通过压铸工艺制造发动机气门室盖

墨西哥的一家汽车客户找到 First Mold，要求生产一系列发动机气门室盖。

发动机气门室盖制造要求

• 材料:重量轻但强度高的铝合金（AlSi10Mg），可减轻车重并提高燃油效率。
• 表面处理:表面光滑、耐腐蚀，公差为 ±0.1mm。
• 生产量:每年 50,000 台。
• 成本效益:具有竞争力的价格，同时保持高质量。

发动机气门室盖制造工艺

设计审查和工具开发

收到该客户的设计后，First Mold 的工程团队进行了彻底的 设计审查 以确保可制造性。团队发现了薄壁部分和复杂几何形状等潜在问题，这些问题可能导致铸造缺陷。为此，他们设计了一种定制模具，该模具具有以下特点 闸门和通风系统 以提高材料流动性并减少孔隙率。

压铸工艺

1. 模具准备:模具预热至 200°C，以防止热冲击并确保材料流动均匀。
2. 铸造:将熔融的铝合金注入到 模腔 压力为 1 500 巴时
3. 冷却和弹射:工件在 30 秒内冷却凝固，然后自动从模具中脱模。

加工和质量控制

铸造完成后，气门室盖经过了一系列精加工工序，包括切边、喷丸和机加工。为增强耐腐蚀性和美观性，还进行了优质粉末喷涂。

第一个模具采用了严格的 质量控制措施包括使用坐标测量机 (CMM) 和 X 射线检测仪进行尺寸检测，以发现内部缺陷。

发动机气门室盖制造的挑战和解决方案

多孔性问题

问题:在最初的生产阶段，一些气门室盖出现了气孔，这是一种常见的压铸缺陷，其特点是金属内部存在小的空隙或气穴。这种缺陷影响了部件的结构完整性。

解决方案:工程团队采用真空辅助压铸技术，大大减少了夹气现象，确保铸件致密、无缺陷。

翘曲

问题:复杂的设计导致冷却过程中出现轻微翘曲，影响了零件的平面度。翘曲是压铸过程中常见的问题，由冷却速度不均匀或材料内部应力造成。

解决方案:通过优化冷却速度和重新设计模具内的冷却通道，First Mold 实现了均匀冷却，最大限度地减少了翘曲并确保了尺寸精度。

成果

First Mold 成功为该客户生产了 9000 件高质量的发动机气门室盖，并获得了客户的高度评价。