L'assemblaggio dei componenti del tettuccio apribile per auto è un'operazione complessa perché molti componenti devono lavorare insieme. Di conseguenza, i produttori devono azzeccare le dimensioni e il design delle diverse parti. Le parti di un tetto apribile comprendono il vetro, la tendina, il telaio, il corpo della guida, il cursore/rullo, la striscia di tenuta, la copertura della guida, il motore di azionamento e il modulo di controllo.
Non tutte le parti del tetto apribile sono realizzate con lo stampaggio a iniezione, anche se questa tecnica di produzione viene utilizzata per creare la maggior parte dei componenti utilizzati nel sistema. Alcuni dei motivi per cui i componenti del tetto apribile vengono stampati a iniezione sono la riduzione del peso, la riduzione dei costi e l'ottenimento di un'elevata precisione con progetti complessi. I principali componenti del tetto apribile creati con lo stampaggio a iniezione sono:
- Copertura del tettuccio apribile per autoveicoli: Per nascondere le guide meccaniche sono state progettate diverse coperture. Di solito sono stampate a iniezione in polipropilene (PP).
- Cornici del tetto apribile: Si tratta di strutture complesse, spesso realizzate con materiali plastici rinforzati con fibra di vetro, come il Nylon 6 Long Fiber Thermoplastic (PA6 LFT) o il Propilene con fibra di vetro 30%. Questo garantisce un'elevata integrità strutturale, anche se è molto più leggero dei telai metallici convenzionali.
- Lunette e rivestimenti interni: I pannelli di controllo e i rivestimenti interni sono per lo più realizzati mediante stampaggio a iniezione di acrilonitrile butadiene stirene (ABS) o di miscele di policarbonato (PC)/ABS per garantire durata ed estetica.
- Componenti meccanici: Diversi componenti più piccoli, tra cui clip, ingranaggi, perni di fissaggio e staffe, sono fondamentali per il funzionamento del tetto apribile. Queste parti più piccole sono stampate a iniezione utilizzando tecnopolimeri resistenti come il nylon o il poliossimetilene (POM).
- Striscia di tenuta: L'estrusione viene solitamente utilizzata per produrre strisce lunghe e continue. Tuttavia, lo stampaggio a iniezione viene utilizzato per produrre strisce di tenuta con forme precise per i giunti e gli angoli, per ottenere una tenuta perfetta.
Relazione del gruppo di copertura della guida del tettuccio apribile automobilistico con altri componenti
La copertura della guida del tetto apribile nasconde gli altri componenti che svolgono un ruolo funzionale. È anche il collegamento tra l'headliner interno del veicolo e il meccanismo del tetto apribile. La copertura del binario si collega a diversi componenti importanti.
| Parti del tetto apribile | Come si collega alla copertura della guida del tetto apribile |
|---|---|
| Telaio di supporto | Il coperchio della guida si avvita o si aggancia al telaio di supporto, il principale componente strutturale del modulo del tetto apribile. |
| Headliner | La copertura delle guide spesso serve a fissare il bordo della fodera interna del tetto. Il materiale utilizzato per l'headliner viene di solito agganciato o infilato intorno ai bordi dell'apertura del tetto apribile. In questo modo si allinea con il rivestimento del binario per ottenere un aspetto pulito e rifinito. |
| Binari di guida | La copertura delle guide nasconde principalmente i binari di guida, i cavi di trasmissione e le parti meccaniche in cui funzionano i meccanismi di scorrimento dei parasole e dei pannelli in vetro. |
| Parasole o tenda da sole | Sia che la guida mobile del parasole sia adiacente alle guide principali o che sia integrata in esse, è coperta dalla copertura della guida del tettuccio. |
Requisiti del cliente
Il cliente si è rivolto a First Mold per la produzione di parti del tetto apribile con istruzioni dettagliate sulla struttura e sull'aspetto. A causa della lunga lunghezza del pezzo del tetto apribile (circa 110 cm), il produttore era anche preoccupato di ottenere una finitura pulita senza difetti come la deformazione.
Oltre all'estetica, era necessario che la copertura del tettuccio apribile per auto avesse una precisa tolleranza dimensionale. Ciò era necessario per i numerosi innesti a scatto che verranno effettuati durante l'assemblaggio. Una tolleranza dimensionale errata (superiore a 0,05 mm) può creare problemi durante l'assemblaggio.
