Botones personalizados para monitor de ECG portátil fabricados mediante proceso de moldeo por inyección

Los botones de los electrocardiógrafos (ECG) ayudan a los profesionales sanitarios a interactuar con los aparatos. Forman parte del panel de control para ajustar la configuración. Algunos de los botones más habituales que encontrarás en el aparato son: encendido, grabar/iniciar, detener, menú/configuración, velocidad, copiar, etc. Durante la fabricación de los botones para ECG hay que tener en cuenta varios aspectos, entre ellos:;

• Selección del material: El material debe ser biocompatible para aplicaciones médicas limitadas, a fin de cumplir con la normativa de la FDA. Asimismo, debe ser resistente a los productos químicos para soportar agentes de esterilización agresivos y ignífugo para cumplir con las normas de seguridad.
• Ergonomía y respuesta táctil: Los botones del monitor de ECG deben estar diseñados para que se note un “clic” al pulsarlos. Los botones deben resistir un uso repetido sin perder su funcionalidad ni desgastarse.
• Precisión y tolerancias: La precisión debe ser elevada para garantizar una alineación correcta, un buen ajuste y un funcionamiento constante.
• Estética: Los botones deben llevar una inscripción que indique su función. El etiquetado no debe desprenderse con el uso repetido ni borrarse durante la esterilización o la limpieza.

Requisitos del cliente

Un cliente visitó las instalaciones de First Mold para solicitar la fabricación de utillaje de producción para botones de monitores de ECG de consumo, fabricados en ABS/PC+ABS. Durante las conversaciones, el cliente mostraba dudas sobre muchos aspectos del molde de los botones de ECG. Sin embargo, hizo hincapié en todo momento en que la producción fuera de bajo coste.

En una de las reuniones con el cliente, el director de producción de First Mold, Bowen Huang, afirmó: “Las piezas que parecen más sencillas son, a veces, las que requieren mayor atención”, animando al fabricante de botones para electrocardiógrafos a ser lo más detallado posible en sus requisitos.

En respuesta a ello, el fabricante enumeró los requisitos fundamentales del proyecto, dejando al equipo de First Mold la tarea de completar los datos que faltaban.

• Principal limitación de la producción: el coste
• Peso total: Ligero
• Acabado de la superficie: Liso estándar
• Rotulación: No estoy seguro, pero debe resistir el desgaste y el desprendimiento derivados del uso repetido.
• Tolerancia de la pieza: 0,04 mm
• Índice de rendimiento en la producción en serie del botón ECG: ≥98%

Retos y soluciones

Dado que el botón estaba destinado a un monitor de ECG para uso doméstico, no había requisitos de sala limpia, lo que habría encarecido el coste de producción.

Aunque el proceso de fabricación de los botones para el ECG fue sencillo y no planteó problemas técnicos de verdad, la principal dificultad radicó en llegar a una decisión durante la comunicación con el cliente, ya que este no contaba con un proyecto bien definido y, en general, no tenía muy claro lo que quería.

Creación de iconos de botones para un monitor de ECG

El cliente quería crear iconos para botones que resistieran el desprendimiento o la pérdida de color tras un uso repetido y la limpieza con productos químicos de esterilización agresivos. En un primer momento, el equipo de ingenieros de First Mold barajó la posibilidad de utilizar el moldeo por inyección de botones ECG en dos fases para crear los iconos.

Sin embargo, el cliente quería mantener bajo el coste de la producción en serie del botón del ECG. Por ello, tras hablar con él, decidimos abandonar el moldeo por inyección de dos etapas y optar por otros métodos de impresión para las letras, con el fin de reducir los costes.

Tras la fabricación de los botones del ECG, los ingenieros de First Mold se decantaron por la serigrafía con el curado UV adecuado para marcar los botones personalizados con las letras correspondientes que indican su función en la máquina.

Fabricación de moldes para botones ECG mediante mecanizado CNC

Durante la creación del molde para los botones del ECG, nuestro equipo tuvo muy en cuenta el análisis de «Diseño para la fabricabilidad» (DFM), prestando especial atención a conseguir un espesor de pared uniforme para garantizar una producción consistente, de alto rendimiento y libre de defectos.

Además, el equipo optimizó el sistema de entrada de material para garantizar un llenado adecuado de la cavidad sin tensiones excesivas. Un sistema de entrada adecuado permitió que el aire atrapado se escapara y evitó que se produjeran marcas de quemadura o deformaciones.

First Mold logró una tolerancia de 0,04 mm en el molde del botón del ECG mediante un mecanizado CNC de alta precisión. Se utilizó un rectificado de precisión para el acabado de las placas del molde, con el fin de garantizar unas superficies de acoplamiento planas y con una alta tolerancia. Este rectificado también contribuyó a cumplir el requisito estándar de un tratamiento superficial liso para el producto.

Las ventajas para el cliente con las soluciones de First Mold

Cuando el cliente se puso en contacto con First Mold, la falta de claridad en sus requisitos supuso un reto singular. Sin embargo, gracias a una comunicación clara, conseguimos entregar un molde para la producción en serie de botones de ECG que superó las expectativas del cliente.

“Es más fácil trabajar cuando el cliente tiene un plan claro en el que se destacan adecuadamente todos los requisitos”, afirmó Huang. “Cuando el cliente te deja muchos huecos que debes rellenar, nunca sabes qué reacción vas a obtener al final del día. Es más bien como tirar los dados: puede que te salga un seis o un uno”.”

El molde del botón para ECG se entregó dentro del plazo previsto, lo cual fue muy valorado por el cliente. Además, el cliente recibió la documentación completa de optimización (con recomendaciones sobre los rangos de temperatura y presión, controles de calidad, instrucciones de mantenimiento y directrices para la resolución de problemas) con el fin de garantizar un funcionamiento constante con un alto rendimiento. Por último, todos nuestros clientes tienen siempre prioridad en los pedidos de sustitución de piezas para garantizar un tiempo de inactividad mínimo.

PREGUNTAS FRECUENTES