Ap\u00f3s a conclus\u00e3o de um molde de inje\u00e7\u00e3o, este entra diretamente em produ\u00e7\u00e3o? A resposta \u00e9, obviamente, n\u00e3o, porque existe um passo crucial - o ensaio do molde. Antes da moldagem por inje\u00e7\u00e3o de um novo molde ou quando uma m\u00e1quina passa a produzir outros moldes, o ensaio do molde \u00e9 uma parte essencial. A qualidade dos resultados do ensaio do molde ter\u00e1 um impacto direto na fluidez da produ\u00e7\u00e3o subsequente.<\/p>\n\n\n\n
Simplificando, um ensaio de molde \u00e9 a etapa de teste de moldagem por inje\u00e7\u00e3o realizada no processo de desenvolvimento e fabrico do produto ap\u00f3s a conclus\u00e3o do molde, mas antes da produ\u00e7\u00e3o em massa.<\/p>\n\n\n\n
A maioria defeitos em produtos moldados<\/strong><\/a> s\u00e3o causadas durante as fases de plastifica\u00e7\u00e3o e inje\u00e7\u00e3o, mas por vezes tamb\u00e9m est\u00e3o relacionadas com uma conce\u00e7\u00e3o incorrecta do molde. Os poss\u00edveis factores de influ\u00eancia incluem: o n\u00famero de cavidades, a conce\u00e7\u00e3o do molde sistema de canal frio\/quente<\/strong><\/a>, O tipo, a posi\u00e7\u00e3o e o tamanho do port\u00e3o, e a estrutura do pr\u00f3prio produto. Por conseguinte, para evitar defeitos do produto causados pela conce\u00e7\u00e3o do molde, \u00e9 necess\u00e1rio analisar a conce\u00e7\u00e3o do molde e os par\u00e2metros do processo aquando do fabrico do molde.<\/p>\n\n\n\n A conce\u00e7\u00e3o incorrecta do molde provoca frequentemente defeitos no produto final. Por conseguinte, antes de modificar o molde, \u00e9 normalmente realizado um ensaio e uma avalia\u00e7\u00e3o do molde para otimizar a conce\u00e7\u00e3o do molde e os par\u00e2metros do processo. Desta forma, evitam-se erros desnecess\u00e1rios, obt\u00e9m-se o dobro do resultado com metade do esfor\u00e7o e cumprem-se os requisitos de alta qualidade da produ\u00e7\u00e3o em massa.<\/p>\n\n\n\n \u00c9 imposs\u00edvel avaliar a qualidade da conce\u00e7\u00e3o e do fabrico de moldes de pl\u00e1stico a olho nu. Geralmente, um molde n\u00e3o \u00e9 utilizado imediatamente como produto final porque pode apresentar defeitos ap\u00f3s a produ\u00e7\u00e3o. Estes defeitos n\u00e3o podem ser totalmente evitados antes do fabrico, e podem surgir problemas durante o fabrico que n\u00e3o foram detectados anteriormente. Por conseguinte, \u00e9 necess\u00e1rio um ensaio do molde, seguido de an\u00e1lise, avalia\u00e7\u00e3o e otimiza\u00e7\u00e3o das amostras de ensaio para cumprir os requisitos de alta qualidade.<\/p>\n\n\n\n Depois de obter os resultados do ensaio do molde, o operador normalmente precisa de avaliar o molde para evitar custos e tempo desnecess\u00e1rios durante a modifica\u00e7\u00e3o. Na maioria dos casos, esta avalia\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m inclui a defini\u00e7\u00e3o dos par\u00e2metros do processo da m\u00e1quina. Ou seja, para compensar as defici\u00eancias no projeto do molde, o operador pode, sem saber, definir par\u00e2metros incorretos. Neste caso, a opera\u00e7\u00e3o de produ\u00e7\u00e3o do equipamento n\u00e3o \u00e9 normal porque a gama de defini\u00e7\u00f5es dos par\u00e2metros necess\u00e1rios para produtos qualificados \u00e9 muito estreita. Qualquer ligeiro desvio nas defini\u00e7\u00f5es pode fazer com que a qualidade do produto final fique muito fora do intervalo de erro admiss\u00edvel. O custo de produ\u00e7\u00e3o real resultante desta situa\u00e7\u00e3o \u00e9 frequentemente muito mais elevado do que o custo da otimiza\u00e7\u00e3o pr\u00e9via do molde.<\/p>\n\n\n\n O objetivo do ensaio do molde \u00e9 encontrar par\u00e2metros de processo e conce\u00e7\u00e3o do molde optimizados. Isto assegura um ambiente de produ\u00e7\u00e3o em massa est\u00e1vel e cont\u00ednuo, mesmo que factores como o material, as defini\u00e7\u00f5es da m\u00e1quina ou o ambiente mudem, em vez de se limitar a produzir uma boa amostra. Isto \u00e9 crucial.