الأسئلة الشائعة حول القولبة بالحقن باستخدام مادة ABS

As a thermoplastic, ABS melts at around 105°C (221°F), allowing manufacturers to inject it into a mold. When it solidifies upon cooling, it takes the shape of the mold. ABS is favored over other thermoplastics for producing rigid, durable products with a high-quality surface finish. See the wide range of ABS injection molding applications here.

يُعد سمك الجدار الذي يتراوح بين 1.14 مم و1.2 مم مثاليًّا لتصنيع القطع الصغيرة من مادة ABS، لا سيما في الحالات التي يجب فيها تجنب وجود تجاويف. ولتحقيق التوازن بين كفاءة القولبة والصلابة الهيكلية، يتراوح النطاق المثالي للمكونات الوظيفية بين 1.5 مم و2.5 مم. ويُستخدم سمك أقصى يقل عن 3.56 مم للأجزاء الأكبر حجمًا. ومع ذلك، فإن الأجزاء الأكثر سمكًا تكون عرضة للالتواء، وزيادة وقت التبريد، وتشوه السطح.

بالنسبة للأضلاع أو الأسطح المزخرفة أو الأجزاء الأعمق، قم بزيادة زاوية الانحدار إلى 2° أو أكثر لتقليل مخاطر التلف أثناء الإخراج. وكقاعدة عامة، أضف زاوية انحدار إضافية تتراوح بين 1° و1.5° لكل 0.001 بوصة من عمق النقش. والسبب في ذلك هو أن الأسطح الأكثر خشونة تسبب احتكاكًا أكبر.

Optimizing the ribs helps to maximize structural strength and avoid common molding defects. The table below provides a guideline on best practices for rib optimization.

Specialized grades are used for applications where the product is expected to have specific requirements. Examples of specialized grade ABS include high-impact ABS, flame-retardant ABS, high-heat ABS, plating-grade ABS, and transparent ABS. Read the detailed description of the different types here.

تبلغ مقاومة الشد لمادة البولي كربونات (PC) حوالي 10,442 رطل لكل بوصة مربعة بالنسبة للقطع المصبوبة، مقارنةً بـ 5,874 رطل لكل بوصة مربعة لمادة ABS. أما من حيث الأداء الحراري، فإن مادة البولي كربونات (PC) تحافظ على قوتها عند درجات حرارة أعلى (من 132 درجة مئوية إلى 138 درجة مئوية). أما مادة ABS، فتبدأ في التشوه أو التلف عند درجات حرارة تتراوح بين 97 درجة مئوية و100 درجة مئوية.

يتميز مادة ABS بمقاومة ضعيفة للعوامل الجوية والأشعة فوق البنفسجية. فهي تتحول إلى اللون الأصفر وتصبح هشة عند تعرضها لأشعة الشمس بمرور الوقت. وهذا يحد من استخدامها في المنتجات المخصصة للاستخدام في الأماكن المفتوحة. كما أن انخفاض قوة الشد في مادة ABS يعني أنها لا تستطيع تحمل نفس القدر من الأحمال الهيكلية التي تتحملها مادة PC قبل أن تتعرض للكسر. وهي أكثر عرضة للالتواء إذا لم تتم معالجتها بشكل صحيح.

The processing temperature of PC is higher (280^oC to 320^oC) and requires slow, controlled cooling to prevent extreme warpage and maintain the product integrity.

يجب صقل تجويف القالب ليصل إلى مستوى تشطيب SPI A باستخدام الصقل بالماس. ويؤدي ذلك إلى الحصول على خشونة سطح (Ra) تتراوح بين 0.012 و 0.10 ميكرومتر. يجب أن تكون مادة القالب مصنوعة من الفولاذ المقوى (مثل S136) الذي يحافظ على درجة عالية من الصقل أثناء الإنتاج بكميات كبيرة. كما يجب أن تكون درجات حرارة القالب أعلى أيضًا (60 درجة مئوية – 80 درجة مئوية)

سيحدد التطبيق العملي السرعة المناسبة لمنع حدوث عيوب مثل خطوط اللحام أو الاحتراق أو نقص في حقن البلاستيك. وفي بعض الحالات، يلجأ المصنعون أحيانًا إلى اتباع نهج متعدد المراحل. وفي هذه الحالة، تبدأ السرعة بمستوى معتدل ثم يتم تعديلها تدريجيًّا وفقًا للشكل الهندسي. وفي بعض الحالات، تُستخدم سرعات مختلفة للأجزاء المختلفة. تحتاج الأجزاء ذات الجدران الرقيقة أو عالية اللمعان إلى سرعات أعلى لضمان التعبئة المناسبة.

إذا كانت سرعة الحقن بطيئة جدًّا، فسوف يبرد البلاستيك قبل أن يملأ تجويف القالب بالكامل، مما يؤدي إلى نقص في كمية البلاستيك. أما إذا كانت السرعة عالية جدًّا، فسوف تتسبب في حرارة احتكاك مفرطة، مما يؤدي إلى احتراق البلاستيك. ومن حيث الكفاءة، فإن سرعة الحقن الأعلى تقلل من إجمالي وقت التعبئة وتختصر مدة الدورة.

على الرغم من أن المدة المثالية تتراوح بين 5 و6 دقائق، فإن درجات الحرارة المرتفعة تتطلب وقت بقاء أقصر. وغالبًا ما تتراوح درجات الحرارة المثالية للأسطوانة بين 225 و250 درجة مئوية.

The cause of these defects is often improper temperature control, excessive injection speed, inadequate venting, and inadequate drying of material before molding. See the full explanation of the causes of the different defects here.

The hygroscopic nature of ABS allows it to absorb moisture from the air. Improper drying below 0.1% moisture content before molding allows this moisture to cause silvery streaks or ‘starburst’ patterns on the surface of the molded part.

Shrinkage happens when the thick, inner sections of the part solidify more slowly than the outer skin, pulling the surface inward. Some of the common causes of sink marks in ABS injection molding include:

• Non-uniform wall thickness
• Excessive thickness
• Insufficient packing or holding pressure
• Excessive melt temperature
• Insufficient cooling time
• Ineffective cooling channels
• Poor venting

Short shots will mostly arise when the processing parameters are not properly optimized or when there is a mold design flaw. In most cases, the problem can be solved by optimizing mold design and processing parameters as highlighted in the table below.

Variation in wall thickness leads to uneven shrinkage. Likewise, excessively high or unbalanced mold temperature can cause improper cooling, which leads to warping. High shear forces resulting from high injection speed can lead to twisting or warping.

If the mold is not adequately vented, during filling, the air has nowhere to go, leading to burn at the end-of-fill zones. Air can also get trapped in ribs and bosses because of their enclosed nature.

If the ABS resin is not sufficiently heated, it will become too viscous and will not evenly fill the mold, leading to flow lines. Also, if the mold surface is too cold, the molten plastic will cool quickly upon contact, forming a ‘skin’. The remaining molten plastic must force through the skin, which leaves visible marks.