Fabrication de moules de précision et production de masse pour les prothèses auditives médicales

Exigences du client

L'intégrité structurelle, en particulier lors de la fabrication de petites pièces, la précision dimensionnelle, les marques d'enfoncement et les tirs courts sont quelques-uns des principaux problèmes liés à la fabrication d'appareils auditifs que le client souhaitait que First Mold l'aide à résoudre. Le budget étant serré, le client avait besoin d'un partenaire qui l'aiderait à éviter les défauts de moulage courants qui grèveraient ses ressources limitées.

La bonne solution devait prendre en compte tous les aspects de la production de pièces pour prothèses auditives afin de garantir que les coûts restent bas et que le produit final soit compétitif. L'objectif final était que First Mold livre un moule d'injection en acier avec une précision dimensionnelle de 0,05 mm et des mécanismes d'éjection modifiés qui correspondent parfaitement au plan de conception du client.

Défis

Grâce à la R&D, le client a trouvé des idées novatrices pour la fabrication de pièces d'appareils auditifs, notamment des pièces plus fines, un facteur de forme plus petit et une conception ergonomique améliorée, afin de permettre aux personnes malentendantes d'utiliser leurs produits plus longtemps sans ressentir d'inconfort.

Le plan de conception du client prévoyait un boîtier en plastique pour appareil auditif supra-auriculaire dont la forme est plus petite que celle des modèles largement disponibles sur le marché. Produire en douceur de petites pièces d'appareils auditifs en plastique est toujours un défi. De plus, les parois minces exigées par le client pour réduire le poids total du produit pouvaient entraîner des lignes de séparation pendant le moulage.

Un autre défi que First Mold a dû relever était l'aspect lisse et brillant de la surface indiqué dans le plan de conception. Pour la partie intra-auriculaire de l'aide auditive, le logiciel avancé de First Mold a permis au client de scanner l'empreinte du moule de l'oreille du patient et de convertir les scans en modèles pour l'impression 3D.

Ils souhaitaient travailler avec une entreprise de fabrication de pièces d'appareils auditifs spécialisée dans le moulage par injection pour donner vie à leur conception innovante. Après une visite de l'usine de moulage de Zhongshan City, le client était convaincu que First Mold était le partenaire idéal pour ce travail.

La préférence du client pour le moulage par injection était basée sur le potentiel de réduction des coûts à long terme et la facilité à trouver des employés ayant les compétences techniques adéquates pour les utiliser. Le client souhaitait spécifiquement des pièces moulées pour prothèses auditives pour trois raisons principales, à savoir

• Pour gagner de la place à l'intérieur de la coque, ce qui leur permet d'affiner l'acoustique de leurs appareils auditifs exclusifs,
• Réduire le nombre de composants, ce qui permet de réaliser des économies à long terme,
• Pour accélérer l'assemblage final, où moins d'employés peuvent assembler plus de produits, ce qui permet de réduire la taille de la masse salariale.

Solution

Sur la base du plan de conception présenté par le client, First Mold a suggéré un moule à cavité unique, pour la meilleure précision dimensionnelle, afin d'aider le client à obtenir un petit facteur de forme, une conception ergonomique et une finition de surface brillante. Un système de gestion de la qualité conforme à la norme ISO 13485 a été mis en place pour maintenir la qualité du produit et la sécurité de l'utilisateur tout au long du processus de production des pièces d'appareils auditifs.

Outillage

Grâce à des études de faisabilité rigoureuses, First Mold a déterminé que le client pouvait réduire les coûts de fabrication des pièces d'appareils auditifs dans le temps et accélérer la production en utilisant des moules d'injection en acier. Le client a d'abord proposé un moule familial, mais First Mold l'a déconseillé au motif qu'il compromettrait considérablement la précision, ce qui ne conviendrait pas à la production d'appareils auditifs haut de gamme que le client espérait obtenir. Le moule en acier était prêt à être livré au client en 6 semaines.

Tests avancés

Avant d'être livré au client, le moule à cavité unique a été soumis à des tests rigoureux. L'équipe d'assurance qualité de First Mold a produit plusieurs petites séries du produit conçu en utilisant le matériau choisi pour s'assurer que les produits étaient conformes à la précision dimensionnelle, aux recommandations esthétiques et aux propriétés mécaniques (conception à encliquetage pour un assemblage plus rapide) du plan de conception du client.

Ce que le client a gagné en travaillant avec First Mold

En s'associant à First Mold pour la fabrication de ses prothèses auditives, le client a reçu un moule intentionnellement conçu pour éviter les défauts courants associés au moulage, en particulier lorsqu'il s'agit de petites pièces en plastique à parois minces, y compris les coups courts, les bavures, le gauchissement et les marques d'enfoncement. Grâce au moule fabriqué par First Mold, le client peut produire des prothèses auditives supra-auriculaires au design personnalisé et à la finition brillante qui donneront à son produit un aspect haut de gamme. Le client a également reçu des conseils professionnels sur la fabrication des moules qui l'ont aidé à repenser son plan initial qui consistait à opter pour un moule familial, ce qui aurait créé des problèmes de précision dimensionnelle qui auraient eu un impact sur l'attrait de son produit.

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