<\/p>\n\n\n\n O ajuste inicial da temperatura do cilindro deve seguir a recomenda\u00e7\u00e3o do fornecedor do material, porque diferentes fornecedores e diferentes graus do mesmo material podem ter diferen\u00e7as consider\u00e1veis. O fornecedor tem frequentemente um conhecimento profundo do seu material. Os utilizadores podem seguir as suas recomenda\u00e7\u00f5es para as defini\u00e7\u00f5es b\u00e1sicas e, em seguida, fazer o ajuste fino com base nas condi\u00e7\u00f5es de produ\u00e7\u00e3o reais.<\/p>\n\n\n\n Al\u00e9m disso, deve ser utilizado um detetor para medir a temperatura real de fus\u00e3o, uma vez que a temperatura definida para o cilindro difere frequentemente da temperatura de fus\u00e3o devido a factores ambientais, tipo de sensor de temperatura e profundidade. Por vezes, devido a contamina\u00e7\u00e3o por \u00f3leo ou outras raz\u00f5es, a temperatura real de fus\u00e3o e a temperatura definida para o cilindro diferem muito.<\/p>\n\n\n\n Da mesma forma, o temperatura do molde<\/strong><\/a> deve seguir o valor recomendado pelo fornecedor do material. A temperatura do molde refere-se \u00e0 temperatura da superf\u00edcie da cavidade do molde e n\u00e3o \u00e0 temperatura apresentada no controlador de temperatura do molde. Muitas vezes, devido a factores ambientais e \u00e0 sele\u00e7\u00e3o incorrecta da pot\u00eancia do controlador de temperatura do molde, a temperatura apresentada no controlador n\u00e3o corresponde \u00e0 temperatura da superf\u00edcie da cavidade. Por isso, antes do ensaio do molde, a temperatura da superf\u00edcie da cavidade deve ser medida e registada. Al\u00e9m disso, a temperatura em diferentes posi\u00e7\u00f5es dentro da cavidade do molde deve ser medida para verificar se est\u00e3o equilibradas e registar os resultados para futura refer\u00eancia de otimiza\u00e7\u00e3o do molde<\/p>\n\n\n\n Definir preliminarmente par\u00e2metros como volume de plastifica\u00e7\u00e3o, limite de press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o, velocidade de inje\u00e7\u00e3o, tempo de arrefecimento e velocidade do parafuso com base na experi\u00eancia e optimiz\u00e1-los adequadamente.<\/p>\n\n\n\n Efetuar um teste de enchimento para encontrar o ponto de comuta\u00e7\u00e3o. O ponto de comuta\u00e7\u00e3o refere-se ao ponto em que a fase de inje\u00e7\u00e3o muda para a fase de reten\u00e7\u00e3o. Pode ser baseado na posi\u00e7\u00e3o do parafuso, no tempo de enchimento ou na press\u00e3o de enchimento. Este \u00e9 um dos par\u00e2metros mais importantes e fundamentais no processo de moldagem por inje\u00e7\u00e3o. Durante o teste de enchimento, siga estes pontos:<\/p>\n\n\n\n Durante este processo, \u00e9 necess\u00e1rio observar a rela\u00e7\u00e3o entre a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o e a velocidade. Nos sistemas hidr\u00e1ulicos, a press\u00e3o e a velocidade est\u00e3o inter-relacionadas, pelo que estes par\u00e2metros n\u00e3o podem ser regulados simultaneamente para satisfazer as condi\u00e7\u00f5es pretendidas. A press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o definida no ecr\u00e3 \u00e9 o limite para a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o real, pelo que o limite deve ser sempre superior \u00e0 press\u00e3o real. Se o limite for definido demasiado baixo, fazendo com que a press\u00e3o real se aproxime ou ultrapasse o limite, a velocidade de inje\u00e7\u00e3o diminuir\u00e1 automaticamente devido a restri\u00e7\u00f5es de pot\u00eancia, afectando o tempo de inje\u00e7\u00e3o e o tempo de ciclo.<\/p>\n\n\n\n A velocidade de inje\u00e7\u00e3o deve minimizar o tempo de enchimento e a press\u00e3o de enchimento simultaneamente. Durante este processo, ter em aten\u00e7\u00e3o:<\/p>\n\n\n\n O tempo de espera<\/strong><\/a> \u00e9 o tempo de solidifica\u00e7\u00e3o do port\u00e3o. Geralmente, pode ser determinado por pesagem, definindo diferentes tempos de espera e encontrando o momento em que o peso do produto \u00e9 maximizado.<\/p>\n\n\n\n Otimizar outros par\u00e2metros como a press\u00e3o de reten\u00e7\u00e3o e a for\u00e7a de aperto.