Sfide
La gestione di pezzi di grandi dimensioni per evitare difetti durante lo stampaggio, l'ottenimento di tolleranze strette per un funzionamento impeccabile (in particolare per quanto riguarda la silenziosità e la fluidità dei movimenti) e la garanzia di stabilità dimensionale sono alcune delle sfide principali sulla strada del successo dello stampaggio a iniezione di parti di tettuccio apribile. La lunghezza del pezzo richiede la creazione di uno stampo di grandi dimensioni, che allunga i tempi di consegna.
Il progetto del cliente richiedeva un'attenzione particolare alla struttura e all'aspetto. Ciò significava anche una maggiore attenzione alla tolleranza e alla finitura superficiale dello stampo. Per l'industria automobilistica, l'alleggerimento dei componenti è estremamente importante per il risparmio di carburante. Questo aspetto è stato evidenziato nel progetto del produttore. First Mold doveva contribuire a creare la più sottile copertura per tettuccio apribile per autoveicoli.
La sfida progettuale più importante per questo prodotto è che doveva avere un certo grado di curvatura. Era importante soddisfare il progetto unico del cliente senza compromettere gli standard di qualità del settore automobilistico.
Soluzione
Il cliente aveva tempi stretti per portare i pezzi del tetto apribile ai suoi investitori. First Mold servizio di attrezzaggio rapido è stato determinante per aiutare il cliente a immettere rapidamente il prodotto sul mercato entro quattro settimane. La finitura liscia e lucida dello stampo ha garantito un aspetto simile del pezzo, che era uno dei requisiti principali del cliente.
Per evitare difetti come colpi corti, bagliori, linee di flusso e macchie di lavaggio, First Mold ha messo a punto i parametri di iniezione, tra cui la temperatura, la pressione e la velocità.
I progetti complessi di grandi dimensioni, i sottosquadri e le bugne comportano naturalmente tempi di ciclo più lunghi, che possono raggiungere i minuti. Tuttavia, il raffreddamento e lo sfiato dello stampo sono stati tenuti in considerazione nella creazione dello stampo, in modo che il tempo di ciclo fosse inferiore a 90 secondi.
La copertura doveva essere montata a scatto con le altre parti del tetto apribile. La perfetta aderenza garantisce un movimento silenzioso e fluido delle guide, importante per eliminare le vibrazioni e la rumorosità (NVH). Di conseguenza, la tolleranza o precisione dimensionale stabilita dal produttore era di 0,02 mm.
First mold ha ottenuto questa tolleranza grazie alla creazione di uno stampo di alta qualità con un controllo costante dei parametri di processo. Per ottenere la finitura lucida è stata utilizzata la lavorazione CNC. I solidi controlli di qualità di First Mold garantiscono che nessun aspetto della produzione dello stampo sia lasciato al caso. Lo stampo completato è stato inoltre testato più volte per garantire una consegna costante del prodotto.
Il cliente ha guadagnato lavorando con First Mold per lo stampaggio a iniezione di parti del tetto apribile
Il servizio di attrezzaggio rapido di First Mold ha permesso al cliente di rispettare le rigide scadenze del progetto. Il mancato rispetto della scadenza sarebbe costato un investimento di milioni di dollari.
Inoltre, First Mold ha fornito uno stampo che ha creato pezzi conformi ai severi requisiti di aspetto e prestazioni contenuti nel progetto del produttore. Le modifiche apportate da First Mold hanno permesso al produttore di creare parti del tetto apribile senza difetti, risolvendo uno dei problemi più temuti. First Mold ha continuato a fornire assistenza post-vendita al cliente.
FAQ
First Mold possiede la certificazione IATF 16949:2016, che dimostra l'attenzione del produttore di stampi agli standard di gestione della qualità. Inoltre, First Mold possiede la certificazione ISO 9001:2015, che dimostra il suo impegno per una qualità costante, il controllo dei processi e la prevenzione dei difetti.
Varia a seconda delle dimensioni del pezzo. Tuttavia, First Mold cerca sempre di consegnare tra le 4 e le 8 settimane, a seconda della complessità del pezzo.
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