FirstMold Half Logo

Самые распространенные виды дефектов литья под давлением

Поделитесь этой статьей:
дефекты литья под давлением особенность изображения

Дефекты литья под давлением - это проблемы, с которыми сталкивается каждый специалист по литью под давлением и работник пресс-формы. Эти дефекты литья под давлением многочисленны и возникают по разным причинам, возможно, связанным с конструкцией пресс-формы, операциями литья под давлением, проблемами с сырьем и другими факторами.

Мы не можем предположить, что завод литья под давлением с дефектами - это не очень хорошая компания, потому что дефекты почти неизбежны в любом производстве литья под давлением. По-настоящему хорошие компании, занимающиеся литьем под давлением, - это те, которые могут быстро реагировать на дефекты и эффективно решать проблемы.

В этой статье собраны все типы дефектов литья под давлением, с которыми компания FirstMold столкнулась за более чем десять лет производственного опыта. В ней дается краткое объяснение типов дефектов. Если вы являетесь исследователем литья под давлением или исследователем пресс-форм, вы можете углубиться в конкретные типы дефектов литья под давлением на специальных страницах.

Если вы являетесь разработчиком продукции или тем, кто занимается аутсорсингом производства, вы также должны знать о различных дефектах литья под давлением, рассмотренных в этой статье, поскольку эти знания окажут вам большую помощь при приемке продукции и установлении стандартов аутсорсинга производства.

Что такое дефекты литья под давлением

В процессе формования пластмассовых изделий из-за различий в технологическом оборудовании, разной производительности формования и большого разнообразия сырья, в сочетании с условиями эксплуатации оборудования, структурой полости пресс-форм и реологическими свойствами материалов, внутреннее и внешнее качество деталей часто имеет различные дефекты.

Многие дефекты литья под давлением можно устранить, надежно отрегулировав условия эксплуатации.

Компания FirstMold обобщила следующие дефекты литья под давлением:

Короткие выстрелы, следы от раковин, линии сварки, линии течения, плохой блеск, пустоты, черные пятна, вспышки, коробление, плохая распалубка, помутнение, следы от сколов, следы от ожогов, струйчатость, серебристые разводы, заусенцы, расслоение поверхности, пузыри, обесцвечивание, пустоты и т. д.

Основные причины возникновения этих дефектов сводятся к нескольким факторам: температура пресс-формы, температура бегунка, скорость впрыска, давление впрыска, давление удержания, положение, время выдержки, точка переключения, усилие смыкания, время охлаждения, температура бочки, температура запекания материала, скорость пластификации, скорость открытия формы, противодавление и т.д.

Виды дефектов при литье под давлением

1. Короткие выстрелы

Короткие выстрелы - это неполное заполнение в конце потока материала или частичное недозаполнение в многогнездных пресс-формах, особенно в тонкостенных областях или в конце пути потока. Это очень распространенный дефект литья под давлением.

Причины:

  1. Чрезмерное сопротивление потоку, из-за чего расплав перестает течь.
  2. Факторы, влияющие на длину потока расплава, включают: толщину стенок детали, температуру пресс-формы, давление впрыска, температуру расплава и состав материала.

2. Вспышка

Вспышка в литьевых деталях означает неравномерный избыток материала, который появляется на краях литого изделия. Обычно это происходит вдоль разделительные линии литьевой формы, а иногда и в таких местах, как выталкивающие штифты и вставки. Вспышка при литье под давлением - самый частый дефект литья под давлением, который может возникнуть в литьевой промышленности.

Причины:

  1. Недостаточное усилие зажима.
  2. Слишком высокая температура расплава.
  3. Плохой дизайн пресс-формы.
  4. Неправильный контроль условий процесса.

3. Деформация

Деформация - это искажение поверхности пластиковой детали, которая не соответствует заданной форме, как правило, вызванное неравномерным следы от раковины формованной детали.

Причины:

  1. Температура ствола слишком низкая; температура сопла слишком низкая.
  2. Слишком низкая температура расплава или/и слишком высокое давление впрыска.
  3. Неправильное давление или время выдержки.
  4. Неправильное время выдержки; неправильная продолжительность цикла.
  5. Значительная разница температур между сердцевиной и полостью; температура пресс-формы слишком низкая.
  6. Чрезмерная разница в толщине между различными частями полости пресс-формы.
  7. Неправильное количество или расположение ворот.
  8. Слишком маленькие или/и слишком длинные ворота, полозья или/и размеры ворот.
  9. Неравномерный выброс.

4. Черные точки (темные пятна)

Черные пятна являются значительным фактором, влияющим на количество брака при литье под давлением во время нормального производства, главным образом потому, что они влияют на внешний вид изделия и приводят к браку. Большинство темных пятен - это посторонние вещества, не связанные с сырьем. Однако меньшинство темных пятен и примесей происходит из самого сырья.