<\/p>\n\n\n\n Finalmente, o objetivo e o foco de um ensaio de molde s\u00e3o otimizar o molde e o processo para cumprir os requisitos de produ\u00e7\u00e3o em massa, e n\u00e3o apenas testar uma boa amostra de produto.<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n Solu\u00e7\u00f5es, por ordem:<\/p>\n\n\n\n O n\u00famero de ensaios de moldes de inje\u00e7\u00e3o afecta diretamente a efici\u00eancia da produ\u00e7\u00e3o e a qualidade do produto, pelo que tem de ser controlado de forma flex\u00edvel de acordo com circunst\u00e2ncias espec\u00edficas. Geralmente, cerca de 3-5 ensaios s\u00e3o adequados, mas por vezes s\u00e3o necess\u00e1rios mais ensaios para garantir a qualidade do produto.<\/p>\n\n\n\n Al\u00e9m disso, o n\u00famero de ensaios \u00e9 tamb\u00e9m influenciado pelos seguintes factores:<\/p>\n\n\n\n Embora os par\u00e2metros do processo e o design dos moldes de inje\u00e7\u00e3o possam ser optimizados, o custo de produ\u00e7\u00e3o dos moldes de inje\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m aumentar\u00e1. Se ap\u00f3s os ensaios do molde se verificar que a estrutura do molde de inje\u00e7\u00e3o n\u00e3o \u00e9 razo\u00e1vel, s\u00e3o necess\u00e1rias melhorias que, sem d\u00favida, excedem o or\u00e7amento. Por exemplo, alguns moldes de inje\u00e7\u00e3o s\u00e3o bem concebidos, mas ainda h\u00e1 casos em que o processo n\u00e3o est\u00e1 em vigor. Quando o processo de moldagem e o modelo de molde de inje\u00e7\u00e3o ideais n\u00e3o s\u00e3o seleccionados durante o ensaio, o molde pode ter um bom desempenho, mas os produtos resultantes podem n\u00e3o ser satisfat\u00f3rios. Al\u00e9m disso, situa\u00e7\u00f5es em que as propriedades f\u00edsicas do pl\u00e1stico e do taxas de retra\u00e7\u00e3o<\/strong><\/a> n\u00e3o s\u00e3o totalmente compreendidos s\u00e3o comuns. \u00c9 frustrante que muitas situa\u00e7\u00f5es sejam insatisfat\u00f3rias e, por vezes, at\u00e9 mesmo os moldes de inje\u00e7\u00e3o tenham de ser desmantelados e refeitos.<\/p>\n\n\n\n O n\u00famero de ensaios de moldes para um conjunto de moldes depende de v\u00e1rios factores:<\/p>\n\n\n\n Em resumo, os ensaios de moldes s\u00e3o uma parte indispens\u00e1vel do servi\u00e7os de fabrico de moldes<\/strong><\/a> e servi\u00e7os de moldagem por inje\u00e7\u00e3o<\/strong><\/a>. Partindo do princ\u00edpio de que n\u00e3o h\u00e1 altera\u00e7\u00f5es significativas no projeto por parte do cliente, o menor n\u00famero de ensaios necess\u00e1rios para obter moldes de inje\u00e7\u00e3o perfeitos e de alta precis\u00e3o pode, de certa forma, ser considerado como uma prova indireta da do fabricante do molde<\/strong><\/a> capacidades de fabrico.<\/p>\n\n\n\nPorque \u00e9 que precisamos de um ensaio de moldes?<\/h2>\n\n\n\n
Passos b\u00e1sicos para um ensaio de moldes<\/h2>\n\n\n\n
1. Definir a temperatura do tambor.<\/h3>\n\n\n\n
2. Definir a temperatura do molde.<\/h3>\n\n\n\n
3. Definir par\u00e2metros<\/h3>\n\n\n\n
4. Ensaio de enchimento no ensaio do molde<\/h3>\n\n\n\n
5. Determinar o limite da press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o<\/h3>\n\n\n\n
6. Otimizar a velocidade de inje\u00e7\u00e3o<\/h3>\n\n\n\n
\n
7. Otimizar o tempo de espera<\/h3>\n\n\n\n
8. Otimizar outros par\u00e2metros<\/h3>\n\n\n\n
Quest\u00f5es comuns em ensaios de moldes<\/h2>\n\n\n\n
1. Ader\u00eancia ao molde no sprue: <\/h3>\n\n\n\n
\n
2. Dif\u00edcil eje\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a: <\/h3>\n\n\n\n
\n
3. Fraca estabilidade dimensional: <\/h3>\n\n\n\n
\n
4. Hist\u00f3rias: <\/h3>\n\n\n\n
\n
5. Deforma\u00e7\u00e3o e empeno: <\/h3>\n\n\n\n
\n
6. Delamina\u00e7\u00e3o: <\/h3>\n\n\n\n
\n
7. Raias prateadas: <\/h3>\n\n\n\n
\n
8. Brilho deficiente da superf\u00edcie: <\/h3>\n\n\n\n
\n
9. Marcas de afundamento: <\/h3>\n\n\n\n
\n
10. Bolhas: <\/h3>\n\n\n\n
\n
Que consequ\u00eancias ter\u00e1 um grande n\u00famero de ensaios de moldes?<\/h2>\n\n\n\n
\n
Como reduzir o n\u00famero de ensaios de bolor? <\/h3>\n\n\n\n
\n
Conclus\u00e3o<\/h2>\n\n\n\n