal pour les applications extérieures. De plus, l'ASA est plus facile à imprimer et moins susceptible de se déformer.

L'ABS présente une rigidité supérieure, une grande résistance aux chocs et des finitions brillantes. Le PP est meilleur en termes de flexibilité, de résistance chimique, de légèreté, de durabilité et de rentabilité. En outre, le PP est sûr pour les aliments, ce qui le rend idéal pour la production de récipients alimentaires et de tuyaux flexibles. L'ABS convient mieux aux composants intérieurs des voitures et aux boîtiers électroniques.

L'ABS est populaire en raison de sa grande ténacité, de sa résistance aux chocs et de sa rigidité. Il reste durable sous l'effet de la chaleur et des contraintes mécaniques. Le PS, quant à lui, est connu pour être rigide, cassant et parfois transparent ou opaque. Il est très rentable et facile à traiter. L'inconvénient est qu'il se fissure facilement sous l'effet du stress, ce qui le rend idéal pour les articles stationnaires ou à usage unique.

Pour les applications souterraines, par temps froid et à fort impact, l'ABS est un meilleur choix en raison de sa résistance et de sa résilience. Le PVC est meilleur pour la plomberie résidentielle car il offre de meilleures performances en matière d'amortissement du bruit. Le PVC offre également une meilleure résistance chimique et un coût moins élevé. L'ABS est généralement noir, tandis que le PVC est généralement blanc.

L'ABS est un polymère thermoplastique qui présente une bonne résistance aux chocs.

La Corée du Sud représente près de 46% des exportations mondiales, ce qui en fait le principal exportateur net. En 2024, la valeur des exportations d'ABS du pays s'élevait à $2,07 milliards, grâce à la forte demande de la Chine. La Chine dispose également d'une capacité de production massive. En 2019, la Chine représentait 37% de la capacité de production mondiale d'ABS. D'autres exportateurs importants de résines ABS sont Taïwan et la Malaisie.

La Chine est à la fois le premier importateur et le premier consommateur de plastique ABS. Le pays importe massivement de Corée du Sud pour soutenir ses secteurs manufacturiers, en particulier les secteurs de l'automobile, de l'électronique et de l'électroménager.

LG Chem est considéré comme le plus grand producteur d'ABS au monde, avec une part de marché globale de plus de 20%. Elle est également connue pour produire des qualités d'ABS avancées utilisées dans l'automobile, l'impression 3D et les appareils électroménagers. Chi Mei se concentre sur les polymères à haute performance, notamment l'ABS résistant aux chocs et à la chaleur.