Причины

Перед формовкойПосле формовки
1. Примеси в сырье во время обработки приводят к появлению черных пятен.1. Некачественный материал пресс-формы, поверхности разъема или формовочные поверхности осыпаются железным порошком, что приводит к появлению черных пятен.
2. Примеси, образующиеся при грануляции, вызывают черные пятна.2. Грубые штифты выбрасывателя, склонные к подгоранию и высыпанию железного порошка, что приводит к появлению черных пятен.
3. Загрязнение цветным маточным раствором или крапчатым дробленым материалом и отходами.3. При шлифовке скользящих блоков образуются железные опилки, вызывающие черные пятна.
4. Смешивание материалов с низкой температурой плавления с частицами с высокой температурой плавления.4. Протечки внутри скользящих блоков, вызывающие появление ржавчины или других пятен; ржавчина и пятна, выбрасываемые при движении скользящих блоков, могут попадать на изделие и образовывать черные пятна.
5. Примеси, попавшие во время упаковки, транспортировки и хранения.
6. Загрязнение сырья в процессе кормления.
7. Карбонизация сырья.
8. Добавки разрушаются или разлагаются, вызывая обесцвечивание.

5. Пузырьки

Пузырьки: Пузырьки в пластиковых изделиях часто возникают из-за воздействия газов в процессе формовки. Это может привести к появлению разводов или крошечных пузырьков на поверхности изделия, а также к образованию пузырьков в толще изделия. Источником этих газов в первую очередь является наличие влаги, летучих веществ или избытка смазочных материалов в сырье, а также газов разложения, образующихся при длительном нагревании пластика при высоких температурах. 

Причины:

  • Высокое содержание влаги в сырье.
  • Воздух, попавший в сырье.
  • Разрушение полимеров.
  • Загрязнение материала.
  • Повышенная температура ствола.
  • Плохая пластификация расплава.
  • Недостаточный объем инъекции.

6. Следы от ожогов

Следы ожогов - это повреждения, нанесенные расплавленному пластику из-за повышенной температуры или длительного времени выдержки, который разлагается и выделяет газы, в результате чего образуются отчетливые коричневые или серебристые следы. Причины:

  1. Невозможность оперативного удаления воздуха из полости формы.
  2. Разрушение материала: a. Чрезмерно высокая температура расплава. b. Чрезмерно высокая скорость вращения шнека. c. Неправильная конструкция системы бегунов.

7. Поверхность, богатая стекловолокном (появление стекла на поверхности):

Для повышения прочности и термостойкости изделий стекловолокно используется для армирования пластмасс. Хотя стекловолокна способствуют улучшению характеристик, их неотъемлемые отличия от пластиковой матрицы приводят к проблемам совместимости. Возникновение стекловолокна - прямое проявление этих проблем совместимости.

Причины:

  1. Стекловолокно обладает гораздо худшей текучестью по сравнению с пластиком. Когда пластик течет в форме, он движется от средних слоев вперед, скатываясь наружу, поэтому материалы с лучшей текучестью достигают передней части, а материалы с плохой текучестью остаются на поверхности формы.
  2. Стекловолокна способствуют кристаллизации, а такие материалы, как полипропилен и полиамид, являются кристаллическими. Они быстро кристаллизуются и остывают; если охлаждение происходит быстро, смоле становится трудно полностью покрыть и удержать стекловолокна, что приводит к их появлению.

8. Обесцвечивание/выцветание:

Под обесцвечиванием понимаются изменения цвета поверхности продукта, вызванные множеством факторов, включая различия в свойствах материалов и условиях обработки. Такие изменения цвета могут сделать продукцию особенно неприемлемой, если для нее важна прозрачность. Факторы, влияющие на цвет, включают базовый цвет исходной смолы, красители (мастербатчи или пигменты), совместимость красителей со смолой, процессы литья под давлением, термопластавтомат и пресс-форму.

Причины:

  1. Чем больше разница в базовых цветах исходной смолы, тем значительнее разница в цвете продукта.
  2. Базовый цвет, термостойкость, дисперсность и укрывистость красителей.
  3. Совместимость красителей с исходной смолой.
  4. Изменение температуры впрыска может напрямую влиять на температуру материала, что приводит к изменению цвета изделия.
  5. Плохое вентилирование пресс-формы может привести к адиабатическому сжатию пластика и его бурной реакции с кислородом.
  6. Размер сопла машины для литья под давлением может влиять на цвет изделия, воздействуя на скорость сдвига материала.
  7. Другие факторы, такие как время хранения, примеси в сырье (влага, отходы и т.д.) и добавки.

9. Хрупкость

Хрупкость в формованных деталях означает, что некоторые участки детали становятся склонными к растрескиванию или разрушению. В первую очередь это связано с деградацией материала, которая приводит к разрушению молекулярных цепей в полимерах, снижению их молекулярного веса и, как следствие, ухудшению общих физических свойств полимера.

Причины:

  1. Неподходящие условия сушки.
  2. Неправильные настройки температуры литья под давлением.
  3. Плохо спроектированные системы ворот и бегунков.
  4. Неудачная конструкция винта.
  5. Низкая прочность линии сварки.
  6. Чрезмерное использование переработанных материалов.

10. Серебряные полосы

Серебряные разводы - это мелкие, вытянутые и похожие на канавки дефекты литья под давлением, которые появляются перпендикулярно направлению главного напряжения в полимерах. Эти дефекты включают в себя поверхностные пузыри и внутренние пустоты и могут вызывать несоответствия в отделке поверхности литьевых деталей, что приводит к появлению серебристых разводов.

Причины:

  1. Высокое содержание влаги в сырье.
  2. Воздух, попавший в сырье.
  3. Разрушение полимера вследствие: а) загрязнения материала. б) повышенной температуры ствола. в) недостаточного объема впрыска.

11. Струйная обработка (струйные линии):

Струйная обработка происходит, когда расплавленный материал течет с высокой скоростью через узкие участки, такие как сопло, бегунок или затвор, а затем внезапно попадает в более открытую и относительно широкую область. Расплав изгибается и змеится вдоль направления потока, а при соприкосновении с поверхностью формы быстро охлаждается. Если эта часть материала плохо сливается со смолой, которая впоследствии попадает в полость, на изделии могут образоваться струйные линии.

Причины:

Основная причина - слишком высокая скорость впрыска смолы, начиная с литника. Если пластик входит в затвор, не встречая препятствий, и проходит большое расстояние до контакта с основной зоной пресс-формы, он быстро охлаждается, что приводит к образованию струи.

12. Линии сварки

Линии сварки относятся к поверхностным дефектам литья под давлением, которые возникают там, где два фронта потока встречаются и свариваются вместе, также известные как линии вязки или линии слияния. В большинстве случаев линии сварки являются местами на литьевой детали, где оптические свойства и механическая прочность наиболее слабы. Вдоль этих линий могут появляться надрезы или обесцвечивание.

Причины:

  1. Недостаточная температура и давление на стыке потоков расплава затрудняют заполнение кромок и углов фронтов потока. На гладких поверхностях хорошо видны надрезы вдоль линий шва, в то время как на текстурированных поверхностях по краям линий может наблюдаться разница в блеске.
  2. Поскольку соединение потоков расплава не является однородным, это может привести к образованию слабых мест.
  3. Если используются пластмассы, содержащие добавки (например, красители), то из-за направления потока добавки могут выравниваться вблизи линий шва, вызывая более заметные отклонения цвета вблизи линий шва.

13. Маркировка раковины

Следы раковины - это локальные углубления на поверхности изделия, обычно возникающие в местах перепадов толщины стенок, например, на ребрах, бобышках или внутренних решетках. Если усадка если не учесть все нюансы, это может привести к образованию пустот.

Причины:

  1. Материальные вопросы:
    • Чрезмерная усадка материала.
  2. Проблемы с плесенью:
    • Неправильная конструкция изделия с чрезмерной или неравномерной толщиной стенок.
    • Слишком маленькие затворы или слишком узкие или неглубокие бегуны, что приводит к преждевременному охлаждению расплава во время заполнения.
    • Неравномерное охлаждение формы.
  3. Процесс формовки:
    • Недостаточное давление впрыска и недостаточная компенсация раковин.
    • Слишком высокая скорость впрыска, недостаточное время впрыска и выдержки, затвор не затвердел к концу выдержки.
    • Температура расплава слишком высока, что может привести к образованию раковин в местах с толстыми стенками или ребрами.

14. Знаки потока

Следы течения - это волнистые дефекты поверхности вблизи затвора, характеризующиеся следами течения смолы, которые образуют концентрические круги вокруг направления затвора, отпечатываясь на поверхности формованного изделия.

Причины:

  1. Слишком низкая температура расплава.
  2. Слишком низкая температура пресс-формы.
  3. Скорость впрыска слишком низкая.
  4. Слишком низкое давление впрыска.
  5. Размеры бегунков и ворот слишком малы.

15. Отметки на штифте выбрасывателя (метка выброса)

Под следами выталкивающих штифтов обычно понимаются видимые следы на поверхности готового изделия, вызванные выталкивающими штифтами, такие как побеление или выступы, а также темные следы или тени (без каких-либо выступов или углублений), которые появляются в позиции прямо напротив выталкивающих штифтов.

Причины:

  1. Необоснованный дизайн продукта, включая дизайн формы продукта.
  2. Непродуманная конструкция пресс-формы, включая литниковую систему, конструкцию затвора, систему выталкивателей, систему охлаждения пресс-формы и систему вентиляции пресс-формы.
  3. Необоснованные параметры машины, включая параметры впрыска, параметры давления выдержки, параметры температуры пресс-формы, параметры температуры материала, параметры выталкивания и параметры усилия смыкания.
  4. Необоснованное влияние материалов, в том числе параметров обработки материалов.

Подведение итогов

Перечисленные выше дефекты литья под давлением являются общими для производства литья под давлением. В реальных производственных условиях могут встречаться и другие дефекты литья под давлением. В будущем мы будем анализировать и устранять эти распространенные дефекты литья под давлением по одному, так что следите за новостями.

Оглавление
Теги
Вам также может понравиться
Комментарии

Один ответ

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *